UNIVERSIDAD

NACIONAL SAN
ANTONIO ABAD DEL
CUSCO

TECNOLOGÍA DE LOS
MATERIALES

TEMA: OBTENCIÓN DEL CEMENTO

DOCENTE: NIETO PALOMINO, Luz Mariene

ALUMNO: HUIÑAPI PERALTA, Cesar.

FACULTAD DE INGENIERÍA
CIVIL

CUSCO-PERU
 PRESENTACIÓN

Un puente, un edificio, un túnel, no sólo son construcciones que cada cierta distancia
descubre el paisaje urbano o rural, para muchas personas significan unión, cercanía,
calidad de vida, progreso. Así lo entendimos desde nuestros inicios, en 1957, con la
primera planta de cemento en Talcahuano. Desde entonces participamos en el
desarrollo de las grandes obras que traen crecimiento y desarrollo al país, siempre
preocupados de proteger el medio ambiente y de responder a los más altos estándares
de servicio, calidad y tecnología.

ATTE: EL ALUMNO
 INTRODUCCIÓN

La búsqueda de un aglomerante capaz de unir rocas y transformarlas en una masa sólida

es tan antigua como la humanidad. En Siria se descubrió un molde de concreto que data
del año 6.500 AC. Los egipcios fueron más allá y trabajaron con morteros de yeso y lodo
para unir los bloques de piedra con que construyeron las pirámides. Los griegos
mejoraron esa mezcla y produjeron hormigones que podían fraguar tanto bajo el agua
como a la intemperie, y en Babilonia se usó mezclas bituminosas para unir piedras y
bloques de ladrillo.
Los romanos desarrollaron un cemento que permitía estructuras de gran durabilidad.
Con él construyeron la Vía Appia, la mayoría de los cimientos del Foro, los Baños, el
Coliseo, el Panteón, la Basílica de Constantino. El secreto del éxito era su mezcla de cal
apagada con puzolana, ceniza volcánica del Vesubio que se obtenía cerca de Puzzuoli. El
proceso producía un cemento capaz de endurecerse con el agua.
Durante la Edad Media ese arte casi se perdió. Pero cuando reapareció el espíritu de
investigación científica, se redescubrió el misterio del cemento hidráulico.
En 1824, Joseph Aspdin, un albañil de Leeds, Inglaterra, patentó un cemento hidráulico
que bautizó como “cemento Portland” porque su color se parecía al de una piedra de la
isla de Portland.
Su método consistía en pulverizar una mezcla de cantidades determinadas de caliza y
arcilla, y calcinarla a unos 1.500º C. El resultado, conocido como clínker por el ruido que
producía al deslizarse por los hornos rotatorios, es un producto intermedio en el proceso
de fabricación que después se muele, conjuntamente con yeso, hasta transformarse en
cemento. Hasta hoy, ese cemento es una combinación química predeterminada y
cuidadosamente proporcionada de calcio, silicio, fierro y aluminio.
El siglo XX fue el de la consagración del cemento como aglomerante. Hoy en día el
cemento es el aglomerante hidráulico más empleado en la construcción; su precio es
relativamente bajo si se compara con el de otros materiales y se ha alcanzado la
perfección en su elaboración. Es así como surgen los cementos con una “adición”, que
los transforman en productos más nobles, más económicos y les confiere propiedades
que los mejoran desde el punto de vista de la construcción. Pueden ser clase puzolánico
o siderúrgico; de grado alta resistencia o corriente.
Una serie de factores inciden en la decisión de aplicar uno u otro: estabilidad química;
resistencia mecánica, al deshielo, a las aguas puras; aspectos estéticos; velocidad de
fraguado.
Las nuevas tecnologías se posicionan cada vez más rápido, la evolución es permanente.
Al final, el mercado de la construcción tiene la palabra.
4.5.4.1) FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

En la fabricación del cemento se distinguen dos etapas bien diferenciadas: Fabricación

de clínker, que es el proceso que identifica a una industria de cemento y Molienda de

cemento.

1.) FABRICACIÓN DEL CLÍNKER

1.1. MATERIAS PRIMAS
Basándose en la definición que se diera para el clínker, las materias primas deben
contener principalmente calcio y silicio y, en proporciones menores, aluminio y fierro,
todos ellos mezclados en proporciones adecuadas.

El calcio (CaO) se obtiene de depósitos calcáreos ricos en carbonato de calcio (CaCO3).

Éste, por ser un compuesto muy estable a los agentes atmosféricos, se encuentra a
través de toda la corteza terrestre como calizas, depósitos de conchuelas, etc., en
yacimientos de leyes muy variadas.

El carbonato de calcio cuya fórmula química es CaCO3, se descompone a altas

temperaturas en cal (CaO) y anhídrido carbónico (CO2).

El anhídrido carbónico es un gas que escapa a la atmósfera junto con otros gases
Provenientes de la combustión.

El silicio, el aluminio y el fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros materiales

que los contienen, tales como las escorias de altos hornos. También se puede dar el
hecho que el mineral calcáreo contenga estos elementos como impurezas, en
cantidades tales, que no es necesario utilizar arcillas.

Muchas veces no basta con mezclar sólo dos componentes (caliza y arcilla o caliza y
escoria de alto horno), sino que es necesario corregir los porcentajes, empleando otros
materiales que tienen preferentemente el óxido que se desea corregir. Así, por ejemplo,
se puede usar arena silícica (rica en silicio), mineral de hierro, caolín (compuesto de
silicio y aluminio).

En el lenguaje utilizado en la industria del cemento, al óxido de calcio (CaO) se le

denomina “cal”, al óxido de silicio (SiO2) se le conoce como “sílice” y al óxido de aluminio
(Al2O3) como “alúmina”. Generalmente, en la química del cemento todos los elementos
se expresan al estado de óxidos.
 1.2. TRATAMIENTO DE MATERIS PRIMAS
Dependiendo de la naturaleza de las materias primas y de las condiciones en que llegan
a la

planta de cemento, pueden sufrir uno o varios tratamientos primarios como:

 Cribado o harneado: tiene por objeto separar los trozos de mayor tamaño que
puedan
entorpecer el funcionamiento de los equipos.

 Reducción de tamaño: esta reducción, mediante chancadores, tiene por objeto

entregar
al molino un material de tamaño apropiado.

 Prehomogeneización: mediante este tratamiento se logra obtener materias

primas

homogéneas en su estado granular.

 Secado: tiene por objeto reducir la cantidad de agua que contienen las materias
primas

a límites compatibles con la buena marcha de los equipos.

 Concentración de carbonato: se realiza cuando los materiales calcáreos son de

bajo
contenido de carbonato. Se emplean sistemas de flotación que permiten separar el

carbonato de calcio del resto de los componentes del mineral.

 Selección de acuerdo a composición química o características físicas: las materias

primas, generalmente, se separan en canchas de acuerdo a sus características físicas,
por ejemplo, calizas de alta ley, calizas de baja ley, etc.
 1.3. DOCIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Las características y la calidad del clínker, como se verá ás adelante, dependen de

los compuestos mineralógicos y éstos dependen del porcentaje en que está
presente cada uno de los óxidos antes mencionados.

Para dosificar un crudo (mezcla de materias primas antes de pasar por el horno) será
necesario tener en consideración lo siguiente:

 Definir el tipo de clínker que se desea obtener.

 Conocer las características y cantidades de los otros materiales que se pueden
agregar
en el proceso, tales como polvos recuperados en el proceso que se reingresan y cenizas
de carboncillo.

 Tener presente que las relaciones de los óxidos condicionan la aptitud de

clinkerización
en la operación del horno (formación de anillos, formación o destrucción de la costra,
exceso de cal libre, etc.).

Estos fenómenos hacen necesario tener en consideración algunas relaciones, como:

 1.4. Molienda de crudo
La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de tamaño, a un estado

pulverulento, para que puedan reaccionar químicamente durante la clinkerización. Esta

se

puede hacer en húmedo (vía húmeda) o en seco (vía seca).

Cuando los materiales son desleíbles (que forman barro) o cuando es necesario
concentrar el Carbonato se utiliza la vía húmeda, que consiste en licuar las materias en
grandes estanques circulares provistos de peines giratorios. Después, los materiales
pasan a molinos de bolas, de donde se obtiene una pasta fluida que se prensa
posteriormente para eliminar parte del agua y se almacena hasta introducirla al horno
en forma de nódulos.

Si se utiliza la vía seca, la molienda se hace en molinos de rodillos o de bolas,

obteniéndose en ellos un polvo fino de tamaño inferior a 150 micrones. Generalmente
los molinos de vía seca están provistos de dispositivos que inyectan aire caliente para
secar las materias primas, simultáneamente con la molienda.
 1.5. Homogeneización

La homogeneización consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en

cualquier

porción de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes en las
proporciones

previstas. Cuando se usa la vía húmeda se emplean estanques agitadores mecánicos y

cuando se

usa la vía seca, se emplean silos donde el crudo se agita mediante la inyección de aire

comprimido.
 1.6. ALMACENAMIENTO DE CRUDO

En la industria del cemento, la máquina más delicada y más cara es el horno.

Su trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario obliga a una operación

continua,

debida a los serios riesgos que se corren en cada detención. Por ese motivo, se debe
disponer

de silos de almacenamiento de crudo, para asegurar una continuidad en el

funcionamiento

del horno, sin que éste se vea afectado por detenciones del molino de crudo. El número
y

capacidad de los silos de crudo se diseña para que el horno continúe trabajando por
alrededor

de 10 días después de detener el molino.

1.7. CLINKERIZACIÓN

La clinkerización constituye la etapa más importante del proceso de fabricación de

clínker.

Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura de fusión

incipiente

(entre 1.400 a 1.500 ºC, parte del material se funde mientras el resto continúa en estado

sólido), para que se produzcan las reacciones químicas que dan lugar a la formación de

compuestos mineralógicos del clínker.

Para calcinar los materiales se usan hornos rotatorios. Estos son tubos de acero
montados

sobre polines, revestidos interiormente por ladrillos refractarios, con una inclinación de
3 a 5%,

accionados por motores que les permiten girar a una velocidad circunferencial del orden
de

10 metros por minuto. Su diámetro (2 a 6 metros) y longitud (50 a 200 metros) dependen
de
la capacidad de producción. Como combustible, se puede usar petróleo, carbón
pulverizado

o gas, que se inyecta con aire en la zona más baja, donde se produce la combustión.

Los gases calientes atraviesan todo el horno y son enviados hacia la chimenea, pasando
antes

por equipos recuperadores de calor y de polvo.

El material crudo se alimenta por la parte superior y, gracias al movimiento e inclinación

del

horno, se va desplazando lentamente, encontrándose cada vez con zonas de mayor

temperatura

hasta llegar a la zona de la llama, donde se produce la clinkerización.

Anexo al horno mismo deben existir otros equipos, tales como:

  Sistema de alimentación que regula la cantidad de crudo que entra al horno.
 Sistema de preparación e inyección del combustible.
 Sistema recuperadores de calor de los gases.
 Sistema de captación de polvo de los gases.
 Para disminuir la longitud de los hornos y aprovechar el calor de los gases, los
hornos
modernos están provistos de torres de ciclones, por donde desciende el crudo y
ascienden

los gases calientes, permitiendo un contacto muy directo entre los gases y el crudo.

Según la temperatura que alcanza el crudo antes de entrar al horno, las torres se
denominan

precalentadores (el crudo alcanza temperaturas de hasta 700 ºC) o precalcinadores (la

temperatura del crudo puede llegar a más de 1.000 ºC).

A medida que el crudo avanza por las torres y por el horno va sufriendo diversas

transformaciones:

 Secado o pérdida del agua libre.

 Deshidratación o pérdida de agua combinada.
 Disociación del carbonato de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) y anhídrido
carbónico (CO2).
 Clinkerización o combinación de los diferentes óxidos para formar silicatos,
aluminatos y ferroaluminatos de calcio.
 1.8. ENFRIAMIENTO DEL CLINKER

Al salir del horno, el clínker se debe enfriar rápidamente para evitar la descomposición
del

silicato tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre:

El enfriamiento se hace
con aire que pasa a través de sistemas de parrilla móvil, o bien, a

través de tubos planetarios que giran solidarios al horno. De estos sistemas, el clínker
sale

con una temperatura inferior a 150 ºC.

 1.9. ALMACENAMIENTO DEL CLÍNKER
El clínker debe permanecer en canchas techadas durante algún tiempo, para que
termine

de enfriarse.

El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de contaminación y sin contacto con

agua, ya que se puede producir una hidratación parcial de los compuestos. Sin embargo,

pequeñas cantidades de agua pueden ser beneficiosas para hidratar la cal libre
superficial y

la magnesia, disminuyendo de esta manera su efecto expansivo.

 1.10. COMPUESTOS MINERALÓGICOS DEL CLÍNKER

Como ya se dijo, el clínker está formado principalmente por óxidos de calcio y silicio,
y en menor proporción por óxidos de aluminio y fierro. Estos se combinan formando
los siguientes compuestos:
 2.) MOLIENDA DEL CEMENTO

La segunda etapa en que se ha dividido la fabricación de cemento corresponde a la

molienda.

Esta consiste en reducir el clínker, yeso y otros componentes a polvo fino, inferior a 100
micrones.

La molienda se realiza en molinos de bolas, que consisten en tubos de acero divididos

en dos o tres cámaras, dentro de las cuales se colocan bolas de acero que ocupan
aproximadamente un tercio del volumen del tubo. El molino gira y arrastra las bolas de
acero, éstas chocan entre sí y contra la pared del tubo atrapando al material,
provocando de esta forma la trituración y pulverización.
Los molinos pueden ser de “circuito abierto” donde el material entra por un extremo
del molino y sale terminado por el otro, o bien, de “circuito cerrado”, donde los
materiales entran por un extremo del molino y salen por el otro hacia separadores, los
cuales tienen por objetoseparar las partículas finas y enviarlas como producto
terminado, mientras que las partículas gruesas son devueltas al molino.

Las cámaras de los molinos se cargan con bolas de distintos tamaños, de acuerdo a la

granulometría del material.

La primera cámara se carga con bolas de mayor tamaño, mientras que, la última, de
menor tamaño, llamada también de “refino”, puede cargarse con “clypebs”, que son
pequeños cilindros de acero.
 3.) ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El producto que completó su etapa de fabricación en el molino de cemento es

almacenado en silos de hormigón.

Éstos tienen equipos auxiliares adecuados para mantener el cemento en agitación y así
evitar la segregación por decantación de los granos gruesos o la aglomeración. En ellos,
el cemento puede permanecer por varios meses sin que se afecte su calidad.
 4.) ENBASADO Y DESPACHO

El cemento se puede despachar en bolsas o a granel. Las bolsas de papel o polipropileno

deben cumplir con ciertos requisitos establecidos en la norma NCh 642. Por otra parte,
el

transporte a granel se hace en depósitos metálicos, que pueden ser herméticos y, en tal

caso, se descargan con inyección de aire, o bien, en recipientes que se descargan por
volteo.

También se usan contenedores de fibra o plástico, denominados Big Bag o maxisacos.

 5.) CONTROL DE CALIDAD

5.1. Técnología Robótica Planta Curicó

La tecnología robotizada minimiza la participación humana en la determinación de las

muestras, como en la manipulación, preparación y análisis químico completo de las

mismas,

con lo que es posible eliminar o reducir en forma significativa los errores asociados a

manipulación de muestras en laboratorios convencionales.

Los datos de control de calidad que entrega el sistema robótico Robolab, pueden ser por
hora

o en fracciones de tiempo menores. La definición de la periodicidad de los controles

queda

a libre determinación, en función a las condiciones particulares del proceso, de acuerdo

a

análisis estadísticos del control.

Esta tecnología permite disponer en forma oportuna y confiable de información sobre

calidad

de productos intermedios y finales, lo cual hace posible aminorar las naturales

distorsiones

que se generan en algunas condiciones operacionales muy particulares, como, por

ejemplo,

los transientes al cambiar de un tipo de producto a otro “on line”.

Adicionalmente, esta tecnología presenta además importantes ventajas para procesos

en

línea, dado que como su monitoreo abarca toda la línea de producción, las distorsiones
en

calidad se corrigen en el punto mismo en donde se producen, evitando que esa

distorsión

afecte a la etapa siguiente. Por lo tanto, esta tecnología permite un control anticipativo,

similar al control automático “prealimentado”, garantizando una alta calidad y con

mínimas
desviaciones respecto de lo pretendido.

Actualmente, esta tecnología robótica está implementada en modernas líneas de

producción

de cemento en el mundo, dentro de las cuales se encuentra la Planta de Curicó.

4.5.4.2.) TECNOLOGÍA DE FABRICACION DEL CEMENTO

1.) PROCESO VÍA HÚMEDA

La alimentación al horno se produce en forma de una pasta con un grado de humedad
comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona adicional para efectuar la
deshidratación, lo que hace que sean excesivamente largos para una producción dada.
Asimismo, se requiere una adición extra de calor para evaporar el agua.
Algunas de sus ventajas son:
La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que en los procesos de
vía seca.
Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas.
Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.
No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo.
No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de álcalis.

2.) PROCESO VÍA SECA

La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al sistema de precalentamiento
es inferior al 1%.
En el proceso vía seca el crudo a su salida de la homogenización pasa a los sistemas de
alimentación y de éste aun precalentado constituido al menos por una etapa de ciclones.
En algunos hornos largos los ciclones, desempeñan casi exclusivamente una misión de
desempolva miento.
Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del crudo.
En la vía seca los sistemas de calentamiento son muy variados:
Precalentado de cadenas, similar al de los procesos vía húmeda y utilizado en hornos
largos.
Precalentado de ciclones de dos etapas. Las dos etapas pueden ser dobles.
Precalentado de ciclones de cuatro etapas.
Los inconvenientes principales de este, sistema radican en tener que trabajar con crudos
de bajo contenido en álcalis o bien eliminar éstos del circuito y la producción de excesivo
volumen de polvos en el horno.
3.) PROCESO VÍA SEMIHÚMEDA
El contenido de humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%. La pasta es filtrada
y a continuación es granulada por extrusión. Antes de alimentar el horno, se seca en una
parrilla.
Las ventajas más importantes que presenta este sistema son:
No hay problemas con los crudos que tienen un alto porcentaje en álcalis.
No necesita calor en la molienda del crudo.
Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
Buena dosificación en la alimentación al horno.
4.) PROCESO VÍA SEMISECA
La materia se politiza en pequeños nódulos con una adición de agua del 10 al
15%.
Como ventajas presenta las siguientes:
 Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por lo que no es necesario
acudir a hornos largos para una producción dada.
Se obtiene un Clinker de granulometría muy uniforme lo que exige un control riguroso
del tamaño de los nódulos.
Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
La estabilidad de marcha es buena.
4.5.5.) CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO.
1. Los cementos Portland resultan de la molienda conjunta de clínker más un
porcentaje deyeso para regular el fraguado.
Sus características dependen de la composición potencial del clínker. Así, por ejemplo,
si el clínker tiene un alto contenido de C3S, el cemento será de resistencias iniciales
altas y tendrá un mayor calor de hidratación.
Por el contrario, si tiene un alto contenido de C2S, tendrá buenas resistencias a largo
plazo y bajo calor de hidratación. En cuanto a la resistencia a los sulfatos, ésta será
inversa al contenido de C3A.
Por este motivo, la norma norteamericana ASTM C-150 clasifica los cementos Portland
en cinco tipos.

4.5.5.1. CEMENTO CON ADICIONES HIDRÁULICAS O POTENCIALMENTE

HIDRÁULICAS.

 Cementos Puzolánicos

Resultan de la molienda conjunta de clínker, yeso y una o más adiciones hidráulicas o

potencialmente hidráulicas.
Estos se clasifican en:
Producto de la molienda de clínker, puzolana y yeso.
Se llama puzolana al material sílico-aluminoso que, aunque no posee propiedades
aglomerantes
por sí solo, las desarrolla cuando está finamente dividido y en presencia de agua, por
reacción
química con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente (NCh 148, Of. 68).
Las puzolanas aprovechan, para endurecer, el hidróxido de calcio Ca(OH)2 generado por
el
clínker en el curso de su hidratación. La cantidad de puzolana en un cemento está
limitada a
un 50% del producto terminado, ya que una mayor cantidad no tendría suficiente
Ca(OH)2 para reaccionar.

 Cementos con Cenizas Volantes

Producto de la molienda conjunta de clínker, ceniza volante y yeso.
Las cenizas volantes son polvos muy finos, arrastrados por los gases provenientes de una
cámara de combustión de carbón pulverizado, utilizado en centrales termoeléctricas.
Estas cenizas tienen propiedades puzolánicas, por lo tanto, se pueden considerar como
puzolanas artificiales.

 Cementos Siderúrgicos
Producto de la molienda conjunta de clínker, escoria básica granulada de alto horno y
yeso.
La escoria básica granulada de alto horno es “el producto que se obtiene por
enfriamiento
brusco de la masa fundida no metálica que resulta en el tratamiento del mineral de
hierro en
un alto horno” (NCh 148, Of. 68).
Este material tiene como constituyentes principales, silicatos y silicioaluminatos de
calcio y su
composición es tal, que cumple con el siguiente requisito:
Esta escoria tiene propiedades conglomerantes por sí sola, es decir, que finamente
molida
reacciona como un verdadero cemento, pero con la particularidad de ser un cemento
lento.
Para transformarla en un cemento adecuado a los procesos constructivos actuales, se le
agrega
clínker, el cual acelera su hidratación.

 Cementos Sideropuzolánicos
También llamados cementos siderúrgicos mixtos, resultan de la molienda conjunta de
clínker,
escoria básica granulada de alto horno, puzolana y yeso.
La tendencia mundial, actualmente, es la de fabricar cementos con adiciones cuando
éstas
están disponibles. Las razones son de orden económico, ecológico y técnico:
Las adiciones son más económicas que fabricar clínker.
Se utilizan materiales que no tienen otras aplicaciones nobles o que tienen que ser
llevados
a vertederos.
Estos cementos han demostrado tener muchas cualidades superiores a los cementos
Portland,
como por ejemplo: menor calor de hidratación, mayor resistencia química, lo que trae
como
consecuencia una mayor durabilidad y altas resistencias a largo plazo, además de una
menor
emisión de CO2 al ambiente.
En Estados Unidos, los cementos con adiciones se fabrican bajo la norma ASTM C-595,
la Cual los clasifica de acuerdo a la siguiente tabla:
4.5.6.) RECOMENDACIONES PARA EL USO DE DIFERENTES CEMENTOS
Las precauciones a tener en cuenta con los cementos antes de ser usados, en su
utilización y después de ésta, ya en el hormigón puesto en obra, se refieren a:
- Las condiciones y el tiempo máximo de almacenamiento, dependiendo de la naturaleza
del cemento y de la clase de resistencia.
En cuanto a las condiciones, en general deben ser tales que los lugares de
almacenamiento estén ventilados y secos y en ellos se eviten las condensaciones y la
penetración de lluvia, así como las temperaturas extremas. El cemento, aunque ensilado
o ensacado, y sobre todo en su transporte, se puede ‘meteorizar”, es decir, alterar por
humectación y/o por carbonatación parcial en contacto con la atmósfera, con lo cual
pierde parte de su capacidad hidráulica; asimismo las condiciones normales de su
fraguado -principio y fin- se pueden alterar desfavorablemente.
Los cementos más susceptibles de lo uno y de lo otro son los de mayor contenido de
clinker o de adiciones activas más sensibles -escorias, cenizas, puzolanas naturales,..-, y
naturalmente los de mayor finura -superficie específica-. Tales cementos coinciden, en
primer lugar, con los de clases de resistencia más elevadas: 52.5R y 52.5; 42.5 y 42.5R.
y, en último término, con los de 32.5R y 32.5. Los de resistencia 22.5 en mucha menor
medida. También son más sensibles a la meteorización los subtipos A que los subtipos
B, dentro de cada tipo, y los que contienen escorias de horno alto. A mayor cantidad de
cemento ensilado, la proporción de cemento susceptible de meteorización es menor, y
por tanto la duración del ensilado podría prolongarse sin alteración importante de las
características del cemento.
En consecuencia, y fijando para todos los cementos tres plazos máximos de
almacenamiento: tres meses, dos meses y un mes, corresponderían:
3 meses: Para los cementos CEM con clases de resistencia 22.5 y 32.5 y 32.5R,
generalmente del subtipo B, -en su caso- de las Normas ENV 197.1:2000 y UNE
80303:1996, así como para los cementos BL y de la Norma UNE 80305:1996 y los
cementos ESP VI, 1 y 2, de la Norma UNE 80307:1996.
2 meses: Para los cementos CEM con clases de resistencia 42,5 y 42,5 R, generalmente
del subtipo A, de la Norma ENV 197.1:2000; para los cementos de la misma clase de
resistencia de la Norma UNE 80303: 1996; y para los cementos RL II de la Norma UNE
80305:1996.
1 mes: Para los cementos CEM con clases de resistencia 52,5 y 52,5 R de la Norma ENV
197.1:2000 y en su caso para los de la misma clase de resistencia de la Norma UNE
80303:1996, y para el cemento BL 1 de la Norma UNE 80305:1996.
En el caso de que alguno de estos plazos fuese sobrepasado, el cemento podrá ser no
obstante utilizado, siempre que previamente se hayan realizado con el mismo ensayo
de principio de fraguado para conocer el retraso del mismo, y si este retraso es
compatible con el tipo de obra. También será importante estudiar de nuevo la
dosificación, aumentando la cantidad de cemento para compensar la eventual bajada
de resistencias.
- La dosificación de cemento en el hormigón se debe hacer siempre en peso, y teniendo
en cuenta lo indicado en 4.2. a saber: que no peque por defecto ni por exceso. Son
dignas de atención las dosificaciones bajas -o inferiores a las medias usuales-, en función
de la más alta categoría resistente del cemento empleado, pues con ellas se corre el
peligro de tener una mala distribución de éste, si no se cuida de evitarlo en el amasado,
o una falta de pasta cementante que dé lugar a una matriz porosa, poco resistente, y
atacable. A veces es técnicamente preferible utilizar una dosificación más alta de un
cemento de categoría resistente menor, que otra más baja con uno de mayor categoría,
costos aparte, a igualdad o semejanza de resistencia mecánica, o incluso con resistencia
mayor en el caso de menor dosificación del cemento de categoría superior. Ello se debe
a la conveniencia o necesidad de un contenido adecuado o mínimo de pasta cementante
en el hormigón.
Se debe controlar minuciosamente la relación, procurando no emplear relaciones altas,
particularmente con dosificaciones de cemento bajas y/o con cementos de menores
categorías resistentes. Agua Cemento
- El amasado se debe prolongar durante el tiempo preciso para obtener un hormigón
fresco homogéneo, para lo cual los medios utilizados han de ser los idóneos y el tiempo
el suficiente en función de las características del hormigón que se prepara. El transporte
-en su caso-, así como la puesta en obra -vertido y compactación- han de llevarse a cabo
de forma tal (y la compactación con los medios adecuados en cada caso) que el
hormigón fraguado y endurecido tenga la máxima densidad y compacidad.
Se insiste una vez más en que la compacidad del hormigón es más una cuestión -casi
exclusiva- de proyecto del hormigón (materiales y dosificación) y sobre todo de
ejecución, que del tipo de cemento utilizado en cada caso. Se debe evitar la segregación
de los componentes del hormigón, tanto por sedimentación como por exudación y
reflujo de parte de su lechada y componentes más finos.
- El curado requiere en cualquier caso la máxima atención particularmente en las
primeras edades del hormigón, y se debe prolongar durante el tiempo necesario, antes
de desencofrar, descimbrar o apear las estructuras, particularmente en clima o tiempo
frío y seco.
Asimismo se ha de prolongar el curado húmedo en tiempo caluroso y seco, y más aún
con viento. En toda circunstancia se debe evitar la desecación rápida causante de la
retracción plástica, sobre todo en elementos de gran superficie y/o pequeño espesor,
así como la retracción térmica y la hidráulica, particularmente en elementos de mediano
o gran volumen, sobre todo con dosificaciones medias o altas de cementos de clases de
resistencia asimismo alta o media. Entre las medidas para impedir la retracción plástica
está la ya citada de evitar la exudación y el reflujo de lechada y finos del hormigón fresco.
Los cementos que mayores atenciones de curado requieren son los de menor clase de
resistencia, los de menor contenido de Clinker, aquellos cuyas adiciones son más
sensibles: escorias de horno alto -CEM III-, cenizas volantes, puzolanas naturales, y los
que se emplean con dosificaciones bajas. En cualquiera de estos casos el curado debe
ser prolongado y cuidado al máximo.
En cuanto a los tipos y subtipos, los cementos más sensibles al curado -y sobre todo a
su falta o defectos- son: los CEM III/B, CEM III/A, CEM V/A, CEM II/B-M, CEM IV/B, CEM
IV/A, CEM II/B-S, CEM II/B-V, CEM II/B-P, por lo que respectas los comunes de la Norma
ENV 197.1:2000.
También son muy sensibles a un curado poco cuidadoso los cementos para usos
especiales ESP VI-1 y ESP VI-2 de la Norma UNE 80307:1996.
En estos casos, particularmente, suele ser aconsejable la utilización de productos y
técnicas de curado especiales, así como algún tipo de protección del hormigón, sobre
todo en condiciones atmosféricas ambientales extremas.
Asimismo se deben extremar las precauciones cuando se utilicen cementos de
aluminato de calcio, de la Norma ENV 197.1:2000, particularmente en cuanto a las
condiciones idóneas para su curado, evitando calentamientos por encima de 25 ºC y
desecaciones durante las primeras 24 ó 48 horas, por lo menos, teniendo en cuenta el
grande y rápido desprendimiento de calor de estos cementos.
4.5.7.) PROPIEDADES FÍSICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO PORTLAND.

 PESO ESPESÍFICO ABSOLUTO O DENSIDAD REAL.

Se llama peso específico absoluto o densidad real, a la relación entre el peso del
cemento y el volumen real que ocupan los granos. Este se determina en el matraz de Le
Chatelier, en el cual se mide el desplazamiento de un líquido producido por 64 g de
cemento (NCh 154, Of. 69).
En los cementos Portland, el peso específico debe ser igual o superior a 3 g/ml y en los
cementos con adiciones puede ser menor o mayor según la adición empleada, pero
siempre será cercano a 3 g/ml (3 kg/l). La densidad aparente suelta es del orden de 1
kg/litro.
  SUPERFICIE ESPESÍFICA.
Las partículas de cemento, debido a su pequeño tamaño, no pueden caracterizarse por
medio de tamices; de este modo, se necesitan otros métodos para medir el tamaño de
partícula.
El método más común es el de permeabilidad al aire de Blaine (figura 1.6), (NB 472;
ASTM C204). El ensayo consiste en medir el tiempo en que una columna de agua
desciende una altura dada, como se ve en la figura 1.6 y 1.7. Este método depende del
flujo de aire a través de un lecho de cemento preparado en la celda del aparato
(permeabilimetro de Blaine, figura 1.7). El flujo de aire es función del tamaño y número
de poros, lo cual es función del tamaño de partícula. Para determinar la superficie
específica, se considera a las partículas como esferas.
El área superficial se expresa en m2/kg o cm2/gr de cemento. Los resultados
dependerán de la temperatura a la que se haga el ensayo.
  EL FRAGUADO.
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de
fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del
amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso
es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), (Figura.
1.4 y 1.5), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada
15min, de la siguiente manera:
Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se
recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.

Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

FIGURA 1.2 Ensayo para la determinación del tiempo de fraguado mediante la Aguja de
Vicat
FIGURA 1.3 Aparato de Vicat

Como resultado del ensayo puede dibujarse un diagrama mostrando las mediciones en
la escala graduada del aparato de Vicat, como se muestra en la figura 1.4:
Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento
rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es resultado de la
deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo general desaparecerá con
un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento-aditivo, es posible que
se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema.
Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se
encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal. Este
“fraguado por compactación”, no tiene efecto sobre las propiedades del cemento para
producir el hormigón. El problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo
inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se asentara, por demasiado
tiempo sin moverlo.
El fraguado por compactación puede presentarse en donde, durante el tránsito, la
vibración ha eliminado la mayor parte del aire que rodea las partículas de cemento,
como en los vagones de ferrocarril. Se puede tener una situación semejante en los silos
de almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire esponjará bastante
el cemento como para permitir que fluya.

El uso de sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha reducido de manera

significativa los problemas de flujo. Los sistemas modernos de aireación, los vibradores
adecuados para los depósitos y los depósitos y silos correctamente diseñados
experimentan pocos problemas, en caso de haberlos.