EJERCITACIÓN No.

Tipos de ensayo de soldadura

1. METODOS DE ENSAYOS E INSPECCIÓN DE SOLDADURA.

2. Tipos de ensayos: Los ensayos aplicados a la soldadura sirven para diversos objetivos
como: averiguar la calidad, determinar la composición, analizar su dureza, etc… Se puede
dividir en dos tipos para poder analizar el ensayo. Ensayos No Destructivos y Destructivos.
3. Inspección Visual. Las soldaduras debe hacerse de acuerdo al tamaño especificado en
los planos y en el procedimiento. Los defectos a detectar son: Poros, grietas, cráteres,
socavaciones, bajos rellenos, sobre rellenos, salpicaduras, escorias, rugosidad. Medidor de
filete
4. Existen diferentes tipos de medidores de filete, pero básicamente lo que todos quieren es
establecer la llamada “área de sección transversal”.
5. Inspección Visual Cateto o Pie de filete
6. Inspección Visual en buen estado Nota: La convexidad no debe exceder al 0.1 veces el
cateto real mayor, más 0.3mm (0.06 in) Cateto.
7. Inspección Visual en mal estado Garganta Insuficiente Exceso de Convexidad Fusión
Incompleta Socavación Excesiva Cateto Insuficiente
8. Inspección por partículas Magnéticas. El método consiste en establecer un campo
magnético en el objeto de prueba, aplicando partículas magnéticas en la superficie de éste
y examinándolas en busca de acumulaciones de partículas. Polo sur Polo norte Partículas
magnéticas
9. Inspección por Tintas Penetrantes. Se limpia completamente la pieza, removiendo con un
limpiador o solvente. Es aplicado el líquido penetrante, se deja actuar durante el tiempo
recomendado por el fabricante para que se introduzca en la abertura. Penetrante en exceso
removido Líquido penetrante aplicado
10. Inspección por Tintas Penetrantes. Se limpia la superficie y el penetrante en exceso es
removido. Cuando la superficie esta seca, se aplica el material absorbente o revelante. El
resultado es una acción secante que saca al penetrante de cualquier abertura superficial. El
revelador saca al penetrante de la grieta
11. Inspección por Ultrasonido. El examen consiste en utilizar la vibración mecánica similar
a la onda de sonido, pero de mayor frecuencia. Un haz de energía ultrasónica es dirigida
hacia la muestra a ser ensayada. Este haz viaja a travez del material con muy poca perdida,
excepto cuando es interceptado y reflejado por una discontinuidad Transductor Enlazador
de aceite Imperfección interna.
12. Inspección por Ultrasonido. La figura muestra los principios básicos del ensayo
ultrasónico. Si no hubiese una imperfección aparecería en la pantalla del osciloscopio
solamente dos picos, uno correspondería a la emisión inicial y el otro sería el eco de la
superficie posterior. Para determinar el tamaño y la profundidad de las imperfecciones
deberán usarse técnicas de calibración. Posterior Imperfección Principal
13. Inspección por Ultrasonido. En las juntas soldadas se usa un transductor con un haz de
45º, para inspeccionar el área. Esta unidad de investigación dirige el haz hacia la soldadura
desde una posición en un lado de la soldadura. Haz trasmitido Eco de retorno Defecto interno
14. Inspección Radiográfica. La inspección radiográfica consiste en usar la radiación X o
Gamma para examinar el interior de los materiales. En los rayos X el bombardeo de
electrones libres generado por la descarga electrónica de energía del tungsteno. Película
foto sensible Material a radiografiar ICI Fuente de rayos X
15. Inspección Radiográfica. Los rayos Gamma se producen por el decaimiento de radiactivo
de ciertos radioisótopos. Estos incluyen el Cobalto-60, Iridio-192, Tulio-170, y Cesio-137.
Estos isótopos están contenidos en una cápsula de plomo o de uranio decaído, para facilitar
su operación.
16. Ensayos Destructivos. Los ensayos destructivos, son utilizados en conjunto en los
códigos, pues es necesario para asegurar algunos parámetros que los ensayos no
destructivos no pueden medir como por ejemplo: Tensión, Composición química, Dureza
17. Ensayos Químicos. En general, la composición del metal depositado se especifica en el
mismo rango que el metal base. Sin embargo, el depósito puede ser totalmente diferente al
material al que se desea unir. El nivel de corrosión puede verse también alterado por la
presencia de materiales diferentes.
18. Ensayo Metalográfico. Se usa para determinar: La calidad del depósito. La distribución
de inclusiones no metálicas en el depósito. El número de pases de soldadura. La estructura
metalúrgica de la zona afectada térmicamente. La ubicación y profundidad de la penetración
de la soldadura.
19. Ensayo Metalográfico. Existen dos tipos de ensayos metalográficos: Ensayo Macro: la
probeta permite examinar la estructura por simple inspección visual o con un aumento muy
pequeño (5x, 10x). Ensayo Micro: es necesario el uso de un microscopio para visualizar la
estructura (100x, 200x; 500x)
20. Ensayo de Dureza. La dureza es una característica afectada por la composición del metal
base y del metal de aporte, efectos metalúrgicos del proceso de soldadura, el enfriamiento
del metal, el tratamiento térmico y muchos otros factores. Las tres escalas para medir dureza
son Brinell, Rockwell y Vickers.
21. Brinell. Consiste en la impresión de una bola de acero sobre la superficie del metal a
ensayar. Se utiliza una bola de 10mm de diámetro con una carga de 300kg, en el caso de
los aceros y de 500kg, para metales más blandos. Con la ayuda de un microscopio se mide
el diámetro de la impresión y se convierte en dureza.
22. Vickers. Este ensayo utiliza un penetrador de diamante que queda marcado en la
superficie de la muestra, bajo una carga determinada cuya aplicación se recomienda en
forma estándar en 10seg. La carga aplicada varía de 1 a 120kg. De acuerdo a las
características del material y la relación entre ese valor y el área de identificación establece
la dureza.
26. Rockwell. Un diamante cónico es presionado contra el material a ensayar con una carga
de 10 a 150kg. La profundidad de la impresión indicara en el reloj el valor de la dureza
medida en escala Rocckwell C. En el caso de materiales muy blandos, el diamante es
reemplazado por una bola de acero de 1/16” de diámetro utilizando una carga de 100 kg
para obtener una medición en escala Rockwell B.
27. Rockwell 120º m
28. Ruptura En la probeta estándar de prueba de tracción se efectúa un maquinado y luego
se marcan dos puntos centrados a 2” de distancia entre sí 2 1/2”
29. Ductilidad y Elasticidad. El aumento de longitud respecto a las 2” iniciales, expresado
regularmente en porcentaje, nos entrega la elongación de la probeta, esto se conoce como
Ductilidad.
30. Esfuerzo. Una probeta se ensaya con carga de comprensión y el esfuerzo de
comprensión se alcanza cuando la probeta falla y se rompe.
31. Fatiga. Cuando la carga sobre una pieza varía constantemente y a una relativa alta
frecuencia o constituyente un cambio de esfuerzo de tensión con cada ciclo, la fuerza de
fatiga del material debe ser sustituido por la tensión de ruptura en las formulas del diseño.
32. Resistencia al impacto. Corresponde a la habilidad de un material para absorber energía
de una carga aplicada a alta velocidad.