Memorándum

Para GII – Inspección de Equipos Referencia N° AMYGIII-11-1603

De GII – CyM Fecha 12-09-2011
EQUIPOS RECOMENDADOS A SER INSPECCIONADOS MEDIANTE ENSAYO
Asunto CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS EN LAS UNIDADES DE HDAY-3, HYAY-1,
FMAY-1 Y SWAY-2.

El ensayo por partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que permite encontrar

discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Esta basado en la
inducción de un campo magnético al material con el fin de encontrar alguna discontinuidad que
distorsione ese campo y produzca una polaridad capaz de atraer las partículas magnetizables que
se encuentran en la superficie del metal. Los resultados son evidenciados visiblemente o con la
ayuda de luz fluorescente.

El primer paso para establecer cuales equipos van a ser inspeccionado mediante ensayo con
partículas magnéticas, es estudiar los mecanismos de corrosión que presenta en su puesta en
servicio. Estos mecanismos de corrosión deben promover la formación de grietas, las cuales son
las discontinuidades evidenciadas mediante este método. (Ver anexo I, II, III Y IV para ubicar los
diferentes mecanismos de corrosión en cada planta).

Algunos de los mecanismos de corrosión predominantes en las unidades de hidroprocesos

formadores de grietas, son los siguientes:

• Corrosión Bajo Tensión por Aminas (Amine Stress Corrosion Cracking): es un

termino aplicado al agrietamiento de los aceros, bajo la acción combinada de esfuerzos
tensores y corrosión en sistemas acuosos alcanolaminos que son usados para remover o
absorber H2S y/o CO2 y sus mezclas a partir de efluentes de hidrocarburos en fase
gaseosa o liquida. Es comúnmente encontrada en soldaduras de acero al carbono que no
son tratadas térmicamente (PWHT) o en zonas altamente trabajadas en frío.

• Daño por H2S Húmedo (Wet H2S damage): los daños por H2S húmedo, son divididos en
cuatro tipos, Abombamiento por Hidrógeno, Agrietamiento Inducido por Hidrógeno,
Agrietamiento Inducido por Esfuerzos Orientados de Hidrógeno y Corrosión Bajo Tensión
por Sulfuros, pero solamente los tres últimos son mecanismos formadores de grietas. El
Agrietamiento Inducido por Hidrógeno ocurre como consecuencia de la formación de

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 ampollas de hidrógeno a diferentes profundidades en el acero, ya que éstas conllevan a la
aparición de grietas que interconectan ampollas vecinas o adyacentes. El Agrietamiento
Inducido por Esfuerzos Orientados de Hidrógeno es un mecanismo similar al
Agrietamiento Inducido por Hidrógeno pero potencialmente más dañino, ya que las grietas
aparen como una matriz apiladas una sobre otra; el resultado es una grieta a través del
espesor que es perpendicular a la superficie y es acompañada por altos niveles de
esfuerzos (residuales o aplicados). Por último la Corrosión Bajo Tensión por Sulfuros, es
definida como el agrietamiento del metal bajo la acción combinada de esfuerzos de tensión
y corrosión en presencia de agua y H2S; puede iniciarse sobre la superficie del acero en
zonas localizadas de alta dureza en la soldadura y en la zona afectada por el calor.

Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son los más susceptibles a estos
daños.

• Corrosión Bajo Tensión por Cloruros (Chloride Stress Corrosion Cracking): Es un

mecanismo de corrosión caracterizado por la formación de grietas iniciadas en la superficie
de aceros inoxidables de la serie 300 y algunas aleaciones base níquel, bajo la acción
combinada de esfuerzos tensores, temperatura y un medio acuoso de cloruros. La
presencia de oxígeno disuelto aumenta la probabilidad de agrietamiento.

El segundo paso consiste en la revisión de la data histórica de los equipos afectados por los
mecanismos de corrosión expuestos anteriormente. Principalmente se busca la aparición de grietas
en los años de servicio del equipo tratando de encontrar algún indicio que nos ayude a establecer el
intervalo de inspección del mismo.

Según API RP 751, la extensión de la primera inspección que es realizada en el equipo debe ser
suficiente para proveer una muestra significativa de todas las áreas de interés. Estas áreas de
interés son soldaduras circunferenciales, longitudinales, soldaduras de las boquillas y las soldaduras
de soportes internos a las paredes del recipiente, por lo que el intervalo y extensión de las próximas
inspecciones debe estar basado en los resultados de las inspecciones previas y en los lineamientos
de los códigos aplicables. De esta manera, si no se encuentran grietas o burbujas, si no ha existido
reparación de soldaduras y el equipo permanece en las mismas condiciones de servicio, el intervalo
para la siguiente inspección será el máximo según API 510, el cual es de 10 años. Si el equipo
presenta grietas o burbujas, reparaciones en la soldadura o algún tipo de alteraciones, la siguiente
inspección debe ser realizada en la próxima reparación general programada.

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Basado en los lineamientos descritos, a continuación se listan los equipos para los cuales se
recomienda una inspección con partículas magnéticas fluorescentes húmedas, y su respectivo
intervalo de inspección en cada una de las siguientes unidades:

UNIDAD HIDRODESULFURADORA DE GASOLEOS N°3 (HDAY-3).

EQUIPO FRECUENCIA DE INSPECCION (1)

D-302. Separador caliente de alta presión. Cada 10 años.

D-303. Acumulador de tope de despojadora. Cada 5 años.

D-304. Separador frío de baja presión. Cada 5 años.

T-302*. Torre despojadora. Cada 5 años.

E-312. Condensador de tope de despojadora. Cada 5 años.

* Corresponde la inspección de los componentes de acero al carbono de este equipo.

UNIDAD DESPOJADORA DE AGUAS AGRIAS N°2 (SWAY-2):

EQUIPO FRECUENCIA DE INSPECCION (1)

D-2371. Asentador de carga. Cada 5 años.

D-2352. Acumulador de tope. Cada 5 años.

T-2351*. Torre despojadora. Cada 5 años.

E-2351A/B/C. Calentadores de Carga. Cada 5 años.

* Corresponde la inspección de los componentes de acero al carbono de este equipo.

UNIDAD DE TRATAMIENTO CON AMINA N°1 (FMAY-1).

EQUIPO FRECUENCIA DE INSPECCION (1)

D-703. Acumulador de amina rica. Cada 5 años.

D-704. Separador de gas ácido. Cada 10 años.

D-705. Separador de gas ácido. Cada 10 años.

D-711. Acumulador de amina rica. Cada 5 años.

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ANEXO I. Diagrama de flujo y mecanismos de corrosión de la unidad HYAY-3. Fuente: API RP-
571.

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ANEXO II. Diagrama de flujo y mecanismos de corrosión de la unidad SWAY-2. Fuente: API RP-
571.

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ANEXO III. Diagrama de flujo y mecanismos de corrosión de la unidad FMAY-1. Fuente: API RP-
571.

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ANEXO IV. Diagrama de flujo y mecanismos de corrosión para la unidad HDAY-3. Fuente: API RP-
571.

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