Materiales para herramientas de corte y mecanizado:

1. Definición:

Los materiales de herramientas de corte son materiales que se usan para hacer herramientas
de corte usadas en el mecanizado (brocas, fresas) pero no otras herramientas de corte como
cuchillos o punzones.

El material usado para una herramienta depende del material a mecanizar, del tipo de
mecanizado, cantidad y calidad de producción.

2. Propiedades:

Las propiedades mecánicas, térmicas y fisicoquímicas necesarias para una buena herramienta
de corte, esencial para alta calidad y producción económica, son:

2.1. Mecánicas:

 Dureza: La herramienta debe ser entre 30-50% más dura que el material de la pieza.
 Dureza a altas temperaturas: Tiene que mantener su dureza y resistencia incluso a altas
temperaturas, debido a que el trabajo de la herramienta provoca altas temperaturas en
la zona de corte.
 Tenacidad
 Resistencia al desgaste por abrasión
 Alta resistencia a los impactos: Tienen que resistir la fuerza de impacto debido a las
vibraciones u otros cortes interrumpidos.

2.2. Térmicas:

 Baja expansión térmica para una buena estabilidad dimensional.

 Alta resistencia al choque térmico: Deben soportar ciclos de temperaturas bruscos
durante el proceso de corte.

2.3. Fisicoquímicas:

 Químicamente estable e inerte: No sea soluble en el material trabajado y el fluido de

corte.
 Resistencia a la oxidación, corrosión.
 Mínima adhesión y difusión de la viruta de la herramienta.

No hay material que presente todas estas propiedades al mismo tiempo. Materiales muy duros
tienen menor tenacidad y se rompen más fácilmente.

En la imagen se observa la manguera rociando el fluido de corte.

3. Aceros y aleaciones:

3.1. Aceros al carbono para herramientas:

 Composición: C = 0.9-1.5%, Mn = 0.4-2%, Si = 0.3-1%, Cr = 0.4-12%, V = 0.2-1%

 Dureza hasta HRC 65.
 Pierden su dureza por encima de 250ºC, con lo que no se usan para aplicaciones
modernas.
 Velocidades de corte lentas (5 m/min)
 Se usan para mecanizar materiales blandos latón y magnesio, usados como brocas
espirales.

Taladro de mano con broca espiral de acero al carbono

3.2. Aceros rápidos o de alta velocidad (HSS):

 La composición 18-4-1 y 6-6-4-2 son las más usadas. La serie M es más barata y tenaz,
pero menos resistente al agua.
 A veces se añade 2.5-10% de Cobalto.
 Dureza de 67 HRC como máximo.
 Pierden su dureza a partir de 600ºC.
 Velocidades de corte de 30-40 m/min.
 Usados en máquinas que no aceptan altas velocidades.
 Se usan para taladros, fresas, troqueles.

Diferentes sacatestigos (core drill) de HSS.

3.3. Estelite:

 Compuestas por: 40-50% Co, 27-32% Cr, 14-29% W, 2-4% C.

 Dureza entre 50-58 HRC.
 Pierden su dureza a partir de 800ºC
 No pueden tratarse térmicamente
 Mayores velocidades de corte que los HSS, 45 m/min.
 Tienen mayor vida que los HSS.
 Soportan poca tensión y tienden a romperse cuando se los somete a una carga de
choque.
 Se usa para mecanizar fundiciones y hierro maleable.

Herramientas de torno hechas de aleación cromo-cobalto.

4. Carburos cementados:

4.1. Metal duro sin recubrir:

 Producidos por pulvimetalurgia con sinterización a 1000ºC.

 Compuestos por más de un 80% de Carburo de Tungsteno (WC) (fase dura), y con
Cobalto como aglomerante.
 WC: Tamaño de grano fino, mayor la dureza. Tamaño de grano grueso, mayor tenacidad.
 Mayor cantidad de Co supone más tenaz pero más desgaste. Poco Co resulta en un
material demasiado quebradizo.
 Dureza en torno a 70 HRC
 Herramientas de metal duro sin recubrimiento se usan poco, solo para mecanizar
aleaciones de Ti y superaleaciones termorresistentes.

4.2. Metal duro con recubrimientos duros:

 El metal duro con recubrimiento supone actualmente entre el 80-90% de todas las
herramientas de mecanizado.
 Material base, que aporta tenacidad, recubierto de un material muy duro que aporta
resistencia al desgaste.
 Dureza muy alta: hasta 90 HRC.
 Desventajas: Más caras
 Los recubrimientos tienen alta calidad, espesores comprendidos entre 0,1 a 10µm.
 Mayor vida (200-500% más), mayor productividad (mayor velocidad de corte debido a
la menor fricción, 200 m/min), mayor calidad de acabado.
 Baja adhesión al material a mecanizar y muy baja porosidad.
 La deposición de los recubrimientos se hace casi exclusivamente en procesos en estado
gaseoso.

4.2.1. CVD (Deposición química en fase vapor):

 Los materiales del recubrimiento en estado gaseoso son introducidos en una cámara de
vacío, las cuales se activan en las proximidades del sustrato y reaccionan químicamente
para formar un depósito en la superficie del mismo.
  Requiere altas temperaturas para la activación de las reacciones químicas (700 a
1000ºC)
 Los recubrimientos por CVD presentan excelente adherencia al metal duro y gran
resistencia al desgaste. Pero tienen tensiones superficiales indeseables debido a la
tracción residual.
 Los actuales, se componen de una combinación de TiCN (Carbonitruro de Titanio)
(proporciona resistencia a la abrasión), Alúmina (químicamente inerte) y Nitruro de
Titanio (resistencia al desgaste).
 Se usan sobre todo para resistencia al desgaste. Estas aplicaciones son: torneado aceros
inoxidables y taladrado (en la plaquita periférica).

4.2.2. PVD (Deposición física en fase vapor):

Involucra la vaporización de material a depositar desde una fuente sólida o líquida (denominada
blanco), el transporte del material en forma de átomos o moléculas hacia el sustrato y su
posterior condensación sobre el mismo.

No hacen falta reacciones químicas para formar el recubrimiento, por lo que demanda menor
temperatura (200-500ºC).

La ventaja de los PVD es que además de proporcionar resistencia al desgaste como los CVD, sus
fuerzas de compresión aportan tenacidad. Son menos frágiles que los CVD porque necesitan
menor temperatura.

Los recubrimientos modernos contienen TiCN, TiN, Al2O3 y Nitruro de Titanio Aluminio (TiAlN) y
son una combinación de estos elementos en capas secuenciadas y/o recubrimientos laminares
(varias capas delgadas de grosor nanométrico).

Se usan para filos agudos y tenaces, entre los que se incluyen brocas y fresas. También son
habituales en operaciones de acabado y como plaquita central en el taladrado.

4.3. Cermets (tipo de carburos cementados):

 Es como un carburo cementado, pero con núcleo TiCN, segunda fase dura de
(Ti,Nb,W)(C,N) y con Co como aglomerante.
 Respecto al metal duro, tiene mayor resistencia al desgaste, pero menor al choque
térmico y más frágil.
 Son menos costosos y tienen mayor vida.
 Mayor velocidad de corte.
 También se pueden recubrir de PVD.
 Se usan en operaciones de acabado de todo tipo de aceros, porque los filos cortantes
son redondeados.

5. Cerámicas de alto rendimiento:

 Se pueden separar por las compuestas por óxido de aluminio o Si3N4, hechos por
pulvimetalurgia.
 Se les añade óxido de Zr, Mg que mejoran la resistencia.
 Alta resistencia a la corrosión.
 Alta resistencia a compresión.
 Dureza de hasta 93 HRC. Son más duros que los carburos cementados
 Altas velocidades de corte (500m/min) (se usa para torneado a alta velocidad).
 Mantienen su dureza hasta 1200ºC.
 Tienen tan poca conductividad que no hace falta refrigerante.
 Acabado superficial excelente.

5.1. Sialon (mezcla de ambas):

 Aleación refractaria fabricada por pulvimetalurgia de polvos de Si, Al, O y N.
 Buena resistencia al desgaste.
 Velocidades de corte hasta 600 m/min
 Las herramientas de Sialon mecanizan aleaciones aeroespaciales.

6. Materiales superduros:

6.1. Diamante policristalino (PCD):

 El PCD es una capa de ≈1mm de tamaño de grano fino, con partículas de diamante
orientadas aleatoriamente sinterizadas con un aglomerante (cobalto) y unidas a un
carburo cementado.
 La segunda mayor dureza existente (después del natural)
 Muy caro.
 Resistencia a la abrasión muy alta.
 Coeficiente de fricción muy bajo (0,02)
 Velocidades de corte de 1200 a 1800 m/min
 No se puede utilizar para mecanizar metales ferrosos debido a la difusión de los átomos
de carbono del diamante a la pieza de trabajo.
 Se usa para mecanizar carburos y nitruros.
 Muy buen acabado superficial y precisión dimensional.

6.2. Nitruro de boro cúbico:

 Muy duro, 95 HRC.

Alta resistencia a la abrasión y usado como abrasivo en los discos de afilar.
 Estable hasta 1400ºC
 Velocidades de 300-400 m/min.
 Ventaja: Mecaniza materiales imposibles de mecanizar con diamante, como acero al
carbono o superaleaciones como Inconel.
 Se obtiene muy buen acabado superficial.
 Usado para torneado de aceros templados con más de 45 HRC y fresado de fundición
gris.
 No se puede usar para mecanizar aceros blandos (contienen ferrita que dañan).
 Limitación: Coste
¿Cuál se usa actualmente?

Links:

https://www.mecholic.com/2016/02/different-types-of-cutting-tools-materials-and-their-
properties.html?m=1 (FOTOS HERRAMIENTAS)

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/Tecnologia1/Clase3-2017.pdf (FOTOS
RECUBRIMIENTOS)

https://www.slideshare.net/bilalhsyed/chronological-developments-in-cutting (CÓMO HACER

POWER)

Poner como bibliografía:

A Textbook of Manufacturing Technology: Manufacturing Processes (Libro usado)

https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/materials/pages/cutting-tool-
materials.aspx

http://www.ntkcuttingtools.com/product/ss_grades_cermet.html

http://www.mitsubishicarbide.com/en/technical_information/tec_other_data/tec_other_data
_top/tec_other_data_technical/tec_cutting_tool_materials

https://www.tandfonline.com/doi/abs/10.1080/17436753.2017.1368946?journalCode=yaac2
0 (Artículo usado)