"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

FIGMM PRIMER LABORATORIO

CRISTALOGRAFÍA Y DIFRACCIÓN
DE RAYOS ¨X¨

Tema : Piezas Forjadas

Nombre :
Montañez Bayona Leonardo Dante 20151291I

Profesor :
Ing. Mauricio Perez Felix

LIMA – PERÚ
2019 – I
 INTRODUCCION

En su nivel más básico, la forja es el proceso de dar forma a los metales mediante
el uso de martillado, prensado o laminado. El proceso comienza con un lingote
colado, que se calienta hasta su temperatura de deformación plástica, luego se
forja entre las matrices con la forma y el tamaño deseados.

Durante este proceso de forjado en caliente, la estructura de fundido de grano

grueso se rompe y se reemplaza por granos más finos, lo que se consigue
mediante la reducción del tamaño del lingote. Esto da lugar a una región central
sana para el producto forjado y proporciona una excelente integridad estructural
general. Por lo tanto, las propiedades mecánicas se mejoran mediante la
eliminación de la estructura de fundido, lo que da como resultado una densidad y
una homogeneidad mejoradas. El forjado también proporciona un medio para
alinear el flujo de grano con el fin de obtener las mejores fuerzas direccionales
deseadas.

Los dos procesos principales en la forja de matrices abiertas son el forjado en

estampa y la forja con martinete. Ambas implican la formación de piezas de metal
calentadas entre una matriz superior unida a un pistón y una matriz inferior unida a
un yunque de martillo o una cama de presión.
Algunas diferencias clave entre los procesos se discuten a continuación:

1. Tamaño: la forja con martinetes está limitada por el tamaño. Los pesos de 500-
650 kg se consideran comúnmente el límite superior para este proceso. Por
encima de este tamaño, las ventajas de la forja en estampa se imponen. Esto es
debido a la cantidad casi ilimitada de potencia que se puede generar a partir del
sistema hidráulico.

2. Propiedades del material: la forja con martinetes consiste en golpear el material

a altas velocidades, lo que resulta en estructuras de grano más finas y mejores
propiedades mecánicas que las logradas a través del proceso de forjado en
estampa más lento. Sin embargo, el aumento de la deformación y el control
logrado mediante la forja en estampa producirá un mejor material a través del
trabajo y la consistencia de las propiedades.

3. Tolerancias: la forja con martinetes puede trabajar a una forma casi de red con
una tolerancia de forjado más pequeña, por lo tanto, en aleaciones costosas o
difíciles de mecanizar, puede haber ventajas significativas en el proceso de forjado
con martinetes.

Dependiendo del tipo y tamaño de la aleación, las barras se producirán forjando a

partir de lingotes fundidos individualmente (con la posibilidad adicional de
extrusión o laminación en caliente si es necesario). El stock en barras es una
forma conveniente de almacenar el producto, permitiendo la disponibilidad
inmediata de muchos grados en un rango de diámetros, sin un tiempo de espera
prohibitivo. Es adecuado para aplicaciones en las que habrá mecanizado
posterior, ya que también proporciona cierta flexibilidad en el diámetro exacto de la
barra y la longitud necesaria. Sin embargo, para algunos componentes, la forja es
un proceso atractivo para lograr propiedades mejoradas en una pieza que está
más cerca de la forma final.

Forja en forma casi de red Forjar en forma casi de red no solo proporciona un
ahorro en el uso del material, sino que también puede mejorar drásticamente la
integridad estructural mediante el control del flujo del grano del producto.
1. Desbaste de un bloque calentado entre matrices planas hasta la dimensión de
diámetro máxima.

2. Una herramienta “cuchillo” marca las ubicaciones de inicio.

3. Reducción de la sección del primer paso.

4. Reducción de la sección del segundo paso.

5. Disminución del diámetro del forjado en bruto para obtener un acabado

superficial más liso y mantener el margen mínimo.

La forja produce productos predecibles y uniformes con:

– Tamaño del grano y características de flujo mejoradas gracias a la deformación

en caliente mecánica

– Calidades metalúrgicas y mecánicas superiores, junto con una mayor fuerza

direccional

– Un mayor grado de integridad estructural

Forjado en forma: la alineación direccional de la microestructura se ha logrado

orientando deliberadamente el proceso de forjado en la dirección que requiere la
máxima resistencia. Esto también produce una mayor ductilidad y una mayor
resistencia al impacto y la fatiga en comparación con una barra forjada que
posteriormente se mecaniza.

Forja de estampa abierta

1. El material inicial cortado a medida por peso se redondea primero, y luego se

recalca para alcanzar la integridad estructural y flujo de grano direccional.

2. La pieza de trabajo se punzona, y luego se perfora para lograr la forma inicial de

“rosquilla” necesaria para el proceso de laminado del anillo.

3. Preforma terminada lista para la producción de anillos.

4. Un “perno” o mandril se pasa a través de la preforma permitiendo que el anillo

se abra. Este proceso a veces se llama “ensanchado”.
5. El grosor de los anillos se controla forjando debajo de una estampa plana y una
mesa intermitentemente con el proceso de ensanchado.

Laminado anular Este proceso se usa a menudo en la producción de anillos

forjados sin costura. Se pueden producir anillos sin costura en configuraciones que
van desde piezas planas, tipo arandela, hasta formas altas y cilíndricas. La forma
más simple y más comúnmente utilizada es un anillo de sección transversal
rectangular, pero pueden usarse herramientas con forma para producir anillos
laminados sin costura en formas complejas y personalizadas con contornos en el
interior y/o el exterior de los diámetros.

1. El proceso comienza con una preforma circular de metal que se ha forjado

previamente para dar integridad estructural y flujo de grano direccional, luego se
perfora para formar un anillo hueco. La preforma se coloca luego sobre el cilindro
del mandril.

2. El proceso de laminación del anillo comienza con el cilindro loco aplicando

presión a la preforma contra el cilindro impulsor.

3. Este cilindro intermedio se mueve bajo presión hacia un cilindro impulsor que
gira continuamente para reducir el grosor de la pared, aumentando así los
diámetros (DI y DE) del anillo resultante. Los cilindros axiales controlan la altura
del anillo mientras se lamina. El proceso continúa hasta que se alcanza el tamaño
deseado.

4. El proceso continúa hasta que se alcanza el tamaño deseado.

 ACERO FORJADO

El acero forjado es una aleación de carbono y hierro que se consigue aplicando una
presión extremadamente alta. El acero forjado tiene menos porosidad superficial,
una estructura de grano más fino, más resistencia a la tracción y a la fatiga y más
ductilidad que cualquier otro procesamiento de acero.
Es aquel acero que ha sido modificado en forma y estructura interna mediante la
aplicación de técnicas de forja realizadas a una temperatura superior a la de
la recristalización.
El trabajo de forja se realiza con maquinas herramientas denominadas prensas, que
mediante grandes golpes o presiones conforman determinadas formas y
volúmenes. Para estas operaciones se usan matrices, troqueles y moldes.
Las piezas procedentes de las forjas son por lo general mecanizadas para darles
un acabado definitivo, con la menor intervención posible optimizando así su
fabricación.
La forja se realiza a temperaturas de entre 800 y 1000 °C. También puede hacerse
a temperatura ambiente, operación que se denomina «conformado en frío». Para
suprimir las tensiones internas que surgen en el proceso de forja se realiza un
tratamiento térmico llamado normalizado.
TIPOS DE ACERO FORJADO
La forja de acero se puede clasificar en tres categorías dependiendo de la
temperatura de formación:

Forjado caliente de acero

La temperatura de forjado está entre 950 y 1250 grados Celsius, por encima de la
temperatura de recristalización. Resulta en una buena conformabilidad y requiere
bajas fuerzas de formación.

Forjado en frio de acero

La temperatura de forjado está en “condiciones de sala”, autocalentando hasta
150 grados Celsius. El resultado es una baja conformabilidad y necesita altas
fuerzas de formación. Como ventajas este tipo de forjado permite una mejor
conservación del material y un mejor acabado de la superficie.

Forjado templado de acero

La temperatura de forjado está entre 750 y 950 grados Celsius. Esta temperatura
conduce a una ductilidad limitada y requiere fuerzas de formación superiores a las
de la forja en caliente. Como ventaja está a medio camino entre el forjado caliente
y el forjado frio.
COMPOSICION QUIMICA

Este acero deberá tener la composición química siguiente:

Tipo Carbono Manganeso Sílice Azufre máx. Fósforo máx.

F-112 0,20-0,30 0,40-0,70 0,15-0,30 0,04 0,04

CARACTERISTICAS MECANICAS

Las características mecánicas mínimas del acero forjado serán las siguientes:

Limite
Resistencia Alargamiento Resiliencia Dureza
elástico
Tipo característica de rotura característica Brinell
aparente
(kgf/cm2) (%) (kgfm/cm2) (kgf/mm2)
(kgf/cm2)

F-112 4.800-5.500 3.000-3.500 24-18 18-13 135-160