MATERIAS PRIMAS PARA FABRICACION DE CEMENTO BLANCO PORTLAND TIPO 1

La producción de cemento se realizará por el Proceso Via Seca

Los componentes principales para llevar a cabo el proceso son:

 Caliza
 Sílice
 Alúmina
 Óxidos de hierro
 Aditivos
 Yeso

Combustible:

 Gas Natural

Diagrama de bloques del proceso de producción del cemento

BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO PORTLAND TIPO 1
CALCULOS: Balance de masa

MOLINO 1
CORRIENTES NOMBRES % PESO kg
1 OXIDO FERRICO 5 80.47
2 CALIZA 70 1125.42
3 SILICE 20 321.86
4 ALUMINA 5 80.47
5 POLVO 1 16.09
6 CRUDO 99 1593.22
F1+F2+F3+F4+F5+F6

HORNO ROTATORIO
CORRIENTES NOMBRES % PESO kg
10 CRUDO ACONDICIONADO 100 1593.22
11 CLINKER 60 955.93
12 GASES 40 637.29
F10+F11+F12 3186.44
 HORNO ROTATORIO
CORRIENTES NOMBRES % PESO kg
14 CLINKER ALMACENADO 100 955.93
15 CLINKER ACONDICIONADO 1.65 15.93
16 POLVOS 98.35 940
F14+F15+F16 940

HORNO ROTATORIO
CORRIENTES NOMBRES % PESO kg
15 CLINKER ACONDICIONADO 100 940
17 CARGA 4.3 45
18 YESO 1.5 15
F15+F17+F18 1000

CALCULOS: Balance de Energía

Consumo Energético.

En la molienda. Casi el 85 % del total de la energía invertida en la producción de cemento,

corresponde al desmenuzamiento y a la molienda de las materias primas y del cemento ;
aproximadamente el 75% sólo a la molienda. El nivel del grado de eficiencia de la molienda es
objeto de controversia, según la definición que se adopte. De acuerdo con interpretaciones muy
diversas, la energía que el molino requiere para transformarla en trabajo de desmenuzamiento
queda situada entre el 2% y el 20% ; el resto se distribuye en rozamiento de las partículas entre
sí, rozamiento de las partículas con las paredes del molino, ruido, calor, vibración, rendimientos
del motor y del molino y elevación del material en el molino.
El grado de utilización de energía suministrada, teóricamente baja, ofrece más interés en el
proyecto de los dispositivos de molienda, que para explotación práctica, en la cual la energía
aplicada en la molienda se puede considerar baja en relación con las ventajas del resultado
tecnológico que con ella se obtiene.

En desmenuzamiento. La exigencia específica de trabajo en el proceso de desmenuzamiento,

es decir, la energía aplicada por tonelada de material subdividido, es esencialmente más baja
en la molienda grosera que en la molienda fina. Sin embargo, si se compara el trabajo aplicado
con la superficie creada, se comprueba todo lo contrario.

En separadores por aire. El consumo específico de energía de los separadores por aire
depende de las propiedades de material tratado, del caudal circulante y también de la finura
final deseada. Se han dado cifras que van desde 2 a 6 kwh/t de producto fino. En este dato
también se incluyen los separadores que reciben el aire de operación desde el exterior.

En hornos. La energía eléctrica consumida por los hornos largos para vía húmeda es de 14-22
kwh/t, limitada al tramo comprendido desde la extracción de la pasta del silo de alimentación,
hasta la salida del clincker del enfriador de parrilla. Todos los hornos largos para vía húmeda
cuentan con intercambiadores de calor interno ( la mayoría de ellos son cadenas), para
acelerar el secado de la pasta.

CALOR REQUERIDO EN ETAPA DE PRE-CALENTAMIENTO

Para los cálculos consideramos Calor Medio ya que el CRUDO es un producto obtenido de la
mezcla de la materia prima detallada abajo.

Determinamos CM

MATERIA PRIMA

MINERALES CALOR ESPECIFICO %

CARBONATO DE CALCIO CaCO3 0.22 Kcak/kg°C 70
SILICE SiO2 0.17 Kcak/kg°C 20
OXIDO FERRICO Fe2O3 0.011 Kcak/kg°C 5
ALUMINA Al2O3 0.21 Kcak/kg°C 5

CM = Ce CaCO3*0.7 + Ce SiO2*0.2 + Ce Fe2O3*0.05 + Ce Al2O3*0.05

CM = 0.20 Kcal/kg°C

PRE-CALENTADOR 01

m = 1593.22 kg

Tf = 500 °C

Ti = 25 °C

Q1= m*CM crudo*ΔT

Q1= 150636.96 Kcal

PRE-CALENTADOR 02

m = 1593.22 kg

Tf = 800 °C
Ti = 500 °C

Q2= m*CM crudo*ΔT

Q2= 95139.13 Kcal

PRE-CALENTADOR 03

m = 1593.22 kg

Tf = 1000 °C

Ti = 800 °C

Q3= m*CM crudo*ΔT

Q3= 63426.09 Kcal

CALOR TOTAL REQUERIDO EN LA ETAPA DE PRE-CALENTADO

QT = Q1 + Q2 + Q3

QT = 309202.18 Kcal

BALANCE DE ENERGIA EN EL HORNO ROTATORIO

En el siguente balance se obtiene el flujo de masa de combustible necesario para la obtención

de 1000 kg de cemento blanco.

m Crudo: 1593 kg

Ce Crudo: 0.20 kcal/kg°C

Poder Calorifico Inferior: 8300 kcal/kg°C

Tf: 1500°C

Ti: 1000°C

Q ganado Clinker = Q perdido combustible

m*Ce Clinker* ΔT = m gas natural* PCI gas natural

m gas natural = 19.20 m3

BALANCE DE ENERGIA EN EL ENFRIADOR

m Clinker: 9555.9 kg

Ce Clinker: 0.268 kcal/kg°C

Tf Clinker: 1500 °C

Ti Clinker: 1000 °C

Tf Aire: 839 °C

Ti Aire: 22 °C
Q Ganado aire = Q perdido clinker

m aire*Ce aire*ΔT=m clinker* Ce clinker* ΔT

m aire* 0.24 kcal/kg°C*(839-22)°C = 955.93 kg * 0.268 kcal/kg°C*(1500-1000°C

m aire = 654 kg

CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos se identificaron los siguientes aspectos: La determinación de los

flujos partiendo de mediciones hechas en planta arrojo buenos resultados mostrando
estabilidad y confiabilidad. Los factores que influencian significativamente el consumo calórico
de los hornos son la eficiencia térmica del enfriador y las perdidas en los gases de salida de la
torre, el aire de escape del enfriador. Las condiciones del enfriador influencian la quema en el
horno y por consiguiente la calidad de Clinker, de esta forma obteniéndose un producto de
calidad.