Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento.

Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ.

La empresa XYZ vende pantallas led a una tasa semanal de 50 unidades, a la empresa
le cuestan $80 dólares cada uno y los vende a $150 dólares la unidad. Los costos por
hacer un pedido son $20 dólares, y los costos de mantener una unidad en el inventario
se basan en una tasa de 26% anual, el lead time de entrega del producto es de 15 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita un pedido
semanal.

Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es

adecuada o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el
análisis de costos de inventario y además establezca cual sería la política adecuada.

Si el lead time de entrega del producto es de 15 días, establezca el punto de reorden para
la decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto.

Solución

Demanda (D): 2600 Anual

Costo de ordenar S: 20 dólares c/u

Costo de mantener (H): 0,26 anual por unidad

Número de días de trabajo: 240 por año

Costo: 80 por unidad

Tiempo esperado entre órdenes (L): 15 días

Cantidad optima a pedir

2𝐷𝐸 2(2600)(20)
𝑄= √ = √
𝐻. 𝐴 1. (0,26)

104000
𝑄= √
(0,26)
 𝑄 = √400000

𝑄 = 632,45 ≈ 633

Cantidad de Pedidos Requeridos.

𝐷 2600
𝑛= = ≈5
𝑄 633

1 1
𝑇= = = 0,2 𝑎ñ𝑜𝑠 = 0,2 ∗ 360 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 72 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑛 5

𝐷
𝑛=
𝑄

2600
52 =
𝑄

2600
𝑄= = 50 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
52

Costo de Pedir

𝐶𝑒 = 𝐸. 𝑛 = 20 ∗ 52 = 1040 𝑢. 𝑚/𝑎ñ𝑜

𝐴∗𝑄∗𝐻 (0,26) ∗ (50) ∗ (1)

𝐶𝑝 = = = 6,5 𝑢. 𝑚/𝑎ñ𝑜
2 2

𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝

𝐶𝑇 = 1040 + 6,5 = 1046,5 𝑢. 𝑚/𝑎ñ𝑜

 𝐶𝑒 = 𝐸. 𝑛 = 20 ∗ 5 = 100 𝑢. 𝑚/𝑎ñ𝑜

𝐴∗𝑄∗𝐻 (0,26) ∗ (633) ∗ (1)

𝐶𝑝 = = = 82,29 𝑢. 𝑚/𝑎ñ𝑜
2 2

𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝

𝐶𝑇 = 100 + 82,29 = 182,29 𝑢. 𝑚/𝑎ñ𝑜

Nivel de Reabastecimiento

𝐷
𝑅= ∗𝐿
240

2600
𝑅= ∗ 15
240

𝑅 = 162,5 ≈ 163 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales.

Descripción del ejercicio:

A continuación, encontrará los datos necesarios con los cuales debe desarrollar el
ejercicio 3:

La empresa XYZ fabrica el producto W1. Para su fabricación, son necesarias tres
unidades del componente A y dos del componente B, para poder elaborar el componente
A es necesario una unidad del componente C y dos del componente D. Para poder
elaborar el componente B es necesario dos unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de
producción) es la que se presenta en la siguiente tabla.

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

 W1 50 100 50

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa

a los diferentes artículos que componen el producto:

Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
W1 20 5 2
A 50 0 1
B 80 10 2
C 60 0 1
D 40 0 1

Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales
de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.

Árbol

Producto
Nivel 0 W1

Nivel 1 A(3 un) B (2 un)

Nivel 2 D(2 un) C (1 un) C (2 un)

 Producto W1
Semanas 0 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 50 100 50
Inventario disponible 20 20 0 0
Recepciones Programadas 0 0 0
Stock de seguridad 5 5 5
Requerimientos netos 35 105 55
Liberar Orden 35 105 55
Inventario final 0 0 0

Componente A
Semanas 0 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 150 300 0 150
Inventario disponible 50 50
Recepciones Programadas 0 0 0
Stock de seguridad 0 0 0
Requerimientos netos 100 300 150
Orden 100 300 150
Inventario final 0 0 0

Componente B
Semanas 0 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 100 200 0 100
Inventario disponible 80 80 0 0
Recepciones Programadas 0 0 0
Stock de seguridad 10 10 10
Requerimientos netos 30 210 110
Orden 30 210 110
Inventario final 0 0 0
 Componente C – para producir A
Semanas 0 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 150 300 0 150
Inventario disponible 60 60 0 0
Recepciones Programadas 0 0 0
Stock de seguridad 0 0 0
Requerimientos netos 90 300 150
Orden 90 300 150
Inventario final 0 0 0

Componente D - para producir A

Semanas 0 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 300 600 0 300
Inventario disponible 40 40 0 0
Recepciones Programadas 0 0 0
Stock de seguridad 0 0 0
Requerimientos netos 260 600 300
Orden 260 600 300
Inventario final 0 0 0

Componente C - para producir B

Semanas 0 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 0 200 400 0 200
Inventario disponible 60 60 0 0
Recepciones Programadas 0 0 0
Stock de seguridad 0 0 0
Requerimientos netos 140 400 200
Orden 140 400 200
Inventario final 0 0 0
Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo.

Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la
fabricación del producto W1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la
siguiente tabla:

Operación M1 M2 M3
A 600 800 700
B 1000 400 1080
C 300 200 80
D 360 320 380
E 440 400 480
Horas
Disponibles 760 720 780

Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).

Si un nuevo cliente realiza un pedido por 800 unidades, sabiendo que las mismas pueden
procesarse a razón de cuatro unidades por hora en la máquina M1, seis unidades por
hora en la M2 y tres unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido
para cumplir con este nuevo pedido.

Considere que las máquinas funcionan doce horas diarias.

Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.