LA TECNOLOGIA EN EL PROCESAMIENTO DE MINERALES Y EN LA

METALURGIA EXTRACTIVA
Ing. Venancio Astucuri
Jefe del Departamento de Química y Metalurgia
Tecsup.

INTRODUCCION
¿Que vemos para la minería futura? En la explotación minera superficial, vemos que las excavadores y las
redes de arrastre harán sus operaciones por si mismos. Los camiones no necesitarán conductores y
reportarán automáticamente las predicciones de fallas y las fallas mismas cuando estas se presenten. En
las plantas de procesamiento de minerales, mediante sensores se harán ajustes constantes para mejorar la
recuperación y la calidad de los productos frente a las variaciones del mineral de cabeza, usando menos
energía, agua y tiempo. Los operadores podrán estar ubicados en un centro urbano a dos mil kilómetros
de la mina y estar analizando al minuto todos los datos de la operación y ajustar los parámetros de
funcionamiento cerca de los límites técnicos. En esta visión se ve minas de tajo abierto, con los carros
más grandes del mundo, pero sin conductores.

Algunas minas ya realizan las primeras pruebas y los primeros trabajos para la automatización y
accionamiento a control remoto de una gama de equipos mineros, de plantas de procesamiento de
minerales y de trenes. Otra muestra de la expansión de la tecnología y de la innovación puede ser la
formación de centros de investigación en las universidades que apoyen la idea de la automatización de las
operaciones.

Otro objetivo debe ser el de introducir nuevos activos o nuevos procesos en la cadena de la producción.
Un último esfuerzo debe ser el de buscar nuevos tipos de energía, donde el uso del carbón o la energía
renovable pueden ser una gran alternativa.

Finalmente, los cambios deben estar orientados a cambiar la manera como funcionan las operaciones de
manera que se realce la competitividad, se agregue valor de una manera importante y se reduzca el
impacto ambiental y social buscando un mundo mas limpio.

CHANCADO, MOLIENDA Y CLASIFICACION

Las operaciones de chancado consumen altas cantidades de electricidad, por otro lado las operaciones
conjuntas de chancado y molienda presentan una gran participación en los costos operativos de las plantas
concentradoras. Sin embargo los circuitos de molienda tienden a ser sub utilizados y conservadoramente
se desarrollan como operaciones que a menudo sacrifican su optimización por su estabilidad. Es común
encontrar que las eficiencias en las operaciones de chancado y molienda sean muy bajas luego pueden s er
optimizadas, con los beneficios que ello conlleva.

Por lo tanto es latente la preocupación por el ahorro de energía y la mejora de la eficiencia en estas dos
etapas del procesamiento de minerales. El aporte tecnológico en este sentido apunta, a innovar los equipos
de chancado y de molienda, a usar operaciones adicionales desde aquellas relacionadas con la humedad,
hasta el uso del ultrasonido o de campos magnéticos, que contribuyen a mejorar la eficiencia y rediseñar
circuitos. En lo concerniente a los equipos destacan la introducción de los HPGR (High Pressure Grinding
Rolls). Otro desarrollo de los fabricantes de chancadoras está relacionado con el sistema de control
automático que logra incrementar la capacidad de producción de las chancadoras mediante un monitoreo
continuo de la abertura de la chancadora, de la potencia de chancado y una parada instantánea cuando
falle la operación principalmente por sobrecarga en la alimentación, finalmente en algunas chancadoras
que son utilizadas en chancado secundario a las cuales les ha incrementado el tamaño de alimentación.
Otros aportes se da para las chancadoras secundarias y terciarias a las que se les ha dotado de una gran
maniobrabilidad y adicionado mayores funciones.

En el campo de la molienda los cambios tecnológicos continúan orientándose hacia la geometría de la

cámara de los molinos y a los elementos moledores. Continúa también el mayor uso de los molinos
autógenos y semi autógenos y los molinos verticales. En cuanto a los elementos moledores continúa el
esfuerzo de establecer la bondad de aquellos elementos que presentan formas diversas a las tradicionales
bolas, como son principalmente las de forma cónica y tronco cónicas. Por otro lado el esfuerzo en esta
etapa es el relacionado con la clasificación de tamaños, a fin de evitar la remolienda por reciclar material
que ya haya alcanzado el tamaño ideal o el moler directamente a tamaños menores que el requerido. En
esta etapa el circuito molienda clasificación debe apuntar a una operación eficiente y en gran medida con
la participación activa del control automático. La experiencia ha demostrado que la rentabilidad de la
implantación del control automático en las etapas de chancado y molienda en cualquier planta
concentradora es bien alta, luego solo se estará a la espera de la decisión de incorporarla a operaciones ya
establecidas.

FLOTACION Y FILTRACION
La flotación es la técnica más importante para la separación de minerales, muy utilizada en el país, y
representa una de las más grandes aplicaciones de la química de superficie. Las ineficiencias en el
proceso de flotación se traducen en una gran pérdida de ingresos y un desperdicio de la reserva de
mineral, siendo mayor cuando se trata de partículas finamente divididas como es el caso actual por que
los grados de liberación son cada vez más pequeños. Un gran número de celdas de flotación mecánicas
han operado satisfactoriamente en los últimos 70 u 80 años. Su uso principalmente a estado relacionado
con el tratamiento de partículas gruesas y minerales de alta ley, hoy con la disminución de las leyes de los
minerales y por otro lado la mayor complejidad de los mismos ha obligado ha tener que procesar
partículas finas y de bajas leyes. Este tipo de material no tiene un tratamiento adecuado con estas celdas,
resultando en algunos casos ineficientes para la separación de minerales. Del mismo modo podemos
señalar que frente a minerales poco complejos o de muy alta ley, que se trataba en el pasado, la variedad
de reactivos de flotación era muy pequeña, hoy debemos buscar en el gran abanico de reactivos, al
principal aliado para hacer frente a la complejidad y a la baja ley de los minerales.

En la flotación de minerales que es controlado fundamentalmente por tres grandes grupos de parámetros
que son termodinámicos, cinéticos e hidrodinámicos, resaltan la creación o reforzamiento de una
superficie hidrófoba para determinado mineral (condición termodinámica), contar con tiempo suficiente
para que el mineral se adhiera a la burbuja (condición cinética) y la estabilización del sistema
burbuja/mineral para las condiciones de flujo que permitan la separación de los minerales (condición
hidrodinámica). La optimización de la flotación en este marco se traduce en la síntesis de nuevos y más
eficientes reactivos, en el perfeccionamiento del uso de los existentes, en la creciente sofisticación del
proceso de flotación, en la elaboración de modelos físico – químicos, en el diseño de máquinas mas
apropiadas y en el acondicionamiento de las aguas recicladas en las plantas.

Frente a lo anterior la flotación de minerales presenta dos grandes frentes concretos de desarrollo
tecnológico que son, el relativo a las celdas o también llamadas máquinas de flotación y los reactivos de
flotación. En el primer grupo resaltan la utilización de celdas de flotación de gran volumen que vienen
siendo usadas con mayores beneficios económicos que las celdas pequeñas, las unidades grandes
requieren de menos espacio y menos construcciones auxiliares lo que representa menos costo en
construcciones. Los costos de capital para flotar una determinada cantidad de mineral son menores con
las celdas de mayor volumen que utilizando celdas pequeñas. Por otro lado siempre será más fácil
instalar, operar y mantener un menor número de celdas, finalmente el menor consumo de energía en las
celdas grandes complementa el ahorro en el costo de operación. Finalmente debemos señalar que existen
todo un grupo de celdas no convencionales que están diseñadas para resolver algunos problemas
específicos.

Otra contribución en el aspecto relacionado con las celdas son los diferentes mecanismos de cada una de
las mismas, que buscan ser el complemento ideal para alcanzar el objetivo que se fija para la optimización
de la flotación cual es la buena mezcla de reactivo – mineral, unión burbuja – mineral y finalmente que el
sistema burbuja/mineral se mantenga y pueda separarse,

Finalmente merece especial atención las celdas de flotación columnares que vienen rindiendo excelentes
resultados principalmente en el tratamiento de partículas finas y como complemento a las celdas
mecánicas que son usadas en flotación primaria, mientras que las columnares se usan en flotación de
limpieza o complementarias.

Con relación a los Reactivos de Flotación podemos señalar que es el campo de mas expectativa por
cuanto el mayor entendimiento de las TEORIAS DE LA FLOTACION, han permitido que se vayan
generando una mayor gama de reactivos principalmente en el grupo de los colectores donde hoy podemos
hablar de los colectores no iónicos, de los colectores aniónicos o de los colectores catiónicos. Mas aún
dependiendo de los tipos de minerales se puede ir seleccionando con mayor eficiencia el colector
adecuado. En el campo de los espumantes, el desarrollo se orienta hacia la utilización de los espumantes
sintéticos.
Un aspecto que no se debe dejar de lado es el referido al control automático del proceso, donde resalta el
control del nivel de la interfaz pulpa/espuma (espesor de la capa de espuma); el control del flujo de aire;
la medición de tamaño de burbuja y los análisis químicos en línea, finalmente tenemos el empleo de
cámaras de video con analizadores de imágenes para optimizar la espuma en celdas unitarias de gran
volumen.

Un aspecto complementario pero no por ello menos importante es el referido a las operaciones de
separación sólido líquido que conocemos como filtración, donde encontramos una tendencia a cambiar
los antiguos filtros de tambor o de disco por los filtros tipo prensa.

METALURGIA EXTRACTIVA
La perspectiva futura de la metalurgia extractiva apunta fundamentalmente a un dominio de los procesos
hidrometalúrgicos debido a que podrían resolver los problemas ambientales que generan las fundiciones
como lo señala Fathi Habashi y otros expertos.

El principal cambio será el viraje hacia la lixiviación a presión de la metalurgia extractiva del cobre para
aliviar el problema de la contaminación del SO2. A la fecha ya la metalurgia extractiva del zinc ha
ingresado a utilizar esta técnica que compite eficientemente con la tecnología tradicional de la tostación,
lixiviación purificación y electrodeposición.

De persistirse en la pirometalurgia especialmente para la extracción de cobre la perspectiva futura se

orienta hacia la utilización de procesos continuos y procesos de fusión instantáneos. La orientación en el
uso de estos procesos estriba en la necesidad de tener una mayor recuperación y un mayor control sobre el
SO2 que estos procesos emanan.

Otro proceso que demandará mucha atención en el futuro es la Biolixiviación tanto de minerales como de
concentrados ya sean sulfurados como no sulfurados. De los procesos últimamente desarrollados, la
biolixiviación es la que presenta el mayor potencial para la metalurgia extractiva de diferentes metales
hasta hoy difíciles de tratar hasta el tratamiento de efluentes que de una u otra forma contaminan el medio
ambiente.

Para el caso de la metalurgia extractiva del oro y de la plata, se apunta hacia la reducción de costos, que
incluye una adecuada caracterización de los minerales para elegir el tratamiento mas adecuado, una
mejora en las mediciones y control de los reactivos utilizados, gran énfasis en el modelamiento y control
de procesos y una mejora en los equipos a utilizar. Obviamente estas mejoras conducen a una protección
del medio ambiente. En el caso específico de los minerales complejos que a la vez pueden ser refractarios,
un potencial de desarrollo es la lixiviación in situ y como señalamos anteriormente la biolixiviación.

Un desarrollo importante de los últimos años fue la utilización de los solventes orgánicos, para el futuro
se prevé algunos desarrollos adicionales como la utilización para la recuperación de una mayor cantidad
de metales, mejora en la operación y en el diseño de los equipos, selección de coalescedores, eficiencia de
los mezcladores y remoción del orgánico atrapado en el acuoso.

También se está a la espera de un mayor desarrollo en la utilización de resinas de intercambio iónico. Esta
tecnología puede ser muy adecuada para los procesos hidrometalúrgicos por que puede procesarse
soluciones con altas concentraciones, se requiere pequeños volúmenes de resinas para recuperar grandes
cantidades de iones metálicos. En la actualidad se vienen usando para separar soluciones muy ácidas de
sales disueltas de metales y están permitiendo, por ejemplo, la separación de arsénico, antimonio y
bismuto, sulfatos de cobre y níquel, magnesio y manganeso de soluciones de sulfato de zinc, níquel de
electrolito de cobalto, níquel y cobalto de sulfato de amonio, etc.

Finalmente, en los procesos electrometalúrgicos, la tendencia se orienta hacia una mayor mecanización y
automatización de sus operaciones, así como a una mejora del diseño de las celdas electrolíticas.

¿Qué hacer por la metalurgia extractiva? Creemos que el Estado debe incentivar su desarrollo con algunos
aspectos, tales como:
1.- Derechos de aduana cero para todo equipo de plantas metalúrgicas
2.- Zonas áridas pueden ser ofrecidas para la instalación de plantas metalúrgicas
3.- Fuerte apoyo para las exportaciones de los productos metálicos
4.- Incentivo para las investigaciones metalúrgicas con el financiamiento adecuado
Finalmente, ¿Es la metalurgia importante para un país?

Indudablemente. Si nosotros analizáramos como los países desarrollados alcanzaron ese nivel
encontraríamos que en gran parte se debe al desarrollo de la metalurgia.

Algunos ejemplos: No es que en esos países priman las estructuras en puentes, edificios? y estos no son
de ACERO ? Por lo tanto los países desarrollados presentan altos consumos de acero. De la misma forma
no es en estos países donde hay mas uso de la electricidad y de otros niveles de calidad de vida? y para
ello no son necesarios otros metales como cobre, plata, zinc, etc que son metales producidos por la
Metalurgia?

No es China hoy el motor del desarrollo de algunos países productores de materia prima por que ellos
tienen las PLANTAS METALURGICAS, donde trataran esas materias primas y producirán los metales
que necesitan?

Para terminar, el rol de la academia debe ser fundamental poniendo al alcance de la industria los
conocimientos que necesita para adoptar la tecnología necesaria y cuidar el medio ambiente. En Tecsup,
por ejemplo, en el mes de noviembre estaremos ofreciendo un curso internacional sobre Gestión
ambiental y sus instrumentos.