PROYECTO PRUEBA 1. ENTRENAMIENTO.

AREA DE ADMINISTRACION
GRADO DECIMO.

Elaborado Por: LIC. CLARA LUZ MARTINEZ CABRERA.

1. INSTRUCCIONES PARA DESARROLLAR LA PRUEBA

Al iniciar la prueba, ustedes en el escritorio del computador, deben crear una

carpeta nombrada de la siguiente manera: No de prueba – apellidos y nombres de
los participantes, separados con una coma. Ejemplo: Prueba 1- Romero Matiz
Andrés, Casas Guerrero Patricia.

En la anterior carpeta debe incluir los siguientes archivos, nombrados así:

Tarea A: Archivo en Word. Contiene el desarrollo de tabla de comparación de

enfoques. Deben leer los apuntes del cuaderno y elaborar un esquema usando
hoja blanca, en el cual ubiquen los principales conceptos de administración,
origen, ciencias relacionadas con l administración y demás elementos
relacionados con la evolución de esta ciencia. ESTE ESQUEMA ES INDIVIDUAL

Tarea B. Complete el cuadro que a continuación se presenta, con base en la

lectura que hagan (ESTE CUADRO ES EN PAREJAS) se debe completar en
este archivo, es decir de manera digital.

Proyecto Principal Competencia – 01 Versión: 01

Date: 19-02-2019
 Enfoque, corriente o Postulados o ideas principales Cuáles fueron los resultados de este
teoría sobre la producción y enfoque
organización del trabajo
TAYLORISMO
FORDISMO
TOYOTISMO
POSFORDISMO
TOYOTISMO
DIGITAL

Tarea C. cuáles son las características de la administración japonesa.

2. BASE CONCEPTUAL DE LA PRUEBA

Taylorismo, Fordismo, Toyotismo, Postfordismo y Taylorismo digital: las corrientes que cambiaron la industria, la vida de
los trabajadores y la sociedad
Grandes cambios de paradigma en los procesos productivos se iniciaron con la industria automotriz. Personalidades
visionarias e innovadoras han introducido cambios radicales en la manera de pensar acerca de la industria y el consumo.

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Date: 19-02-2019
Esto no sólo afectó a la manera de realizar las tareas dentro de la industria en general. Además, modificó para siempre la
vida de los trabajadores y de la sociedad en su conjunto.

Hoy haremos un breve resumen acerca de los modelos productivos más importantes que existieron en la historia
reciente, luego de la profunda transformación producida por la Revolución Industrial a fines del Siglo XVIII y a comienzos
del Siglo XIX.

1. Taylorismo
Con la clara intención de optimizar el potencial productivo de los procesos, Frederick W. Taylor planteó su teoría, a la que
luego conoceríamos como organización científica del trabajo. Esta se basaba principalmente en eliminar el alto grado de
improvisación con el que se venían realizando las tareas, sin control alguno sobre los tiempos ni las formas, sólo en los
resultados. El taylorismo como estructura introdujo la división de las tareas (división del trabajo), la necesidad de que los
procesos estuvieran claramente definidos, y que los tiempos de ejecución fueran controlados estrictamente (al punto de
ser cronometrados).

La división de las tareas permitió un alto grado de especialización técnica de los operarios, así como un sistema
ordenado de premios por desempeño de cada puesto. Esto se volvió contraproducente, ya que las
industrias disminuían los salarios para que el operario se viera obligado a producir cada vez más con tal de acceder a un
ingreso digno. El sistema taylorista se ganó la enemistad con el proletariado por esta razón. El principal cambio laboral,

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cultural y social que trajo este sistema fue la desaparición del artesano como figura. En un modelo con alto grado de
especificación y tiempos de ejecución no había lugar para improvisados y creativos.

2. Fordismo

El mundo como hoy lo conocemos seguramente sería muy distinto sin el extraordinario aporte que Henry Ford hizo a la
industria y sus procesos. Está claro que él no inventó un producto, sino un sistema de producción innovador de ese
producto, permitiendo una drástica reducción de los costos y una masificación impensada para la época. Ford buscó
desde el comienzo hacer que el automóvil dejara de ser un bien suntuoso, una excentricidad de algunos millonarios, para
convertirse en una herramienta popular para uso de todas las personas. Una herramienta que cambiaría el mundo para
siempre, que acortaría distancias, con todo lo que eso implica. Para esto debía producirlo en forma masiva y a un muy
bajo costo. Observando a los fabricantes de automóviles que existían en ese momento, se dio cuenta que uno de los
grandes problemas era que las piezas procedían de lugares diferentes y que, además, los operarios participaban en todo
el proceso de producción, con diversas tareas asignadas a una misma persona. En esto se basan las principales

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modificaciones que Ford introdujo en el proceso de producción. Su modelo consistía en una línea continua de ensamble,
lo que permitía una producción en serie, reforzando lo propuesto por Taylor.
En primer lugar, para reducir los tiempos de ejecución se realizó una fuerte división del trabajo. No sólo se le asignó a
cada operario una tarea sumamente específica (ajustar determinada pieza, pintar determinada pieza) de manera
repetitiva y sistemática, sino que se le quitó al operario la posibilidad de control de los tiempos que le insumía cada tarea.
Está claro que esto hacía que no fuera tan exigente el grado de formación del operario, ya que su tarea era sumamente
sencilla de aprender y repetir indefinidamente. La fabricación de un automóvil era una secuencia totalmente mecánica
formada por el aporte de cada operario con su pequeña función.

Esta situación volvía sumamente monótona y rutinaria la jornada laboral, produciendo desmotivación y angustia que Ford
rápidamente compensaba con aumentos salariales a niveles superiores a los lógicos (lo que permitía, inclusive, que cada
operario pueda acceder a la compra de su propio Ford T). La realidad de la época se ve reflejada en el film Tiempos
Modernos (1936) de Charles Chaplin en donde el actor personifica a un operario que pasa toda su jornada laboral
ajustando una misma tuerca, sólo realizando una parte del ajuste, sólo una fracción de vuelta. Eso lo lleva a obsesionarse
con esa tarea y a reaccionar de manera desopilante y extremista, en un contexto tan nefasto para la economía de los
Estados Unidos como fue la Gran Depresión originada por la crisis de 1929, en donde el estrés y la opresión estaban a la
orden del día.
Cuando la capacidad de producción de la Ford se volvió mayor a la demanda, su fundador se convirtió en un impulsor de
mejorar el poder adquisitivo de la población y así poder aumentar su mercado, a través de un muy alto nivel de consumo.

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 3. Toyotismo. Luego de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo fordista iba perdiendo fuerza. Es ahí cuando el
mundo occidental comenzó a prestar atención a lo que sucedía en la industria japonesa.

El ingeniero Taiichi Ono de la fábrica automotriz japonesa Toyota fue el principal impulsor de una teoría que tenía
grandes diferencias con el ya desgastado fordismo. Su característica distintiva era que se iba a producir exactamente, ni
más ni menos, lo que ya se había vendido. Mediante una secuencia conocida como Just In Time (JIT), desaparecieron
prácticamente los tiempos entre subprocesos y el almacenaje. Si sólo se producía lo que se vendía, no había necesidad
de stock (0 stock). Esto reducía notablemente los costos por inventario, así como la excesiva circulación del producto. Si
el cliente pide, se produce. Otra característica notable era que si, por alguna mejora en los procesos, los costos bajaban,
esto se reflejaba automáticamente en el precio al consumidor, fomentando el consumo. Esto lo diferenciaba con el
fordismo, que aumentaba los salarios en vez de bajar los precios. Otra gran diferencia con el modelo fordista radicaba en

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que se tendía a producir una gran variedad de productos en cantidades relativamente bajas, contrario al modelo de
producción masiva de un mismo artículo. Ford nunca entendió la necesidad de diversificación de los productos. Sólo
prestaba atención a su uso funcional, a que sirviera para lo que fue fabricado. Él planteaba, basado en una visión algo
limitada de la demanda real, que cualquiera podía elegir el color de su automóvil... ¡siempre y cuando ese color fuese
negro!. Con esto demostraba claramente que no entendía lo que estaba pasando en el mercado.

El toyotismo (implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota), permitió que cada trabajador pudiera
realizar diversas tareas, lo cual mejoraba notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía
al operario sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la organización. Además, todo estaba
operando bajo un sistema de flexibilidad laboral que facilitaba la adecuación del número de empleados en función de la
demanda.
El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del sistema toyotista. La automatización de los procesos
críticos permitía un control de calidad más exhaustivo, con la posibilidad de detener productos defectuosos a tiempo.
En la actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo, se sigue utilizando en innumerables
industrias de manera global. La filosofía japonesa Kaizen y el modelo Lean manufacturingrefuerzan este sistema. Estos
temas serán tratados en otras publicaciones.

4. Postfordismo (Posfordismo)

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Date: 19-02-2019
El postfordismo es considerado el sistema de mayor uso en la actualidad. Su nombre proviene del fordismo, ya que
posee muchas características en común con él, aunque tiene algunas diferencias específicas. En primer lugar, el
postfordismo apunta a segmentos de consumidores en función de sus necesidades. El fordismo apuntaba a clases
sociales determinadas con un único producto masivo. Este nuevo sistema permite, además, la diversificación de los
productos. Cabe recordar que este fue uno de los principales motivos de decadencia del modelo fordista.
Como característica principal del postfordismo (y en clara oposición al fordismo) aparece el concepto de línea de
producción fragmentada, con control de cada parte del proceso productivo por personal y equipos de trabajo
especializados.

2.Taylorismo digital

El taylorismo digital, o mejor denominado taylorismo informático, desarrollado ampliamente por autores recientes como
Phillips Brown, Hugh Lauder y David Ashton en su libro de 2011 “Global Action: The Broken Promises Education, Jobs,
and Incomes”, lo definen como la tercera revolución industrial o revolución informática, la cual busca la aplicación de los
mismos conceptos de Taylor a través del uso de los programas informáticos para sistematizar las decisiones de
ejecutivos y mandos medios en las organizaciones y por ende reducir los costos de operación, los tiempos de los
procesos y sus niveles de servicio.

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Este concepto ha dado origen a toda una tendencia mundial denominada “procesos digitales”, en donde las tareas antes
consideradas no mecanizables, por su carácter creativo, reflexivo e intelectual, son codificadas y digitalizadas en los
sistemas de información que soportan los negocios a través de protocolos de decisión programados

La informatización de los procesos posee diversas ventajas en cuanto a reducción de costos: es muy sencillo moverlos
técnicamente de un lugar geográfico a otro, modificarlos y reemplazarlos. Como desventaja notable se encuentra la
reducción de la demanda de mano de obra calificada. Esto, a su vez, se ve agravado por la facilidad de deslocalización
que brinda la digitalización, con una consecuente reducción de los salarios asociados.

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Date: 19-02-2019
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