El GRAFCET, del francés Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition, que significa diagrama de control con

etapas y transiciones, nació en 1977, fuente del trabajo de la Asociación Francesa para la Cibernética Económica y
Técnica (AFCET), en principio como síntesis teórica de las diferentes herramientas existentes por aquel entonces
(organigrama, organifase, diagramas de Girard, red de Petri, etc...). Le otorgó su actual forma en 1979 la Agencia
Nacional para el Desarrollo de la Producción Automatizada (ADESA) francesa. Normalizada en Europa como
(EN61131) e internacionalmente en 1992 como (norma CEI 1131).
Básicamente, el GRAFCET es un modelo de representación gráfica, de los sucesivos comportamientos de un sistema
lógico, predefinido por sus entradas y salidas. También es un grafo, o diagrama funcional normalizado, que permite
hacer un modelo del proceso a automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y los procesos intermedios
que provocan estas acciones. Inicialmente fue propuesto para documentar la etapa secuencial de los sistemas de
control de procesos a eventos discretos. No fue concebido como un lenguaje de programación de autómatas, sino
un tipo de grafo para elaborar el modelo pensando en la ejecución directa del automatismo o programa de
autómata. Varios fabricantes en sus autómatas de gama alta hacen este paso directo, lo que lo ha convertido en un
potente lenguaje gráfico de programación para autómatas, adaptado a la resolución de sistemas secuenciales. En la
actualidad no tiene una amplia difusión como lenguaje, puesto que la mayoría de los autómatas no pueden
programarse directamente en este lenguaje, a diferencia del lenguaje Ladder. Pero se ha universalizado como
herramienta de modelado que permite el paso directo a programación, también con Ladder.
Elementos de programación

Para programar un autómata en GRAFCET es necesario conocer cada uno de los elementos propios de que consta.
En la siguiente tabla se muestran los comunes.

Elementos GRAFCET de programación

Elementos GRAFCET de programación

Símbolo Nombre Descripción

Indica el comienzo del esquema

GRAFCET y se activa al poner en RUN
Etapa inicial
el autómata. Por lo general suele
haber una sola etapa de este tipo.

Su activación lleva consigo una acción

Etapa
o una espera.

Las uniones se utilizan para unir entre

Unión
sí varias etapas.
 Condición para desactivarse la etapa
en curso y activarse la siguiente etapa.
Transición
Se indica con un trazo perpendicular a
una unión.

Indica la activación de una y/u otra

etapa en función de la condición o
condiciones que se cumpla/n. Es
Direccionamiento
importante ver que la diferencia entre
la "o" y la "y" en el GRAFCET es lo que
pasa cuando convergen.

Muestra la activación o desactivación

Proceso simultáneo
de varias etapas a la vez.

Acciones que se realizan al activarse la

Acciones asociadas
etapa a la que pertenecen.

Principios básicos:

Para realizar el programa correspondiente a un ciclo de trabajo en lenguaje GRAFCET, se deberán tener en cuenta
los siguientes principios básicos:

 Se descompone el proceso en etapas que serán activadas una tras otra

 A cada etapa se le asocia una o varias acciones que solo serán efectivas cuando la etapa esté activa.
 Una etapa se activa cuando se cumple la condición de transición y está desactiva la etapa anterior.
 El cumplimiento de una condición de transición implica la activación de la etapa siguiente y la
desactivación de la etapa precedente.
 Nunca puede haber dos etapas o condiciones consecutivas, siempre deben ir colocadas de forma alterna
Clasificación de las secuencias:

En un GRAFCET podemos encontrarnos con tres tipos de secuencias:

 Lineales
 Con direccionamientos o alternativa
 Simultáneas
Lineales
En las secuencias lineales el ciclo lo componen una sucesión lineal de etapas como se refleja en el siguiente
GRAFCET de ejemplo:
El programa irá activando cada una de las etapas y desactivando la anterior conforme se vayan cumpliendo cada
una de las condiciones. Las acciones se realizarán en función de la etapa activa a la que están asociadas. Por
ejemplo, con la etapa 1 activa tras arrancar el programa, al cumplirse la "Condición 1", se activará la etapa 2, se
desactivará la 1, y se realizará la "Acción 1".
Con direccionamiento
En un GRAFCET con direccionamiento, el ciclo se puede direccionar en función de las condiciones que se cumplan.
En el siguiente ejemplo a partir de la etapa inicial se pueden seguir tres ciclos diferentes dependiendo de que
condiciones (1, 2 y/o 3) se cumplan, (normalmente sólo una de ellas podrá cumplirse mientras la etapa 1 esté
activa, aunque pueden cumplirse varias):

La diferencia significativa del direccionamiento (árbol abierto con una línea sencilla horizontal) con respecto a la
simultánea es que esta pasará a la siguiente etapa cuando haya terminado una de las tareas paralelas
independientemente de las que se iniciaron.
Simultáneas
En las secuencias simultáneas varios ciclos pueden estar funcionando a la vez por activación simultánea de etapas.
En el siguiente ejemplo, cuando se cumple la condición 1 las etapas 2, 3 y 4 se activan simultáneamente:

En los casos de tareas simultáneas (árbol abierto por doble línea horizontal) la etapa siguiente al cierre solo podrá
iniciarse cuando todas las etapas paralelas hayan terminado.
Clasificación de las acciones

Acciones asociadas a varias etapas

Una misma acción puede estar asociada a etapas distintas. Así en el siguiente ejemplo la acción A se realiza cuando
está activa la etapa 21 o la 23 (función O):

Acciones condicionadas
La ejecución de la acción se produce cuando además de encontrarse activa la etapa a la que está asociada, se debe
verificar una condición lógica suplementaria (función Y):

Acciones temporizadas o retardadas

Es un caso particular de las acciones condicionadas que se encuentran en multitud de aplicaciones. En este caso, el
tiempo interviene como una condición lógica más. En el siguiente ejemplo la acción A se realizará durante 10
segundos:

Ejemplo de programación:

A continuación se obtendrá el GRAFCET para el control de un montacargas que funciona entre dos plantas. El
ejemplo es sólo pedagógico; para simplificarlo no se tendrá en cuenta la acción de parada. Los elementos
necesarios son los siguientes:
A continuación se ofrece el programa GRAFCET y su funcionamiento:

Al arrancar el programa se activa la etapa inicial 1 encendiéndose la lámpara de paro, L1. En el supuesto de que el
montacargas esté en la planta baja, FCB = 1, la activación del pulsador de bajada, SB = 1, no tendrá ningún efecto.
En cambio la activación del pulsador de subida, SS = 1, provocará la desactivación de la etapa 1 y la activación de la
2, ya que se cumple la condición de transición, esto es, el producto lógico de SS y FCB es 1. La activación de la etapa
2 excita el contactor KM1, y el montacargas sube. Al llegar a la planta alta, FCA = 1, se desactiva la etapa 2 y vuelve a
activarse la 1, parándose el motor. En estas condiciones, la actuación sobre SS no tiene efecto alguno y sobre SB
provoca la activación de KM2, lo que hace que el montacargas comience a bajar hasta activarse el detector de la
planta baja, FCB = 1, momento en el que se parará.

Descripción de la guía GEMMA

Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el control de este sistema
(ordenador, autómata programable, etc.). El control puede estar alimentado o sin alimentar; desde nuestro
punto de vista, el estado sin alimentar no nos interesa pero sí hemos de estudiar el paso de este estado al otro.
Cuando el control está alimentado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o en
proceso de parada) y en defecto. Puede haber producción en cada una de estas tres situaciones; en
funcionamiento sin ninguna duda pero también se puede producir cuando la máquina está en proceso de parada
y cuando la máquina está en ciertas condiciones de defecto (a pesar de que tal vez la producción no será
aprovechable).

La GEMMA representa cada una de las cuatro situaciones (sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto)
mediante sendos rectángulos y la producción mediante un quinto rectángulo que se interseca con los tres
rectángulos principales, tal como muestra la figura siguiente.

Cada una de las situaciones mencionadas se puede subdividir en varias de forma que, al final, hay 17
estados de funcionamiento posibles que estudiaremos a continuación. Conviene mencionar que no todos los
procesos precisarán todos estos estados pero podemos afirmar que los estados necesarios en cada proceso
podrán fácilmente relacionarse con una parte de los que propone la GEMMA.
La guía propone también los principales caminos para pasar de un estado a otro.

Grupo F: Procedimientos de funcionamiento

Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtención de la producción; es
decir los de funcionamiento normal (F1 a F3) y los de prueba y verificación (F4 a F6).

F1 Producción normal. Es el estado en el que la máquina produce normalmente, es decir hace la tarea para la
que ha sido concebida. Al funcionamiento dentro de este estado se le puede asociar un GRAFCET que
llamaremos GRAFCET de base. Este estado no tiene porque corresponder a un funcionamiento automático.

F2 Marcha de preparación. Corresponde a la preparación de la máquina para el funcionamiento

(precalentamiento, preparación de componentes, etc.).

F3 Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que muchas máquinas han de realizar
antes de parar o de cambiar algunas características del producto.

F4 Marchas de verificación sin orden. En este caso la máquina, normalmente por orden del operador, puede
realizar cualquier movimiento (o unos determinados movimientos preestablecidos). Se usa para tareas de
mantenimiento y verificación.

F5 Marchas de verificación en orden. En este caso la máquina realiza el ciclo completo de funcionamiento en
orden pero al ritmo fijado por el operador. Se usa para tareas de mantenimiento y verificación. En este estado
existe la posibilidad de que la máquina produzca.

F6 Marchas de prueba. Permiten realizar las operaciones de ajuste y de mantenimiento preventivo.

Grupo A: Procedimientos de parada

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está parado (A1 y A4), los que llevan a la parada
del sistema (A2 y A3) y los que permiten pasar el sistema de un estado de defecto a un estado de parada (A5
a A7). Corresponden a todas las paradas por causas externas al proceso.

A1 Parada en el estado inicial. Es el estado normal de reposo de la máquina. Se representa con un rectángulo
doble. La máquina normalmente se representa en este estado (planos, esquema eléctrico, esquema
neumático, etc.) que se corresponde, habitualmente, con la etapa inicial de un GRAFCET.

A2 Parada pedida a final de ciclo. Es un estado transitorio en el que la máquina, que hasta aquel momento
estaba produciendo normalmente, debe producir sólo hasta acabar el ciclo actual y pasar a estar parada en el
estado inicial.

A3 Parada pedida en un estado determinado. Es un estado transitorio en el que la máquina, que hasta aquel
momento estaba produciendo normalmente, debe producir sólo hasta llegar a un punto del ciclo diferente
del estado inicial.

A4 Parada obtenida. Es un estado de reposo de la máquina diferente del estado inicial.

A5 Preparación para la puesta en marcha después del defecto. Corresponde a la fase de vaciado, limpieza o
puesta en orden que en muchos casos se ha de hacer después de un defecto.

A6 Puesta del sistema en el estado inicial. El sistema es llevado hasta la situación inicial (normalmente
situación de reposo); una vez realizado, la máquina pasa a estar parada en el estado inicial.

A7 Puesta del sistema en un estado determinado. El sistema es llevado hasta una situación concreta diferente
de la inicial; una vez realizado, la máquina pasa a estar parada.

Grupo D: Procedimientos de defecto

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está en defecto tanto si está produciendo (D3),
está parado (D1) o está en fase de diagnóstico o tratamiento del defecto (D2). Corresponden a todas las
paradas por causas internas al proceso.
D1 Parada de emergencia. No tan solo contiene la simple parada de emergencia sino también todas aquellas
acciones necesarias para llevar el sistema a una situación de parada segura.

D2 Diagnóstico y/o tratamiento de los defectos. Permite, con o sin ayuda del operador, determinar las causas
del defecto y eliminar-las.

D3 Producción a pesar de los defectos. Corresponde a aquellos casos en los que se debe continuar
produciendo a pesar de que el sistema no trabaja correctamente. Incluye los casos en los que, por ejemplo, se
produce para agotar un reactivo no almacenable o aquellos otros en los que no se sigue el ciclo normal dado
que el operador sustituye a la máquina en una determinada tarea a causa de una avería.

El gráfico siguiente es una traducción del propuesto por la ADEPA en la GEMMA. Puede descargarse, en
formato PDF, una versión en blanco y negro y otra en color.

Fijémonos que el estado D1 (parada de emergencia) tiene un camino de entrada que parece no venir de
ningún sitio. Este camino indica que en la mayoría de casos se puede pasar a este estado desde cualquier otro
pero en todos los caminos de este tipo suele haber las mismas condiciones; para no complicar el diagrama se
deja de esta forma y el diseñador añadirá las especificaciones necesarias.