UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

INFORME N°1:FUENTE DE PODER, SOLDADURA Y

PROCESO SMAW

FECHA: 20 – 04 - 2017

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA 2

ALUMNO: GOMEZ GAMEZ CESAR DAVID

GRUPO: JUEVES DE 8:00 Hrs a 11:00 Hrs

INGENIERO: JUAN LARICO

AREQUIPA – PERU

2017
1 - FUNDAMENTO TEORICO
CLASIFICACIÓN DE LAS FUENTES DE PODER
1-Transformadores

Un transformador es un dispositivo que modifica los valores de la tensión e intensidad de la

señal de entrada. Está formado por un núcleo de hierro magnético, que podemos modelar
básicamente como dos enrollamientos de cables conductores, formando dos bobinas (ver
figura). La primera bobina, llamada primaria o de baja, se conecta a la corriente alterna de la
red, y la segunda bobina, llamada secundario o de alta, se conecta a la salida del equipo
(porta/electrodo y a la pieza de maza). Este equipo de soldadura proporciona salida de
corriente alterna, lo cual limita el tipo de consumibles que se puede usar con el mismo, y no
tiene grandes prestaciones en cuanto a la regulación fina de las características del arco de
soldadura. En términos generales se buscan transformadores “blandos”, que puedan
manejar suavemente el arco eléctrico y permitan una buena apertura de arco. La regulación
del voltaje de salida se obtiene, en los equipos más básicos, teniendo puntos de conexión
diferentes en el bobinado secundario (saliendo estos al exterior o teniendo única salida con
un selector interno), y en equipos más modernos con un regulador mecánico que cambia las
propiedades del núcleo magnético (núcleo variable deslizante)

2- Rectificadores
Los equipos rectificadores constan de un transformador (y/o un arreglo eléctrico) para convertir el
voltaje de la línea, disminuyéndolo a los valores de trabajo (el transformador es usado también como
aislación eléctrica del circuito de entrada respecto al de salida). El equipo complementa el
transformador con un arreglo de diodos (semiconductores que dejan pasar la corriente eléctrica en
un solo sentido). Esto implica convertir la corriente alterna de la red, con el voltaje reducido, en
continua. En general, los rectificadores se conectan en redes que proporcionan entradas trifásicas, a
las tensiones usuales de 220/380 V. Sólo en el caso de rectificadores de poca potencia se los conecta
a una red monofásica de 220 V. El transformador, acompañado de un correcto diseño, asegurará gran
parte de la estabilidad del arco a la hora de soldar. A continuación se esquematiza la interfaz de
rectificación con la que se obtiene la generación de corriente continua. Esto permite tener un arco
más estable, en comparación a utilizar corriente alterna, y pueden utilizarse consumibles que
requieren corriente continua. Esta fuente, con su respectivo cabezal, puede ser usada, por ejemplo,
para soldadura TIG (GTAW) y directamente para soldadura con electrodo revestido (SMAW).

3- Inversores
Aún cuando el transporte de energía eléctrica puede realizarse tanto en DC como en AC, su
generación, por el contrario, sólo resulta económica y técnicamente ventajosa si se realiza
en forma de AC. De lo dicho se concluye que es necesario disponer de medios capaces de
transformar o convertir un tipo de corriente en el otro. El proceso de conversión de AC en
DC se ha recibe el nombre de rectificación, mientras que al proceso inverso, paso de DC en
AC, se la ha asignado el nombre de “inversión”. Así pues, los “inversores” son equipos
capaces de transformar la “energía eléctrica continua” en “energía eléctrica alterna”, sin que
ello implique “atarse” a una determinada forma de onda o frecuencia. Con la incorporación
de semiconductores que manejan altas potencias es posible construir fuentes de
alimentación capaces de hacer frente a las altas cargas eléctricas utilizadas en soldadura
por arco eléctrico. Los diseños basados en el uso de estos semiconductores son conocidos
como unidades de soldadura inversoras o Inverters. Generalmente, a la entrada del equipo
se rectifica la energía de la red de CA en CC; luego actúa el circuito inversor alimentando
con CC a un transformador reductor para producir la tensión de soldadura deseada. La
frecuencia que manejan estos circuitos es típicamente 10 kHz o mayor (muy superior a los
50-60 Hz que maneja una red eléctrica típica de distribución). Aunque la alta frecuencia
requiere sofisticados componentes y circuitos, ésta reduce drásticamente el tamaño del
transformador reductor, particularmente la masa de los componentes magnéticos
(transformadores y bobinas). Adicionalmente, el circuito inversor también puede
proporcionar características tales como control de potencia y protección contra sobrecargas.
Los equipos basados en el uso de alta frecuencia, combinados con un inversor, dan como
resultado máquinas de soldar más eficientes y con un mejor control de los parámetros de
soldadura. Los equipos inversores que incorporan electrónica son manejados por
microcontroladores, y las características eléctricas de la corriente de soldadura pueden ser
cambiadas en base a un programa (software) en tiempo real, incluso ejecutar cambios en
lapsos de tiempos muy pequeños. Típicamente, los programas de control pueden trabajar
sobra la forma de onda de la corriente de soldadura, generando características tales como
corriente pulsada de soldadura, la posibilidad de almacenar y ejecutar un ciclo completo
(como se da en el caso de una soldadura de punto), y tener memorias para los parámetros
disponibles para ser usadas por el soldador, en ciclos repetitivos por ejemplo. Todas estas
características serían prohibitivamente caras para aplicar en una máquina basada en un
transformador. En el caso de la aplicación de la electrónica en un equipo Inverter solo se
requiere de espacio en una memoria. Finalmente mencionemos la posibilidad de añadir
nuevas características a una fuente inversora controlada por software, si es necesario, a
través de una actualización de software, en lugar de tener que comprar un nuevo equipo
más moderno.

PROCESO SMAW

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, es que el arco

eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento
protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el
extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la
atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo
del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión
del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón
de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y
el revestimiento.

El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm) que se suministra en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar
el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos

(minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y
probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en
riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.

Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como alterna. En
corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras son poco
frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento
a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan
entre 10 y 500 amperios.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos.
El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases
comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos de reparación,
fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller
se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se
pueden hacer uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su

automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo
a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de
empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de
preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

Ventajas:

 Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.
 Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.

 Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos

especiales.

Desventajas:

 Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con
arco eléctrico.
 Baja productividad por cambio de electrodos.
 Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.

Características de los electrodos

Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números que lo identifican, y
permite seleccionar el tipo de electrodo más adecuado, para un trabajo determinado.
E XX XX
La combinación de números permite identificar:
a. El tipo de corriente que se debe usar (corriente continua “cc”/ corriente alterna “ca”)
b. La Posición de soldadura que se puede realizar (Sobre cabeza, Vertical, Horizontal).
c. Resistencia a la tracción de la soldadura.
El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”.
Los dos primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción, en miles
de libras por pulgada cuadrada.
El tercer dígito indica
1. Todas posiciones.
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.
Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase de
revestimiento.
10 - C C (+) revestimiento celulósico.
11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 % aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo (25 %
aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente
50 % de este último elemento).
Ejemplo
E – 6013
Electrodo, con una resistencia de 60000 Lb por pulgadas cuadradas, para todas las
posiciones, para cc o ca y tiene un recubrimiento de rutilo con Fe en polvo

2 - MATERIALES
 Maquina de Soldar para proceso SMAW
 Electrodos revestidos 7018
 Careta de soldar
 Ropa de trabajo
 Piqueta de acero
 Cepillo metálico
 Guantes caña larga
 Zapatos punta de acero

3 - PROCESO EXPERIMENTAL
 Colocarse todos los implementos de seguridad.
 Ubicar la plancha de metal en la mesa de trabajo.
  Conectar la pinza de tierra a la mesa.
 Regular la maquina seleccionando CORRIENTE CONTINUA.
 Ajustar la polaridad del equipo de manera INVERTIDA ( pinza del electrodo
conectado a terminal POSITIVO).
 Colocar un electrodo 7018 en el portaelectrodo.
 Encender la maquina.
 Regular el amperaje en un rango entre 60A y 100A ( recomendado para un electrodo
7018 de 3/32).
 Calentar el electrodo mediante punteo o arrastre de la punta del electrodo sobre la
plancha de acero a soldar.
 Encender el arco y ubicar el electrodo en un ángulo de 45º con referencia a la
plancha de acero.
 Mantener una distancia de 1 a 2 mm entre el electrodo y la plancha de acero
 Avanzar el cordón de soldadura de manera lenta y oscilatoria.
 Una vez terminado el cordón retirar la escoria con ayuda de la piqueta de acero
 Limpiar el cordón con el cepillo de acero

4 – RESULTADOS

 Se pudo observar la falta de pulso de los alumnos al ser su primera vez soldando
 Una oscilación imperfecta y en algunos casos de manera rápida
 La velocidad de avance fue muy rápida o muy lenta ocasionado que el cordón no
tenga un ancho homogéneo
 Al ser el avance muy lento se produjo abultamientos
 A varios alumnos se les pego el electrodo en la plancha
 Varios tuvimos problemas paa encender el arco y por consiguiente nuestro arranque
de cordón fue deficiente
5 – conclusiones y recomendaciones
 El proceso SMAW es uno de los procesos de soldadura mas utilizado por su fácil
aplicación y resultados
 Debemos trabajar siempre con polaridad invertida
 El acabado dependerá mucho del amperaje , velocidad de avance y distancia entre
la punta del electrodo y la plancha

RECOMENDACIONES

 Cuando nuestro cordón presente muchas salpicaduras es recomendable disminuir la

intensidad de corriente o acortar el arco.
 Cuando el cordón presenta cráteres es recomendable alargar el arco.
 Cuando hay penetración excesiva es recomendable disminuir el amperaje y soldar
en una adecuada posición.
 Si nuestra soldadura se presenta POROSA es recomendable:
- Averiguar si hay impurezas en el metal base.
- Usar corriente adecuada.
- Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
- Mantener el arco más largo.
- Usar electrodos con bajo contenido de hidrogeno.