FABRICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE PASTILLAS DE

ALÚMINA PARA LOS EE.CC. PROTOTIPO DEL CAREM 25

Oliber, E., Leiva, S., Palacio, A., Ancalao, R., Malachevsky, M. T. y D’ Ovidio, C.
División Nuevos Materiales y Dispositivos
Gerencia Ciclo del Combustible Nuclear
Comisión Nacional de Energía Atómica
Centro Atómico Bariloche - Av. Bustillo 9500
(R8400AGP) San Carlos de Bariloche
Provincia de Río Negro, Argentina
E-mail (autor de contacto): oliber@cab.cnea.gov.ar
E-mail (alternativo): dovidio@cab.cnea.gov.ar

RESUMEN

Para fabricar los aisladores de matriz inerte que tendrán las vainas de los prototipos
de los elementos combustibles del CAREM 25, se propuso el uso de alúmina (Al 2O3). Es
de interés estudiar entonces tanto la preparación de estos separadores cerámicos
basados en alúmina, como asi también el proceso de fabricación (en total serán más de
setecientas para el primer núcleo). Asimismo, resulta relevante investigar la posibilidad
de desarrollar un método de fabricación que no requiera la rectificación de las mismas,
ya que este proceso, al tratarse de un cerámico tenaz, es muy complicado y
considerablemente costoso. En el presente trabajo, se caracterizan las pastillas de
alúmina desarrolladas en lo que respecta a la densidad geométrica, microestructura y
fases presentes según rayos X. Se seleccionó como materia prima la alúmina Alcoa A16
de alta pureza porque dicho precursor permite sinterizar las pastillas a una
temperatura relativamente baja, entre 1600 °C y 1700 °C en atmósfera de aire. Si se
comparan los datos geométricos obtenidos tanto para las pastillas sinterizadas como
para las pastillas en verde, se comprueba que la contracción relativa es igual en todas
direcciones, es decir, tanto en diámetro como en espesor, siendo ésta del orden de 15 %.
A su vez, esto conlleva a una contracción en volumen de aproximadamente un 40 %, lo
cual implica un aumento relativo de la densidad geométrica de  60 %. Si además se
tienen en cuenta los datos aportados por la difracción de rayos X, resulta evidente la
presencia de una sola fase α-Al2O3. A partir de este hecho, se considera como densidad
teórica de referencia a la densidad correspondiente a dicha fase, esto es, un valor de 
4 g/cm3. En consecuencia, la densidad relativa a la teórica de las pastillas es de
aproximadamente 95 %.
En lo que respecta a los diámetros finales de las pastillas sinterizadas, se puede
asegurar que se encuentran dentro del intervalo (7,65 ± 0,05) mm, es decir, con un
error relativo menor al uno por ciento. Las características anteriores permitieron
cumplir con las especificaciones solicitadas, esto es, con las dimensiones geométricas y
las densidades tales que las pastillas desarrolladas, puedan ser utilizadas
adecuadamente en las vainas de los elementos combustibles.
Finalmente, en las pruebas realizadas (del orden de cincuenta pastillas) se logró
optimizar el proceso de fabricación para que ninguna de ellas requiera de un
rectificado final, cumpliendo así, no sólo las especificaciones solicitadas, sino
abaratando su costo en más de un 50 %.

Palabras claves: Alúmina “impervus”. Separadores cerámicos. Aisladores cerámicos.

Sinterizado a dimensiones finales.
ABSTRACT

Alumina (Al2O3) was proposed as inert matrix sheath isolation for the prototype fuel
elements of the CAREM 25. It is then of interest the study of both the preparation of this
ceramic spacers and their fabrication process (more than seven hundred pieces will be
needed for the first nucleus). It is also relevant to investigate the feasibility of
developing a fabrication method which does not require a final rectification, as this
process is largely costly. In this work, we prepared and characterized alumina pellets,
including geometrical density, microstructure and formed phases as detected by x-ray
diffraction. High purity Alcoa A16 alumina was selected as starting material as it
allows sintering at lower temperatures, between 1600 ºC and 1700 ºC in air. Comparing
the geometrical data obtained for both green and sintered pellets, the relative
contraction is isotropic with a reduction in size of about 15%. The overall volume
contraction was of 40 %, with a relative density increase of about 60 %. Samples are
single phase α-Al2O3, as detected by x-ray diffraction, so we employed 4 g/cm3 as
theoretical density. Then, the relative density of the pellets is of 95 %. The sintered
samples had a diameter that can be guaranteed to be in the interval (7.65 ± 0.05) mm,
thus, with a relative error of less than one per cent. The mentioned characteristics
accomplish with the requirements, regarding geometrical dimensions and density, to be
employed in the fuel elements sheaths. During pellet preparation, the fabrication
method was optimized (including 45 pellets) so that not final rectification is required,
reducing costs in more than 50 %.

Keywords: Impervious alumina, ceramic spacers, ceramic isolators, sintering to final

dimensions.
1. INTRODUCCIÓN

El proyecto CAREM (Central Argentina de Elementos Modulares) es uno de los

proyectos prioritarios de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA). Para
fabricar los aisladores de matriz inerte que tendrán las vainas de los prototipos de los
elementos combustibles del CAREM 25, se propuso el uso de alúmina (Al 2O3). Por
ende, es de interés estudiar tanto la preparación de estos separadores cerámicos basados
en alúmina, como también su fabricación (en total serán más de setecientas para el
primer núcleo). Asimismo, resulta relevante investigar la posibilidad de desarrollar un
método de fabricación que no requiera la rectificación de las mismas, ya que este
proceso al tratarse de un cerámico tenaz, es muy complicado y considerablemente
costoso. En el presente trabajo, se caracterizan las pastillas de alúmina desarrolladas en
lo que respecta a la densidad geométrica, microestructura y fase presente según rayos X.
Como polvo de partida, se seleccionó la alúmina comercial reactiva Alcoa A-16 SG [1],
dado que permite sinterizar las pastillas a una temperatura relativamente baja, entre
1600 °C y 1700 °C, en atmósfera de aire. La alúmina, uno de los materiales cerámicos
por excelencia, ha sido ampliamente estudiada por la comunidad científico-tecnológica.
En la amplia bibliografía del tema, se han verificado las buenas propiedades de la
alúmina como material refractario estructural de alta temperatura [2]. En cuanto a este
trabajo, su objetivo es caracterizar las propiedades cerámicas de la alúmina densa,
optimizar el proceso de fabricación sin rectificación y demostrar la factibilidad de lograr
pastillas de alúmina con las características deseadas.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
2.1. Material de partida
Las pastillas se prepararon a partir de materia prima comercial de alúmina. Las
características del material de partida se muestran en la Tabla 1.
2.2. Agregado del ligante y prensado de las pastillas
Para facilitar el prensado y la extracción de las pastillas de la matriz, así como también
para poder medirlas en verde con comodidad, se realizó el agregado de un polímero
ligante a la materia prima de partida. Después de secado, el polvo con ligante fue
molido en un mortero de ágata. Luego se procedió a prensar en una matriz de diámetro
nominal igual a 9 mm aplicando una presión de 1000 atm. Con un calibre digital de
apreciación igual a una centésima de mm, se midió la geometría de las pastillas en
verde. A su vez, con una balanza analítica, se determinaron las correspondientes masas
en verde. Con estos datos, se calcularon las densidades de las pastillas en verde.
2.3. Sinterizado de las pastillas
Se realizó la sinterización de las pastillas en un horno eléctrico de disiliciuro de
molibdeno (MoSi2) en atmósfera de aire estático, según se muestra en la Figura 1.
Después del sinterizado, se midieron las dimensiones geométricas de las pastillas y sus
correspondientes masas. Se calcularon las contracciones en el diámetro y en el espesor.
También se calcularon las densidades de las pastillas sinterizadas.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. Caracterización geométrica de las pastillas

En la Tabla 2, se muestran los resultados correspondientes a la caracterización
geométrica de una pastilla considerada típica. De esta manera, se tiene una idea
aproximada del proceso seguido por las dimensiones geométricas y las densidades de
las pastillas desde su estado inicial en verde hasta su estado final sinterizado. En lo que
respecta a los diámetros finales de las pastillas sinterizadas, se puede asegurar que se
encuentran dentro del intervalo (7,65 ± 0,05) mm, es decir, con un error relativo menor
al 1% (ver detalles de los valores individuales de los diámetros finales en la Tabla 3, en
la cual, las medidas fueron realizadas con un micrómetro digital).

3.2. Caracterización mediante Microscopio Electrónico de Barrido (MEB)

Como se puede apreciar en la Figura 2, la pastilla sinterizada considerada como típica
muestra un aspecto denso y compacto, lo cual es consistente con la densidad relativa a
la teórica de la pastilla (~ 96 %). Por otra parte, también se observa la presencia de
algunas cavidades que probablemente estén relacionadas con la porosidad volumétrica
relativa remanente (~ 4 %). Enfocando el haz de electrones del MEB hacia el interior de
estas cavidades, se realizaron imágenes sucesivas, cada vez con mayor aumento (ver
Figuras 3 y 4), las cuales permiten distinguir las partículas que conforman la pastilla
sinterizada representativa. A partir de ellas, se puede estimar que el tamaño de grano es
del orden de algunos micrones, lo cual se correlaciona con el polvo de partida
submicrónico y con el tiempo utilizado para el tramo isotérmico del proceso de
sinterización de las pastillas (de una a dos horas a una temperatura de sinterizado entre
1600 ºC y 1700 ºC).

3.3. Caracterización por difracción de rayos X

Como se aprecia en la Figura 5, la comparación del difractograma medido con las fichas
estandarizadas de rayos X correspondientes a la Alúmina (ficha N° 82-1468) indican
claramente la presencia de una sola fase mayoritaria, α-Al2O3.

4. CONCLUSIONES

Como se observa en la Tabla 2, la contracción relativa en ambas direcciones, tanto en el

diámetro como en el espesor, es muy apreciable y semejante, del orden del 15 %. Lo
cual se refleja en una considerable y pareja contracción relativa del volumen (del orden
del 40 %). Esto a su vez, provoca un aumento relativo en la densidad geométrica, del
orden del 60 %. Comparando la densidad sinterizada con la densidad teórica de
referencia, obtenemos una densidad relativa porcentual del orden del 95 %.
Con respecto a la estructura y la fase mayoritaria presente, si comparamos con la
bibliografía, el resultado está dentro de lo esperado para la alúmina densa. Estos hechos
demuestran la factibilidad de lograr pastillas de alúmina con las características deseadas.
Es de resaltar también que el método desarrollado, no necesitó un presinterizado previo,
lográndose el producto final en un solo sinterizado, simplificándose de esta manera, aun
mas, el proceso de fabricación.
Finalmente, es de notar que la baja dispersión que exhiben los diámetros finales de las
pastillas sinterizadas, en donde se puede asegurar que se encuentran dentro del intervalo
(7,65 ± 0,05) mm, con un error relativo menor al 1% y con una diferencia máxima en
los diámetros finales de 86 micrones, permite su uso final directo, sin necesidad de
ningún ajuste geométrico posterior (por ejemplo un rectificado final) lográndose asi un
proceso de fabricación mas simple, rápido, directo y de muchísimo menor costo.

REFERENCIAS

[1] M. S. Lazic, K. Simovic, V. B. Miskovic-Stankovic, P. Jovanic and D. Kicevic; “The

influence of the deposition parameters on the porosity of thin alumina films on
steel”; J. Serb. Chem. Soc. 69(3) 239-249 (2004).

[2] W. D. Kingery, H. K. Bowen and D. R. Uhlmann; “Introduction to ceramics”

(Second Edition), John Wiley & Sons, Inc., New York, 1976.
TABLAS Y FIGURAS

Materia prima Alúmina

Pureza 99,5 %
Fórmula Al2O3
Forma Polvo blanco submicrónico
Punto de fusión 2000 °C
Proveedor y tipo Alcoa - A16
Tabla 1. Características del material de partida.

Temperatura nominal [°C]

Temperatura nominal del
tratamiento isotérmico

Eliminación
del
Ligante

Temperatura Ambiente Tiempo [horas]


Figura 1. Rampa del tratamiento térmico para el sinterizado de las pastillas.

Diámetro de pastilla "en verde" [mm]  9,04

Espesor de pastilla "en verde" [mm]  4,54
Masa de pastilla "en verde" [g]  0,70
Volumen geométrico "en verde" [cm3]  0,29
Densidad geométrica "en verde"[g/cm3]  2,39
Densidad “en verde” relativa porcentual respecto a la densidad teórica de referencia  60%
Temperatura de sinterizado [°C] 1600-1700
Tiempo del tramo isotérmico [h] 1-2
Atmósfera de sinterizado  Aire estático
Diámetro de pastilla "sinterizada" [mm]  7,67
Espesor de pastilla "sinterizada" [mm]  3,82
Masa de pastilla "sinterizada" [g]  0,67
Volumen geométrico "sinterizada" [cm3]  0,18
Densidad Geométrica "sinterizada"[g/cm3]  3,82
Densidad “sinterizada” relativa porcentual respecto a la densidad teórica de referencia  96%
Pérdida de Masa ( M final “sinterizada” M inicial “en verde”) [g]  -0,03
Pérdida de Masa relativa porcentual  -4%
Contracción relativa porcentual Diámetro  -15%
Contracción relativa porcentual Espesor  -16%
Contracción relativa porcentual Volumen  -39%
Aumento relativo porcentual Dens. Geom.  60%
TABLA 2. CARACTERIZACIÓN GEOMÉTRICA DE UNA PASTILLA CONSIDERADA
TÍPICA.
Muestra Nº Diámetro
[mm]
1 7,667
2 7,666
3 7,664
4 7,689
5 7,679
6 7,685
7 7,659
8 7,654
9 7,634
10 7,639
11 7,634
12 7,631
13 7,626
14 7,629
15 7,631
16 7,648
17 7,640
18 7,643
19 7,631
20 7,626
21 7,634
22 7,640
23 7,624
24 7,642
25 7,629
26 7,626
27 7,637
28 7,610
29 7,609
30 7,616
31 7,627
32 7,617
33 7,613
34 7,612
35 7,609
36 7,614
37 7,614
38 7,610
39 7,610
40 7,603
41 7,613
42 7,614
43 7,610
44 7,612
45 7,611
Promedio = 7,632
Desviación = 0,022
Máximo = 7,689
Mínimo = 7,603
Diferencia máxima = 0,086
Semidiferencia = 0,043
Tabla 3 Valores individuales de los diámetros finales de las pastillas sinterizadas.

Figura 2. Micrografía de la pastilla sinterizada representativa obtenida mediante

microscopio electrónico de barrido (aumento: 600x).

Figura 3. Micrografía del interior de una de las cavidades de la pastilla

sinterizada representativa obtenida mediante microscopio electrónico
de barrido (aumento: 2500x).
Figura 4. Micrografía del interior de una de las cavidades de la pastilla
sinterizada representativa obtenida mediante microscopio electrónico
de barrido (aumento: 5000x).

Figura 5. Difractograma de Rayos X de polvo de alúmina utilizado.