Jornadas SAM 2000 - IV Coloquio Latinoamericano de Fractura y Fatiga, Agosto de 2000, 1099-1106

NUEVA GENERACION DE MATERIALES DE CORTE:

LAS HERRAMIENTAS GRADIENTE-FUNCIONALES
a/b b c d
J. Garcia , W. Lengauer , L. Chen y K. Dreyer

aUniversidad Nacional del Comahue, Dpto.Mecánica Aplicada, Area Tecnología, Buenos

Aires 1400, RA-8300, Neuquén, Argentina.
bTechnische Universitaet Wien, Getreidemarkt 9/161, A-1060 Vienna, Austria.
c SinterMet, Inc. Kittanning, North Park Drive, Kittanning, PA 16201-8883, EE.UU.
dWidia GmbH, Münchener Strasse 90, D-45145 Essen, Alemania.

RESUMEN
En este trabajo aleaciones del tipo (Ti,W)C empleadas en la producción de herramientas
de corte fueron sinterizadas bajo atmósfera reactiva controlada. Así se logra en un solo
proceso sinterizar y modificar la superficie del compacto. Las estructuras obtenidas fueron
denominadas gradiente-funcionales, ya que la distribución “gradual” de sus componentes le
otorga características “funcionales”. La microestructura puede ser controlada por medio de la
composición y las condiciones de sinterizado. Bajo ciertas condiciones de sinterizado y
composición se logran capas de Ti(C,N) o TiN en la superficie sin necesidad de realizar
técnicas de recubrimiento como CVD o PVD. Las microestructuras funcionales obtenidas
fueron clasificadas en 4 tipos principales dependiendo de la distribución de fases y
componentes. La rugosidad superficial es apenas superior a la obtenida por medio de técnicas
de recubrimiento. Los esfuerzos residuales en la fase Ti(C,N) son nulos o de compresión y la
dureza y porosidad son similares a la de los materiales duros convencionales.

Palabras claves
Herramientas de Corte, Difusión Controlada, Materiales Gradiente-Funcionales

INTRODUCCIÓN
Los cermets y metales duros del tipo (Ti,W)C constituyen la base de los materiales para
herramientas de corte. El mayor esfuerzo en el campo de las herramientas de corte esta
dirigido a incrementar la vida útil de los insertos. En los últimos 20 años, uno de los avances
tecnológicos más importantes para incrementar la dureza superficial de los insertos fue el
desarrollo de técnicas de deposición. La primera generación de recubrimientos fueron las
capas de TiN ó TiC, la segunda una combinación de capas como Ti(C,N), Zr(C,N) y Al 2O3 y
la última innovación fueron las “multicapas” de hasta 60 monocapas. El método básico
convencional de fabricación de herramientas de corte incluye dos etapas: la primera es el
sinterizado del compacto hasta temperaturas de fase líquida (>1400°C) y la segunda etapa es
realizar un recubrimiento de TiN, TiC o multicapas TiN/TiCN/TiC por medio de un proceso
de deposición química en fase vapor (CVD) o física en fase vapor (PVD). Así se obtienen las
propiedades finales deseadas de un inserto: un cuerpo dúctil y tenaz y una superficie de baja
rugosidad, con estabilidad química a alta temperatura y de elevada dureza [1-2].

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 Garcia, Lengauer, Chen y Dreyer

En este trabajo, por medio de un sinterizado con atmósfera reactiva controlada, se logra
sinterizar y a su vez modificar la superficie de compactos de materiales duros en un solo
proceso. En las herramientas obtenidas por este nuevo método no se presentan
discontinuidades entre la superficie modificada y el gradiente (son homogéneos y forman un
todo), evitándose de esa manera los típicos problemas de las técnicas de deposición (despegue
de capas, falta de adherencia, concentración de esfuerzos térmicos y mecánicos), lo cual
incrementa la vida útil de la herramienta notoriamente.

PARTE EXPERIMENTAL
Para realizar las experiencias, polvos de WC, TiC, TiN, (Ti,W)(C,N), (Ti,W)C,
(Ta,Nb)C con Co y/o Ni como fase aleante fueron mezclados y pre-sinterizados hasta 400°C
para eliminar restos orgánicos. Los compactos fueron sinterizados en un horno de inducción
en urna de grafito (Figura 1) con diferentes perfiles tiempo/temperatura y atmósferas de
diversas características (vacío, válvula cerrada, mezcla de gases, etc). La primer parte del
ciclo de sinterizado (hasta 1250°C) fue similar a los ciclos convencionales (vacío, velocidad
de calentamiento: 5K/min). A partir de los 1250/1280°C la atmósfera del ciclo de sinterizado
fue modificada con mezclas de N2 y CO (p< 1 bar) (Figura 2).
Para estudiar el proceso de sinterizado y realizar una correcta modificación del ciclo de
sinterizado para obtener las microestructuras deseadas, técnicas como espectrometría de
masas, análisis térmico diferencial y dilatometría fueron empleadas.

O1 p
Control

de gases
ST TC

%I

t IC C MF-G

QMG

O2

QMS 421
Turbo HPI Bomba

bomba rotativa

Figura 1. Esquema del equipo utilizado. La válvula de alta presión (HPI) conecta la urna de
sinterizado (calentamiento por inducción) con el espectrómetro de masas (QMS 421). Los
dispositivos electrónicos (TC, P, MF-G) fueron empleados para programar los ciclos de
sinterizado.

1100
 Jornadas SAM 2000 - IV Coloquio Latinoamericano de Fractura y Fatiga

Las microestructuras-funcionales obtenidas (capas y gradientes) fueron caracterizadas

metalográficamente, por difracción de rayos X y la distribución de las fases y componentes en
capas y gradientes fueron analizadas por medio de espectroscopía óptica de emisión por
descarga luminosa (GD-OES).
1600

1400

temperatura [°C] 1200

1000 Modificacion de la
800 atmosfera de sinterizado
600

400

0 100 200 300 400 500 600

tiempo [min]

Figura 2. Esquema de un ciclo de sinterizado para la producción de herramientas de corte

gradiente-funcionales. La modificación de la atmósfera de sinterizado con mezclas de gases
reactivos a partir de los 1250°C y la elección de las composiciones adecuadas permite la
formación de las nuevas estructuras.

RESULTADOS
Las microstructuras gradiente-funcionales obtenidas fueron clasificadas en 4 tipos:
Tipo 1: presenta una estructura de gradiente, en la cual una fase (Ti,W)(C,N) globular (típica
de Cermets) cambia en una estructura del tipo hardmetal (granos hexagonales de
WC) o una combinación de (Ti,W)(C,N) y WC.
Tipo 2: la microestructura presenta una capa de WC-Co en la superficie, seguida por un
gradiente del tipo (Ti,W)(C,N).
Tipo 3: presenta una capa de Ti(C,N) en la superficie (similar a la de un PVD/CVD) seguida
por una zona rica en WC-Co y luego un gradiente (Ti,W)(C,N) .
Tipo 4: presenta una capa de Ti(C,N) en la superficie sobre un gradiente de (Ti,W)(C,N).
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4

(Ti,W)(C,N) aleante (Co,Ni) capa de Ti(C,N)

Figura 3. Esquema de las 4 principales microstructuras gradiente-funcionales.

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 Garcia, Lengauer, Chen y Dreyer

Un esquema de las diferentes estructuras gradiente-funcionales, de manera tal de resaltar

las peculiaridades de la microstrutura se muestra en la figura 3.
En la Figura 4 se presentan las cuatro microestructuras reales y las probables
combinaciones entre los diferentes tipos [3].

Superficie: Ti(C,N)

Superficie: capa de
WC+Co +WC
Zona de Ti(C,N)

Gradiente de

(Ti,W)(C,N) Gradiente de (Ti,W)(C,N)

Cristales hexagonales
de WC

Superficie: capa

de Ti(C,N) Superficie: capa

de Ti(C,N)
Zona rica de WC+Co

Gradiente de Gradiente de

(Ti,W)(C,N) (Ti,W)(C,N)

Figura 4. Microestructuras gradientes-funcionales reales obtenidas por sinterizado bajo

atmósfera reactiva controlada (difusión-controlada).

La rugosidad superficial es un indicador de la vida útil y calidad de mecanizado de la

herramienta. Bajos valores de rugosidad implican mejores condiciones de mecanizado. La
rugosidad de las superficies modificadas por difusión presentan valores muy cercanos a la de
los procesos de recubrimiento. Fue observado que los valores de rugosidad dependen en gran
medida de la composición inicial del compacto. En la Tabla 1 se observa que la rugosidad de
las capas de Ti(C,N) de los materiales funcionales Tipo 3 y Tipo 4 no supera el valor de 1µ m,
mientras que la capa de WC-Co de las estructuras Tipo 2 alcanza un valor de 1.5µ m.
Tabla 1. Valores de rugosidad superficial de los insertos gradiente-funcionales
estructura tipo fase en la superficie rugosidad Ra [µ m]
1 Ti(C,N) + WC 1.5 +/- 0.1
2 WC-Co 1.4 +/- 0.1
3 Ti(C,N) 0.9 +/- 0.1
4 Ti(C,N) 0.9 +/- 0.1

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 Jornadas SAM 2000 - IV Coloquio Latinoamericano de Fractura y Fatiga

La microdureza de las fases en la superficie y gradientes fue medida por el método de

dureza Vickers (HV0.05). En la fase Ti(C,N) una microdureza Vickers de 2000-2100 fue
medida, mientras que en la fase Ti(C,N)+WC el valor de microdureza fue entre 1700-1800.
La fase WC+Co presentó una microdureza entre 1550-1600.
La porosidad fue determinada metalográficamente por medio de la norma ISO 4505.
Los compactos Tipo 2 y 3 presentan porosidades menores a A06 (0.2% en vol.). Para los
compactos Tipo 1 y 4 la porosidad fue un poco más elevada alcanzando valores de porosidad-
B. Esto indica que aquellos compactos con mayor cantidad de fases duras en su composición
(WC, por ejemplo) presentan menores dificultades para ser sinterizados a densidad completa.
Compactos tipo cermet deberían ser sinterizados bajo presión (HIP) para eliminar porosidad.
La distribución gradual de los componentes de un material gradiente-funcional Tipo 2
puede observarse en la Figura 5. La transición entre capas y gradientes no es abrupta sino que
presenta un perfil gradual. Esta es una de las características que le otorga un mayor
rendimiento a la herramienta de corte [4].

Tipo 2
10µ m

Perfil de distribucion de componentes

TIPO 2

C [20%] N [10%] Ti [20%] W [100%] Co [50%] Nb [20%] Ta2 [20%]

1

0.9 Capa de Zona rica gradiente

0.8 WC+Co de Ti(C,N)
0.7 W
Concen
tracion 0.6
[wt-%]
0.5 Ti
0.4 C
0.3 Co Nb

0.2 N
0.1
0

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Profundidad [µm]

Figura 5. Distribución de componentes y fases medidas por medio de GD-OES

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 Garcia, Lengauer, Chen y Dreyer

Los esfuerzos residuales de la fase Ti(C,N) en la superficie fueron medidos por el

método de difracción de rayos X. Si las capas estan sometidas a altos esfuerzos de tracción, la
posibilidad de despegue de capas es muy grande. Grandes esfuerzos de compresión tampoco
son convenientes. Las mediciones realizadas a los materiales gradiente-funcionales indicaron
un valor de compresión entre –0.3 y –0.9 GPa y en algunos casos un esfuerzo de tracción de
+0.3 Gpa. Estos valores de esfuerzos son bajos por lo que se demuestra que la relación de
esfuerzos entre capa y gradiente es óptima.

DISCUSION
La formación de las estructuras gradientes-funcionales es un resultado de la
interacción del compacto con la atmósfera reactiva durante el ciclo de sinterizado. Las
reacciones que ocurren en el sistema Ti-W-C-N y sus subsistemas Ti-N, Ti-C, W-C, W-
N...etc., así como el equilibrio termodinámico de sus fases han sido estudiados en la literatura
[5,6]. Pocos y diferentes estudios han sido reportados sobre el sistema Ti-W-C-N + Co/Ni
donde el cálculo termodinámico adquiere una mayor complejidad. Ettmayer et al. [2]
interpretó las reacciones que ocurren durante el sinterizado de materiales duros con fase
aleante (Co/Ni) como la interacción de los componentes en función de la temperatura,
solubilidad y presión, obteniendo coherentes resultados.
La formación de las estructuras gradiente-funcionales es resultado de la interacción de
la atmósfera reactiva de nitrogeno con el compacto durante el sinterizado.
Dependiendo de la presión, temperatura y composición, si nitridamos la fase
cuaternaria (Ti,W)(C,N) se descompone en 2 fases cúbicas centradas en las caras (fcc) y en
WC hexagonal (hcp) (1) [5],

(Ti,W)(C,N) + N2 → (Tix,W1-x)(Cx’,N1-x’) + (Tiy,W1-y)(Cy’,N1-y’) + WC (1)

Entonces, la separación de WC es una consecuencia de las diferentes afinidades de W

y Ti con el nitrogeno. Este fenómeno ha sido ya descripto en el concepto de mezcla espinodal
de metales duros tipo (Ti,Mo)(C,N) [7,8]. De hecho la fase “WN” es mucho menos probable y
estable termodinámicamente que la fase WC (en las condiciones a las cuales se sinterizó).
En el caso de metales duros del tipo (Ti,W)(C,N) la formación de una capa de WC-Co
(Tipo 2) es posible si la cantidad de WC en la composición inicial es suficientemente alta para
que precipite dentro de la matriz de Ti-W-C-N (se observó que esta cantidad debe ser mayor al
75% en masa). En aquellos compactos que presentan bajo contenido de WC en su
composición (< 30% en masa) la penetración del nitrogeno es del orden de los 500µ m. Esto
puede observarse claramente en estructuras gradiente-funcionales donde cristales hexagonales
de WC aparecen en el centro del material indicando que el nitrógeno difundió hasta esas
profundidades (Tipo 1). Estos compactos presentan una microstructura tipo cermet.
Otro punto importante a considerar es la formación de fases eutécticas del sistema
WC-Ti(C,N)-TaC-Co la cual fue estudiada por análisis térmico diferencial. Se obsevó que la
temperatura eutéctica se eleva con el incremento del contenido de Ti(C,N) (1350 → 1415 °C).
Por lo tanto la cantidad de Ti(C,N) en la composición inicial así como la presión parcial de
nitrógeno durante el sinterizado produce cambios en la microstructura en función de la
distancia a la superficie, debido a que las diferentes partes del compacto alcanzan un eutéctico
en diferentes momentos del ciclo de sinterizado.
La fase Ti(C,N) en la superficie de los materiales gradiente-funcionales Tipo 3 y Tipo 4
puede formarse cuando la presión parcial de nitrogeno es lo suficientemente elevada para que

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 Jornadas SAM 2000 - IV Coloquio Latinoamericano de Fractura y Fatiga

el Ti difunda hacia la superficie. Se observaron dos tipos de capas de Ti(C,N), una monolítica
(Figura 6) y otra lobular.

Capa
monolítica
de Ti(C,N)

Gradiente

Figura 6. Material gradiente-funcional Tipo 3 donde se observa una capa monolítica de

Ti(C,N) en la superficie con cierto enriquecimiento de cobalto.

CONCLUSION
En este trabajo una nueva generación de materiales para herramientas de corte fue
desarrollada [9,10], donde por medio de un sinterizado con atmósfera controlada (difusión
controlada) y composiciones adecuadas, se logra un material funcional con una superficie
modificada del tipo Ti(C,N), WC o combinaciones de ambas y una distribución gradual y
homogénea de sus componentes, lo cual le otorga las “propiedades funcionales” necesarias en
las herramientas de corte: adecuada dureza superficial y tenacidad en el resto del componente.
El estudio de las reacciones y equilibrios termodinámicos que ocurren durante el
proceso de fabricación son de extrema complejidad, puesto que no solo deben tenerse en
cuenta las reacciones que ocurren dentro del compacto, sino también las reacciones del
compacto con la atmósfera reactiva durante el sinterizado. Nuevas investigaciones serán
realizadas en este sentido.
Una gran ventaja es que con este nuevo proceso se logra obtener capas de Ti(C,N), WC
sin la necesidad de utilizar técnicas de deposición. Esto último implica un ahorro del 15-20 %
del costo total de producción de la herramienta (Figura 7). Para estructuras gradiente-
funcionales Tipo 2 (con una capa de WC-Co en la superficie) un posterior recubrimiento sería
también factible.
Finalmente, los primeros ensayos de corte en extremas condiciones de trabajo realizados
a las herramientas gradiente-funcionales mostraron un incremento de la vida útil de hasta un
150%, lo cual implica un nuevo desarrollo en la producción de las herramientas de corte con
un impacto similar al producido con la introducción y desarrollo de las técnicas de
recubrimiento para cermets y metales duros un par de décadas atrás [11].

1105
 Garcia, Lengauer, Chen y Dreyer
recubrimientos 15%

recubrimiento Laser
mecanizado 2%
32% logistica
8%
material

sinterizado compactado 16%

5% equipos
17% 5%

Figura 7. Esquema de costos de una herramienta de corte por rubro en

porcentaje (gentileza Widia GmbH, Alemania).

AGRADECIMIENTOS
El autor José Luis GARCIA agradece la ayuda económica que ofrece el programa
FOMEC del Ministerio de Educación de Argentina, Proyecto 505, para el desarrollo de este
trabajo científico dentro del programa de tesis doctoral. También se agradece la colaboración
de la firma WIDIA GmbH. y el Centro de Investigaciones Seibersdorf. Por sus enriquecedoras
discusiones los autores agradecen a los miembros de la Red Edumat-Network Prof. Dr. Julio
Vivas Hohl, Dr. Jorge Eduardo Fiscina e Ing. Luis Fernando Garcia.

REFERENCIAS
1. P.Ettmayer, Hardmetals and Cermets, Annu.Rev.Mater.Sci. , 19, 145, 1989.
2. P.Ettmayer, H.Kolaska, W.Lengauer, K.Dreyer, Ti(C,N) Cermets - Metallurgy and
properties, Int. J. of Refractory Metals& Hard Materials , 13, 343, 1995.
3. W.Lengauer, J.Garcia, K.Dreyer, I.Smid, D.Kassel, H.W.Daub, G.Korb and L.Chen,
Diffusion-Controlled Fabrication of Functionally-Graded Cermets and Hardmetals, Proc.
EURO PM’99, 475, 1999.
4. J.Garcia, S.Trampert, M.Bohn, V.Ucakar, W.Lengauer, K.Dreyer, EPMA and GDOES in
Functional-Gradient Hardmetal Systems, Mikrochim. Acta, 223, 2000.
5. A. Doi, T.Nomura, M. Tobioka, K. Takahashi, A. Hara, High Temp. Press.,18, 443, 1986.
6. S. Jonsson, Ph.D. Thesis, Royal Inst. of Technology, Stockholm, Sweden, 1993.
7. E.Rudy, J.Less-Comm.Met., 33, 43, 1973.
8. P. Wally, P. Ettmayer and W. Lengauer, J.Alloys Comp., 228, 96, 1995.
9. Patente alemana: DE 199 22 057.3, K.Dreyer, H.Daub, W.Kassel, J.Garcia, G.Korb,
W.Lengauer, Hartmetall oder Cermet Körper und Verfahren zu seiner Hertellung,
otorgada: 02.2000.
10. Patente EE.UU, Union Europea e India: PCT/DE 99/01875, K.Dreyer, H.Daub, W.Kassel,
J.Garcia, L.Chen, G.Korb, W.Lengauer, Hardmetal or Ceramet Body and Method to
Produce the Same. Otorgada: 02.2000.
11. Entrevista personal con el Dr. Henk Van der Berg, Manager del Dpto. de Investigación y
Desarrollo de Widia-Valenite GmbH., Viena, Austria, Febrero de 2000.

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