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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA

INFORME DE LABORATORIO N.°1

TEMA: FLUJO INTERNO II

ESTUDIANTES:

QUISPE APARCO, JOEL EDUARDO 20151198I

ESPINOZA SILVA, ANGELO MARCELO 20164115J

RODRIGO CONDORI, FREDY ALONSO 20160256H

ZEGARRA ALIAGA, SIXTO ABDIAS 20142098E

FECHA DE ENTREGA: 12/09/2019

TEMA: FLUJO INTERNO

DOCENTE: ING. SALAZAR ISRAEL

MATERIA: LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA II – MN463

2019 - II

1
INTRODUCCIÓN

El presente laboratorio tiene por objetivos determinar la distribución de velocidad a


la salida del ducto de pruebas, así también como determinar las pérdidas de energía
en diferentes pociones del ducto de pruebas.

Para realizar el ensayo se utilizaron los siguientes instrumentos: un manómetro


diferencial, para realizar las mediciones de presión estática, y presión de velocidad;
un tubo Pitot el cual ya está incorporado al ducto de ensayo y un ducto con
ventilador, donde se realizarán los ensayos.

Para realizar el ensayo primero, fijamos en la velocidad del ventilador en un valor


bajo para que la corriente de arranque del motor no sea de valor muy alto, luego
posicionamos el cono a la salida del ducto en posición de cierre máximo, tomamos
las mediciones de velocidad para 20 posiciones del tubo Pitot en la salida del ducto
y tomamos las mediciones de presión estática para los 20 puntos marcados
alrededor del ducto, y repetimos este procedimiento para otras 3 posiciones en el
ducto.

De la experiencia podemos concluir que los datos experimentales generalmente


difieren de los calculados o no presentan el comportamiento esperado, la presión
estática depende de la apertura a la salida del ducto y que las caídas de presión no
fueron muy grandes a pesar de las dimensiones del ducto esto debido a que trabajó
con el fluido en un régimen laminar.

2
ÍNDICE

EXPERIMENTO. FLUJO INTERNO Pág.

1. OBJETIVOS 04

2. FUNDAMENTO TEORICO 04

3. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS 09

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 10

5. CALCULOS Y GRÁFICOS 11

6. OBSERVACIONES -

7. CONCLUSIONES -

8. RECOMENDACIONES -

9. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS -

3
1. OBJETIVOS

• Familiarizarnos con el uso del tubo de Pitot y el micromanometro; graficando


así, el perfil de velocidades del flujo del aire dentro de un ducto.

• Aplicar los conocimientos adquiridos en el curso de Mecánica de Fluidos I y II,


plantando procedimiento y explicaciones coherentes a los fenómenos
analizados y resultados obtenidos.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

• PRESION ESTÁTICA

La presión estática es la que tiene un fluido, independientemente de la velocidad


del mismo, y que se puede medir mediante la utilización de tubos piezométricos.
La presión total que ejerce un fluido, bien sea gaseoso o líquido, se define como la
suma de la presión estática y la presión dinámica.

De esta manera, cualquier presión ejercida por un fluido la cual no es ejercida por
el movimiento o velocidad del fluido es llamada presión estática del fluido.

Para fluidos en reposo (estáticos) la presión dinámica es nula y la presión estática


es igual a la presión total. Mientras que la presión dinámica actúa únicamente en la
dirección del flujo, la presión estática actúa por igual en todas las direcciones y
siempre en ángulo recto con todas las superficies que contengan al fluido.

• PRESIÓN DINÁMICA

Se puede decir que cuando los fluidos se mueven en un conducto, la inercia del
movimiento provoca un incremento adicional de la presión estática al chocar sobre

4
un área perpendicular al movimiento. La presión dinámica depende de la velocidad
y la densidad del fluido.

En mecánica de fluidos Se define como presión dinámica a la cantidad definida por:

El tubo de Pitot se utiliza para calcular la presión total, también denominada presión
de estancamiento, presión remanente o presión de remanso (suma de la presión
estática y de la presión dinámica).

Lo inventó el ingeniero francés Henri Pitot en 1732. Lo modificó Henry Darcy, en


1858. Se utiliza mucho para medir la velocidad del viento en aparatos aéreos y para
cuantificar las velocidades de aire y gases en aplicaciones industriales.

Mide la velocidad en un punto dado de la corriente de flujo, no la media de la


velocidad del viento.

del esquema adjunto, embocadura del tubo, se forma un punto de estancamiento.


Ahí la velocidad (v1) es nula, y la presión, según la ecuación de Bernoulli, aumenta
hasta:

Por lo tanto:

siendo:

P0 y v0 = presión y velocidad de la corriente en el punto 0.

Pt = presión total o de estancamiento.

Aplicando la misma ecuación, considerando que v1 = v2 = 0, se tiene:

5
Y de aquí, despejando la diferencia de alturas:

Por lo que, la diferencia de presiones quedaría:

Si del dibujo del tubo de Pitot tenemos claro que:

y2 - y1 = L (lectura en el tubo piezométrico)

Se puede simplificar todo el desarrollo matemático en:

Ésta es la denominada expresión de Pitot.

Diferencias entre caudal másico y caudal volumétrico

Aunque todos sabemos a qué nos referimos al hablar de caudal de aire, no está de
más apoyarse en el diccionario para obtener una breve definición: caudal de aire es
la cantidad de aire que discurre por un lugar en una unidad de tiempo.

Como vemos el concepto caudal de aire engloba dos


magnitudes: cantidad y tiempo. Según se expresen éstas, tendremos diferentes
unidades para el caudal de aire. Así la cantidad puede expresarse en masa de aire
(kg), en este caso hablaremos de un “caudal másico” o puede expresarse en m3
con lo que tendremos un “caudal volumétrico”. La medida del tiempo suele ser en
segundos o en horas. Lo más común en Europa es expresar el caudal en m3/h o
bien en m3/s. También se usa litros/segundo. En EEUU emplean los pies cúbicos
por minuto.

La relación entre caudal másico y caudal volumétrico se establece por medio de la


densidad del aire:

Q másico = Q volumétrico x densidad del aire

6
La principal consecuencia de esto es que esta relación cambiará al variar la
temperatura. Un ventilador en una determinada instalación, mantiene constante el
caudal volumétrico, aunque cambie la temperatura, mientras que su caudal másico
disminuirá debido a que ese incremento de temperatura supone una disminución de
la densidad de aire. Dicho en otras palabras: al aumentar la temperatura ese
ventilador moverá los mismos metros cúbicos de aire por unidad de tiempo, sin
embargo, moverá menos kg. de aire.

• MEDICIÓN DEL CAUDAL DEL AIRE

El caudal de aire que discurre por un conducto es proporcional a la sección de ese


conducto y a la velocidad del aire que fluye a lo largo del mismo. O sea:

Q (caudal) = S (sección del conducto) x V (velocidad del aire)

Así pues, en un conducto de sección conocida, para medir el caudal nos bastará
con medir la velocidad del aire.

• MICROMANÓMETRO

Vemos en un doble tubo concéntrico de reducido diámetro en el que el tubo central


está abierto en su extremo (punto A) incidiendo el aire directamente en él, de
manera que en A tendremos la presión total, es decir la estática (la que hay en el
interior del conducto de aire) más la presión dinámica (la que es ejercida por la
velocidad del aire), mientras que en los orificios laterales del tubo externo del tubo
de Pitot (B) sólo se ejerce la presión estática, ya que al ser los orificios paralelos a
la dirección del flujo del aire, la presión dinámica no actúa en ellos.

La diferencia de presiones entre A (total) y B (estática) es la presión dinámica, que


nos viene indicada por la diferencia de niveles h en las dos columnas en rojo de la
figura:

7
En el caso de que el líquido indicado en rojo sea agua, para la determinación de la
velocidad del aire emplearemos la siguiente fórmula:

Siendo:

h:la diferencia de niveles en el agua

g la aceleración de la gravedad

δh la densidad del agua

δa la densidad del aire

Para medir la presión dinámica actualmente en lugar de columnas de agua se


emplea un micromanómetro (ver imagen) conectado a un Pitot. En este caso se
utiliza la siguiente fórmula:

Siendo P la presión dinámica medida por el micromanómetro.

Micromanómetro Tubo de Pitot de PCE Ibérica.

8
3. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS

• Motor (ver figura 1).


• Tacómetro (ver figura 2).
• Ducto de ventilador (ver figura 3).
• Tubo de Pitot y Vernier (ver figura 4).
• Micromanometro (ver figura 5).

Figura 1. Motor Figura 2. Tacómetro

Figura 3. Ducto de ventilador

9
Figura 4. Tubo de Pitot con Vernier Figura 5. Micromanometro

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Fijarse que la velocidad de rotación seleccionada para el ventilador no sea


muy alta, esto para evitar que la corriente de arranque del motor sea muy
grande.
2. Se sostiene la palanca de la balanza y se enciende el motor.
3. Se ajusta una velocidad para el ventilador.
4. Se ubica el cono a la salida del ducto en posición de cierre máximo.
5. Se toman las mediciones de velocidad a la salida del ducto para 20
posiciones del tubo Pitot.
6. Se toman mediciones de presión estática para los 20 puntos marcados en
el ducto.
7. Se repiten los 2 pasos anteriores para 3 RPM diferentes.

10
5. CÁLCULOS Y GRÁFICOS
5.1. CASO I
a) Líneas piezométricas de la instalación:

SUCCIÓN
PUNTO P (Pa) L (cm)
1 -76 0
2 -45 60
3 -43 120
4 -42 150
5 -43 180
6 -44 210
7 -45 240
8 -45 270

DESCARGA
PUNTO P (Pa) L (cm)
9 17 440
10 13 500
11 14 560
12 14 620
13 13 650
14 11 710
15 11 740
16 11 770
17 8 800
18 10 830
19 8 860
20 8 890

Convertimos las presionas en alturas:

𝑃 ∗ 1000 𝑚 𝑘𝑔
ℎ= , 𝑔 = 9.81 , 𝜌 = 998.2 3
𝑔∗𝜌 𝑠 𝑚

h: Altura equivalente en agua (mmH2O).

11
LÍNEAS PIEZOMÉTRICAS DE LA INSTALACIÓN
4,000

2,000

VENTILADOR
0,000 Presión Atmosférica
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
h (mmH2O)

-2,000

-4,000

-6,000

-8,000

-10,000
L (cm)

SUCCIÓN DESCARGA

b) Estimación de la rugosidad absoluta con el diagrama de MOODY:


Calculamos la velocidad media (Vm) con el perfil de velocidades. Primeramente,
calculamos la velocidad en cada punto con la siguiente fórmula:

2∗𝑃
𝑉=√ P: Presión (Pa), ρ: densidad del aire 1.2 kg/m3
𝜌

PUNTO L (mm) P (Pa) V (m/s)


1 13 26 6.583
2 33 30 7.071
3 53 35 7.638
4 73 38 7.958
5 93 39 8.062
6 113 40 8.165
7 133 40 8.165
8 153 39 8.062
9 173 39 8.062
10 193 38 7.958
11 213 37 7.853
12 233 35 7.638
13 253 31 7.188
14 273 27 6.708
15 296 21 5.916
12
PERFÍL DE VELOCIDADES
y = -0,0005x4 + 0,0144x3 - 0,1883x2 + 1,1371x + 5,5609

296 5,916
273 6,708
253 7,188
233 7,638
213 7,853
193 7,958
173
L (mm)

8,062
153 8,062
133 8,165
113 8,165
93 8,062
73 7,958
53 7,638
33 7,071
13 6,583
0,000 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000
V (m/s)

La velocidad media se puede calcular como:

𝐴
𝑉𝑚 =
𝐷
A: Área total encerrada por el gráfico del perfil de velocidades.

D: Diámetro del ducto.

Cálculo del área encerrada y Vm:


296
𝐴=∫ −0.0005𝑥 4 + 0.0144𝑥 3 − 0.1883𝑥 2 + 1.1371𝑥 + 5.5609 𝑑𝑥 + 84.2
13

𝐴 = 2253.416

2253.416
𝑉𝑚 = = 7.269 𝑚/𝑠
310
El número de Reynolds se puede calcular con la siguiente ecuación:

𝜌 ∗ 𝑉𝑚 ∗ 𝐷 𝑘𝑔
𝑅𝑒 = , 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.2 3 , 𝐷 = 0.31 𝑚 𝑦 𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.8 ∗ 10−5 𝑁. 𝑠/𝑚2
𝜇 𝑚

𝑅𝑒 = 150226

13
Para calcular el factor de fricción se puede usar:

𝐿 𝑉𝑚 2
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗
𝐷 2𝑔

Tomamos como “L” a la distancia del punto 9 al 20, entonces L=4.5 m y también
hf=0.7645 m-aire (caída de presión del punto 9 al 20). Entonces:

𝑓 = 0.0196

Graficamos en el diagrama de Moody:

Obtenemos entonces la rugosidad relativa ε/D=0.0006, por lo tanto, se puede


hallar la rugosidad absoluta:

𝜀 = 0.0006 ∗ 310 = 0.186 𝑚𝑚

14
Comparando con lo que se muestran tablas:

La rugosidad absoluta de una tubería galvanizada (ε) es de 0.15 mm. Entonces el


porcentaje de aumento de la rugosidad absoluta es:

0.186 − 0.15
%𝛥𝜀 = ∗ 100% = 24%
0.15
c) Cálculo de “n” para la ecuación de perfil de velocidades de la siguiente
ecuación:
𝑉 𝑟 1/𝑛
= (1 − )
𝑉𝑚á𝑥 𝑟𝑜

Se muestra la tabla con los datos a usar:

PUNTO V/Vmáx 1-r/R


1 0.806 0.084
2 0.866 0.213
3 0.935 0.342
4 0.975 0.471
5 0.987 0.600
6 1.000 0.729
7 1.000 0.858
8 1.000 1.000

15
Se obtiene la gráfica:

1,2

0,8
V/Vmáx

0,6
V/Vmáx = 1.0235*(1-r/R)0.0952
0,4

0,2

0
0,000 0,200 0,400 0,600 0,800 1,000 1,200
1-r/R

Se tiene entonces que:

1
= 0.0952 → 𝑛 = 10.504
𝑛
d) Se calcula el caudal con la velocidad media y el área del ducto:

2
𝑚3
𝑄 = 𝑉𝑚 ∗ 𝐴𝐷 = 7.269 ∗ 𝜋 ∗ 0.155 = 0.549
𝑠
e) Verificación de las ecuaciones de Prandt:
Calculamos la velocidad de corte (V*) para cada punto:

𝑔∗𝐷 𝑚2
𝑉 ∗ = √ 4∗𝐿 ∗ ℎ𝑓 = 0.36 𝑚/𝑠 , 𝜈𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.5 ∗ 10−5 𝑠

Los resultados se muestran en la siguiente tabla:

PUNTO V/Vmáx Y/R (Vmáx-V)/V* Ln(Y/R) V/V* V**Y/ν


1 0.806 0.084 4.395 -2.478 18.286 312
2 0.866 0.213 3.039 -1.547 19.642 792
3 0.935 0.342 1.465 -1.073 21.216 1272
4 0.975 0.471 0.574 -0.753 22.106 1752
5 0.987 0.600 0.285 -0.511 22.395 2232
6 1.000 0.729 0.000 -0.316 22.680 2712
7 1.000 0.858 0.000 -0.153 22.680 3192
8 1.000 1.000 0.000 0.000 22.681 3720

16
• Gráfica (Vmáx-V)/V* vs Ln(Y/R):

0,000
0,000 0,500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 5,000
-0,500

-1,000
(Vmáx-V)/V

-1,500

-2,000

-2,500

-3,000
Ln(Y/R)

• Gráfica V/V* vs V**Y/ν:

4000

3500
y = 6E-11x10,07
3000

2500
V/V*

2000

1500

1000

500

0
0,000 5,000 10,000 15,000 20,000 25,000
V**Y/v

17
5.2. CASO II

1. Calcular la gráfica de las líneas piezométricas de la instalación.

En el tramo de succión:

Punto Presión (Pa) L (cm)


1 -24 0
2 -20 60
3 -19 120
4 -19 150
5 -19 180
6 -20 210
7 -20 240
8 -20 270

En el tramo de descarga:

Puntos Presiones (Pa) L (cm)


9 9 440
10 8 500
11 7 560
12 7 620
13 7 650
14 6 710
15 6 740
16 6 770
17 5 800
18 6 830
19 5 860
20 5 890

Teniendo en cuenta:

ρaire = 1.172 kg/m3

g = 9.81 m/s2

18
δ = ρaire x g = 11.497 kg/m2s

Altura piezométrica:
𝑃𝑒𝑠𝑡
he = δ

Graficando la variación de la caída de presión a lo largo de la tubería:

Altura vs distancia entre puntos


1,5

0,5
Altura piezometrica (m)

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
-0,5

-1

-1,5

-2

-2,5
Distancia entre puntos (cm)

2. Graficar la velocidad vs r2 y obtener el caudal

La velocidad en cada punto de la tubería se determina mediante la siguiente


formula:

2 ∗ 𝑃𝑑
𝑉=√
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒

Donde:

Pd : presión dinámica (Pa)

𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 : densidad del aire (1.172 kg/m3)

19
Punto L (mm) P (Pa) V (m/s)
1 14 11 4.332
2 34 14 4.887
3 54 16 5.225
4 74 18 5.542
5 94 18 5.542
6 114 19 5.694
7 134 19 5.694
8 154 19 5.694
9 174 19 5.694
10 194 18 5.542
11 214 18 5.542
12 234 17 5.386
13 254 15 5.059
14 274 13 4.710
15 294 9 3.918

Perfil de velocidades:

y = -0,0005x4 + 0,0148x3 - 0,1816x2 + 1,0256x + 3,4604


6

4
Velocidad (m/s)

0
0,014 0,034 0,054 0,074 0,094 0,114 0,134 0,154 0,174 0,194 0,214 0,234 0,254 0,274 0,294
L (m)

20
Hallando el área bajo la curva:
294
A = ∫14 −0.0005 𝑥 4 + 0.0148𝑥 3 − 0.1816𝑥 2 + 1.0256𝑥 + 3.4604

A = 1011.625

Velocidad media:

𝐴
𝑉𝑚 =
𝐷
Donde :

A : área bajo la curva

D: diámetro del ducto


1011.625
Vm = = 3.263 m/s
310

Hallando el caudal:
𝜋
𝑄= ∗ 𝐷2 ∗ 𝑉𝑚
4
𝜋
Q = 4 ∗ 0.312 ∗ 3.263 = 0.2462 m3/s

3. Hallar el número de Reynolds y el factor de fricción y evaluar la rugosidad


absoluta.

El número de Reynolds se calcula con la siguiente ecuación:

𝜌 ∗ 𝑉𝑚 ∗ 𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇

𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.172 , 𝐷 = 0.31 𝑚 𝑦 𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.8 ∗ 10−5 𝑁. 𝑠/𝑚2
𝑚3
𝑅𝑒 = 65861,842

𝐿 𝑉𝑚 2
Factor de fricción: ℎ𝑓 = 𝑓 𝐷 ∗ 2𝑔

Tomamos como “L” a la distancia del punto 9 al 20, entonces L=4.5 m y también
hf=0.3479 m-aire (caída de presión del punto 9 al 20). Entonces:

f = 0.0441

Ubicando en el diagrama de Moody:

21
4. Graficar Hf vs Q y hallar c y n de la ecuación 𝐻𝑓 = 𝐶𝑄 𝑛

Se obtiene que la rugosidad relativa ε/D=0.01, por lo tanto se puede hallar la


rugosidad absoluta:

𝜀 = 0.01 ∗ 310 = 3.1 𝑚𝑚

22
4. Grafico V/Vmax vs (1 – r/ro)

Punto V/Vmax 1 – r/ro


1 0.760 0.503
2 0.858 0.567
3 0.917 0.632
4 0.973 0.696
5 0.973 0.761
6 1 0.825
7 1 0.890
8 1 0.954

1,2

y = 1,067x0,4021
1

0,8
V/Vmax

0,6

0,4

0,2

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
1 – r/ro

Donde:

1/n = 0.4021 → n = 2.4869

23
5. Verificación de las ecuaciones de Prandt:

Calculamos la velocidad de corte (V*) para cada punto:

𝑔∗𝐷 𝑚2
𝑉 ∗ = √ 4∗𝐿 ∗ ℎ𝑓 = 0.24 𝑚/𝑠 , 𝜈𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.5 ∗ 10−5 𝑠

Punto V/Vmáx Y/R (Vmáx-V)/V* Ln(Y/R) V/V* V**Y/ν


1 0.760 0.503 5.675 -0.687 18.05 8.642
2 0.858 0.567 3.362 -0.567 20.362 8.643
3 0.917 0.632 1.954 -0.458 21.770 9.002
4 0.973 0.696 0.633 -0.362 23.091 9.354
5 0.973 0.761 0.633 -0.273 23.091 10.220
6 1 0.825 0 -0.192 23.204 10.790
7 1 0.890 0 -0.116 23.204 11.633
8 1 0.954 0 -0.047 23.204 12.476

Gráfica (Vmáx-V)/V* vs Ln(Y/R):

4
(Vmáx-V)/V

0
-0,8 -0,7 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0

-1
Ln(Y/R)

24
Gráfica V/V* vs V**Y/ν:

30

25

20
V/V*

15

10

0
0 2 4 6 8 10 12 14
V**Y/v

CASO IV

5. Calcular la gráfica de las líneas piezometricas de la instalación.

Presiones estáticas en cada punto del ducto

En el tramo de succión:

Punto Presión (Pa) L (cm)


1 -103 0
2 -63 60
3 -60 120
4 -60 150
5 -60 180
6 -63 210

25
7 -62 240
8 -64 270

En el tramo de descarga:

Puntos Presiones (Pa) L (cm)


9 24 440
10 18 500
11 20 560
12 20 620
13 19 650
14 17 710
15 16 740
16 16 770
17 12 800
18 13 830
19 13 860
20 12 890

Teniendo en cuenta:

ρaire = 1.172 kg/m3

g = 9.81 m/s2

δ = ρaire x g = 11.497 kg/m2s

Altura piezometrica:
𝑃𝑒𝑠𝑡
he = δ

Graficando la variación de la caída de presión a lo largo de la tuberia:

26
Altura vs distancia entre puntos
4

2
Altura piezometrtica (m)

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
-2

-4

-6

-8

-10
DISTANCIA ENTRE PUNTOS (cm)

6. Graficar la velocidad vs r2 y obtener el caudal

La velocidad en cada punto de la tubería se determina mediante la


siguiente formula:
2 ∗ 𝑃𝑑
𝑉=√
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒
Donde:
Pd : presión dinámica (Pa)
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 : densidad del aire (1.172 kg/m3)

Punto L (mm) P (Pa) V (m/s)


1 16 30 7,15503594
2 36 40 8,26192385

27
3 56 47 8,95571204
4 76 50 9,23711167
5 96 51 9,3290255
6 116 52 9,42004254
7 136 53 9,51018854
8 156 53 9,51018854
9 176 54 9,59948804
10 196 52 9,42004254
11 216 50 9,23711167
12 236 47 8,95571204
13 256 42 8,46595269
14 276 36 7,83794916
15 296 22 6,12720671

Perfil de velocidades:

12 y = -0,0011x4 + 0,0333x3 - 0,3876x2 + 2,021x + 5,5084


R² = 0,9932
10

8
velocidad (m/s )

0
0,016 0,036 0,056 0,076 0,096 0,116 0,136 0,156 0,176 0,196 0,216 0,236 0,256 0,276 0,296
L (m)

Hallando el área bajo la curva:

28
0.296
A =∫0.016 −0,0011𝑥4 + 0,0333𝑥3 − 0,3876𝑥2 + 2,021𝑥 + 5,5084

A = 1.6273

Velocidad media:
𝐴
𝑉𝑚 =
𝐷

Donde :
A : área bajo la curva
D: diámetro del ducto

1.6273
Vm = = 5.2494 m/s
0.31

Hallando el caudal:

𝜋
𝑄= ∗ 𝐷2 ∗ 𝑉𝑚
4

𝜋
Q = 4 ∗ 0.312 ∗ 5.2494 = 0.2462 m3/s

7. Hallar el número de Reynolds y el factor de fricción y evaluar la rugosidad


absoluta.

El numero de Reynolds se calcula con la siguiente ecuación:

𝜌 ∗ 𝑉𝑚 ∗ 𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.172 , 𝐷 = 0.31 𝑚 𝑦 𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.8 ∗ 10−5 𝑁. 𝑠/𝑚2
𝑚3

𝑅𝑒 = 105956.222

Factor de fricción:

29
𝐿 𝑉𝑚 2
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗
𝐷 2𝑔

Tomamos como “L” a la distancia del punto 9 al 20, entonces L=4.5 m y también h f=1.044
m-aire (caída de presión del punto 9 al 20). Entonces:

f = 0.051207

Ubicando en el diagrama de Moody:

8. Graficar Hf vs Q y hallar c y n de la ecuación 𝐻𝑓 = 𝐶𝑄 𝑛

Se obtiene que la rugosidad relativa ε/D=0.01, por lo tanto se puede hallar


la rugosidad absoluta:

𝜀 = 0.02 ∗ 310 = 6.2 𝑚𝑚

30
6. Grafico V/Vmax vs (1 – r/ro)

Punto V/Vmax 1 – r/ro


1 0,74539389 0.503
2 0,86070672 0.567
3 0,93298386 0.632
4 0,96229937 0.696
5 0,97187473 0.761
6 0,98135666 0.825
7 0,99074784 0.890
8 0,99074784 0.954
1,2

y = 1,0571x0,3925
1

0,8
V/Vmax

0,6

0,4

0,2

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
1 – r/ro

Donde:
1/n = 0.3925 → n = 2.5477

7. Verificación de las ecuaciones de Prandt:

Calculamos la velocidad de corte (V*) para cada punto:

31
𝑔∗𝐷 𝑚2
𝑉 ∗ = √ 4∗𝐿 ∗ ℎ𝑓 = 0.24 𝑚/𝑠 , 𝜈𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.5 ∗ 10−5 𝑠

(Vmáx-
Punto V/Vmáx Y/R Ln(Y/R) V/V* V**Y/ν
V)/V*
1 0,74539389 0.503 10,1831836 -0.687 29,8126497 8.642
2 0,86070672 0.567 5,57115063 -0.567 34,4246827 8.643
3 0,93298386 0.632 2,6803665 -0.458 37,3154668 9.002
4 0,96229937 0.696 1,50786802 -0.362 38,4879653 9.354
5 0,97187473 0.761 1,12489376 -0.273 38,8709396 10.220
6 0,98135666 0.825 0,7456561 -0.192 39,2501772 10.790
7 0,99074784 0.890 0,37004776 -0.116 39,6257856 11.633
8 0,99074784 0.954 0,37004776 -0.047 39,6257856 12.476

Gráfica (Vmáx-V)/V* vs Ln(Y/R):

12

10

8
(Vmáx-V)/V

0
-0,8 -0,7 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0
Ln(Y/R)

32
Gráfica V/V* vs V**Y/ν:

45

40

35

30
V/V*

25

20

15

10

0
0 2 4 6 8 10 12 14
V**Y/v

33
8. OBSERVACIONES

• Para el caso I, se observó a través del diagrama de Moody que el flujo se


encuentra en transición con tendencia turbulenta.
• Se observó que los perfiles de velocidades tienden a cambiar y no es estable.
• En la parte central de la tubería el perfil de velocidad se achata y en la zona próxima
a la pared, las velocidades son menores a la parte central.

9. CONCLUSIONES

• Con el uso, la rugosidad absoluta de los materiales va en aumento.


• Calcular el perfil de velocidades de un flujo es primordial, porque sabiendo
esto se puede llegar a saber varias características de dicho flujo, tales como
se vieron en los cálculos y resultados de este laboratorio.
• Se verificó que el perfil de velocidad obtenido se ajusta a la teoría, que indica
que, para flujo turbulento, en la parte central de la tubería, el perfil se achata,
diferente al flujo laminar, en el que el perfil es parabólico.

10. RECOMENDACIONES

• Tener cuidado de no obstruir tanto la zona de succión y la de descarga, ya


que genera variaciones notables en las mediciones.
• Revisar que el tubo de Pitot siempre este en posición horizontal.
• Se recomienda usar de preferencia solo el micromanómatro para ahorrar
tiempo.
• Verificar si los agujeros donde se medirán las presiones estáticas no tengan
obstrucción.
• Para mejorar la toma de datos, se debería cubrirse la toma de presión del
ducto cuando justo estas no se usen, ya que por aquí hay escape de aire y
presión.
• Considerar el diámetro del tubo de pitot a la hora de hacer las mediciones
con la regla en la tubería.
• Hacer la mayor cantidad de mediciones con diferencias muy pequeñas entre
punto y punto, para poder apreciar mejor el perfil de velocidad del fluido.

34
9. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

• MANUAL DE LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA II.


• Tabla de propiedades del aire. Densidad, viscosidad dinámica, temperatura.
Disponible en:
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/5421/SOTOMAYO
R_DENIS_SIMULACION_NUMERICA_INTERCAMBIADOR_CALOR_FLUJO_TRA
NSVERSAL_ALETEADO_ANEXOS.pdf?sequence=2 Acceso el 07 de abril del
2018.
• Mecánica de fluidos. Robert Mott. Capítulo 9. Perfiles de velocidad para secciones
circulares.

35