INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL DE INGENIERÍA CAMPUS

GUANAJUATO

Movimiento de materiales y operaciones de un proceso

Materia: Distribución de Plantas y Manejo de Materiales

Profesor: Karlo A. Flores Nieto.

Alumno: González Cabrera Carlos Arturo

Grupo: 6IV1
Lugar de realización: Laboratorio de Celda de Manufactura, Laboratorio Pesados 1.
1.1 Objetivo:
El estudiante conocerá, analizará, calculará y visualizará el comportamiento de los
materiales en operaciones de suministro y envasado, en un proceso real.
1.2 Material a Emplear:
Celda de control de proceso para sólidos (HAS200).
Laptop con SCADA, ERP y software de programación.
Cable de comunicación.
1 Cronómetro
1 Escalímetro o regla para efectuar mediciones
1 Vernier
1.3 Marco Teórico:
Control de Procesos:
El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del proceso,
su procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por el usuario, y
posterior corrección en caso de que se haya producido alguna desviación respecto al valor
preestablecido de algún parámetro de proceso. El bucle de control típico estará formado
por los siguientes elementos, a los que habrá que añadir el propio proceso.
+ Elementos de medida (Sensores) Generan una señal indicativa de las condiciones de
proceso.
+ Elementos de control lógico (Controladores): Leen la señal de medida, comparan la
variable medida con la deseada (punto de consigna) para determinar el error, y estabilizan
el sistema realizando el ajuste necesario para reducir o eliminar el error.
+ Elementos de actuación (Válvulas y otros elementos finales de control): Reciben la señal
del controlador y actúan sobre el elemento final de control, de acuerdo a la señal recibida.

Comunicaciones Industriales:
“Área de la tecnología que estudia la transmisión de información entre circuitos y sistemas
electrónicos utilizados para llevar a cabo tareas de control y gestión del ciclo de vida de los
productos industriales”

Comunicación por ethernet

Ethernet/IP
Ethernet se está afianzando en el sector industrial. Ordenadores personales, impresoras y
demás equipos periféricos con tarjetas de interfaz de red Ethernet se están utilizando cada
vez más en el ambiente industrial y la aceptación de Ethernet va en aumento, en la misma
medida del uso creciente de enrutadores y conmutadores inteligentes. Aún existen algunas
barreras a la aceptación de Ethernet en el ambiente industrial, pero eso se debe a la falta
de un nivel aceptable de softwares en las plantas y la falta de conocimiento acerca de la
conectividad ofrecida por Ethernet en la automatización industrial.
Ethernet/IP es un protocolo de red en niveles para aplicaciones de automatización
industrial. Basado en los protocolos estándar TCP/IP, utiliza los ya bastante conocidos
hardware y software Ethernet para establecer un nivel de protocolo para configurar, acceder
y controlar dispositivos de automatización industrial. Ethernet/IP clasifica los nodos de
acuerdo a los tipos de dispositivos preestablecidos, con sus actuaciones específicas. El
protocolo de red Ethernet/IP está basado en el Protocolo de Control e Información (Control
and Information Protocol - CIP) utilizado en DeviceNet ™ y ControlNet ™. Basados en esos
protocolos, Ethernet/IP ofrece un sistema integrado completo, enterizo, desde la planta
industrial hasta la red central de la empresa.
SCADA:
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition, es decir, Supervisión, Control y
Adquisición de Datos) no es una tecnología concreta sino un tipo de aplicación. Cualquier
aplicación que obtenga datos operativos acerca de un “sistema” con el fin de controlar y
optimizar ese sistema es una aplicación SCADA. La aplicación puede estar un proceso de
destilado petroquímico, un sistema de filtrado de agua, los compresores de un gasoducto o
cualquier otra.
La automatización con SCADA es sencillamente un medio para llegar a un fin y no un fin
por sí mismo. En última instancia, todos los negocios convergen en la necesidad de
maximizar el rendimiento de los activos a través de la excelencia operativa. Para los
fabricantes y para otras organizaciones industriales, seguir siendo competitivo significa
encontrar constantemente caminos para que la planta funcione de forma más rápida y
eficiente. Siempre existe la presión de aumentar la productividad, la eficiencia, la agilidad,
la calidad y la rentabilidad, todo ello minimizando los costes.
ERP:
El término ERP se refiere a Enterprise Resource Planning, que significa “sistema de
planificación de recursos empresariales”. Estos programas se hacen cargo de distintas
operaciones internas de una empresa, desde producción a distribución o incluso recursos
humanos.
Los sistemas ERP suponen una gran inversión para las empresas. Según una encuesta
de Panorama Consulting de 2013, un 40% de las empresas que adquieren un ERP notan
un aumento la productividad. Solicite la Guía ERP para encontrar las diferencias entre los
sistemas ERP más conocidos del mercado, su precio y una revisión de los proveedores de
ERP.

Proceso de empaque:
El propósito del sistema de empaque es facilitar el acopio, empacado y clasificación de
mercancías para su envío, protegiéndolas de riesgos físicos y ambientales durante su
almacenamiento y transporte. Su última función es motivar al consumidor para que lo
adquiera garantizándole que éste se encuentra en las mismas condiciones de calidad que
tenía en el momento de su recolección o fabricación.
Las funciones del empaque son varias y se dividen en dos: estructurales y modernas. Las
que tienen que ver con la parte física del producto se denominan estructurales:
• Contener. El empaque debe tener una capacidad específica para que el producto se
encuentre bien distribuido
• Compatibilidad. El empaque debe ser compatible con el producto para evitar que se
transmitan aromas o microorganismos que contaminen el producto
• Retener. El empaque debe conservar todos los atributos del producto
• Práctico. El empaque debe poder armarse, llenarse y cerrarse fácilmente
• Ser cómodo para el manejo por parte del comerciante y el transportista.
Para la conservación de algunos productos de tipo perecedero o delicado, hay que tomar
en cuenta funciones adicionales al momento de empacarlos: Separar, aislar, amortiguar,
fijar, sellar, entre otras.
Las funciones modernas están más bien relacionadas con aspectos intrínsecos del
producto, es decir, la presentación y la exhibición. Esto significa que el producto debería de
poder venderse por sí mismo.

1.4 Equipo de seguridad requerido:

Bata de laboratorio, zapatos, lentes de seguridad.
1.5 Planteamiento:
Realiza el análisis de un sistema de control de proceso para manejo de sólidos
(dosificación – empaque).

1.6 Desarrollo:
 Estación 1:
Esta estación suministra al sistema recipientes
vacíos de tipo multicolor para ser llenados en las
estaciones de producción.
Los recipientes, almacenados en un alimentador
por gravedad, son extraídos del mismo mediante el empuje de un cilindro y son trasladados
hasta la cinta transportadora gracias a una serie de actuadores neumáticos.
Incluye el sistema de simulación de averías TROUB-200, que permite generar hasta 16
disfunciones distintas que el usuario deberá diagnosticar

Estación 2, 3 y 4:
Las estaciones de producción permiten la alimentación, llenado y pesado de los recipientes
con los colores azul (HAS-202), amarillo (HAS-203) y rojo (HAS-204). También posibilitan
el llenado de los botes multicolor provenientes de la estación HAS-201.
Los recipientes, almacenados en un alimentador por gravedad, son extraídos del mismo
mediante el empuje de un cilindro. Se realiza el llenado de los botes con la materia prima
almacenada en las tolvas y posteriormente se trasladan hasta la cinta transportadora.
Estas estaciones disponen de báscula de precisión equipada con interface RS-232 para la
salida de datos al PLC y con display LCD para la visualización del usuario.
 Diagrama del Recorrido

Colocación
Almacenaje
de la tapa
Control de

Dispensador
calidad

multicolor
para

Dispensadora Dispensadora Dispensadora

Amarillo Rojo Azul

Proceso Manual:
Envases:
 Azul/Rojo 15gr/cu
 2 Amarillo 30gr/cu
En el primer envase simplemente se llena los contenedores ya que estos están
consecutivos, pasan a calidad sin complicaciones y finalmente a almacenamiento sin
utilizar la estación de tapas.
Los dos últimos envases simplemente se utilizo una estación de envasado y ejecutado
simultáneamente pasan de la misma manera hasta el almacen, como el primer envase.

Comparativo de tiempos:
Tiempos en el multicolor
VUELTA TIEMPO
1 00:37
2 01:20
3 01:39
4 02:26
total 03:19

Tiempos en el Amarillo
Vuelta Tiempo
1 00:42
2 00:43
3 00:55
4 01:35
Total 5:21
 Los datos obtenidos demuestran que en el llenado del multicolor duro más ya que solo
esta tenía que llenarse en una estación el azul y rojo en la otra

1.7 Cuestionario:
1.- Explica el método de llenado de los contenedores desde el exterior.
a) De la estación de multicolor se envía un recipiente presionando el botón verde una
vez.
b) Al llegar a la estación 2 con bolitas color azul se le presiona una vez para que el
contenedor se llene solamente con 15 gramos que de ahí se ira a la siguiente
estación 3
c) En la estación 3 se le presiona cuatro veces el botón verde para que la estación
deje pasar el recipiente a la estación 4
d) Al llegar a la estación 4 se le presiona 1 vez para que se llenen 15 gramos al
recipiente y posteriormente se envié a la estación 5
e) Al llegar a la estación 5 de calidad se debe de presionar 1 vez para que
compruebe el peso requerido.
f) Llegando a control de calidad se presiona 1 vez al botón verde el cual manda a
inspección de llenado al envase en cuestión y si cumple con los requerimientos
pasa.
g) Almacenamiento, en el displayer se ingresa los datos donde se ubicara el envase
y un brazo robótico manda el envase a su ubicación asignada.
2.- Indica cuáles procesos deberán ser automáticos y cuáles considera que
deberán ser manuales o semiautomáticos.
Automáticos: Estación 5 y 6, de calidad ya que considero que siempre se ocupa
verificar el contenido y de la colocación de tapas va a la mano con la calidad.
Semiautomáticos: Estación 1,2,3,4, ya que en él se ubican los requerimientos de
llenado aunque estaría bien ya especificar todo de antemano y esperar hasta el
almacén.
Manuales: No considero que exista alguna estación.

3.- Qué consideraciones observas que deben ser tomadas en cuenta para la
automatización de un proceso.
El proceso de especificación, un mini pc que tenga en cuenta el llenado en un display
en donde no tengas que llegar a cada estación e indicar como y cuanto llenarlo, sino
que los datos sean enviados a cada estación y simplemente esperar el resultado en
almacén.
 4.- Explica la conveniencia de un sistema de identificación de producto, cuál de
ellos considerarías como el adecuado para desarrollar tu proceso.
El lector de barras es fundamental para que el circuito sepa donde se ubica el envase
deseado, con un programa adecuado y que toda la comunicación este entrelazada, se
obtendría un sistema más rápido y automático.
5.- Explica las ventajas que tiene el uso del sistema ERP.
 Mejora en la toma de decisiones.
 Se evitan duplicidades.
 Escalabilidad y diseño modular de los sistemas ERP.
 Adaptación a las necesidades específicas de cada empresa.
 Mayor control y trazabilidad.
 La seguridad.
 Integración con clientes y proveedores.

6.- Explica las ventajas que tiene el uso de sistemas SCADA.

 El sistema brinda la posibilidad de almacenar gran cantidad de datos. Los datos se
pueden mostrar en varios formatos según los requisitos del usuario.
 Proporciona una interfaz para conectar miles de sensores en una amplia región para
varias operaciones de monitorización y control.
 Es posible obtener simulaciones de datos reales con la ayuda de los operadores.
 La seguridad de los trabajadores y el equipo se incrementa a través de procesos
predefinidos administrados por un sistema SCADA.
 Se pueden obtener muchos tipos de datos de las RTU conectadas con la unidad
maestra.
 Los costos de ingeniería, tiempo y riesgo se reducen a través de una fácil integración
con todos los dispositivos de planta.
 Con los protocolos avanzados y los softwares de aplicaciones, los datos se pueden
monitorizar desde cualquier lugar y no solo desde el sitio local.
 Los recursos, como las personas y los activos de la planta, se optimizan, ya que
SCADA promete un alto nivel de control sobre el entorno de la planta.
 Es rápido en obtener respuesta.

7.-Con base en lo observado, qué recomendarías para mejorar el control o el

sistema.
El reciclaje del producto ya que al momento de separarlos se pierde buen tiempo
además de que no se tiene una retroalimentación o enseñanza al hacer esa operación
extra.

1.8 Observaciones.
Con esta practica considero que se le pueden hacer varias mejoras de software a este
sistema en donde se pueda actualizar los tiempo y las velocidades de las bandas para
que se tenga un mejor rendimiento en estos
1.9 Conclusiones.
Este tipo de sistemas y maquinas nos ayudan mucho a comprender la importancia de la
distribución de una planta, tener una de estas maquinas en UPIIG nos hace afortunados
al poder examinarla y comprender todo su funcionamiento

1.10 Bibliografía:
Wonderware iberia, control y optimización de sistemas, url:
http://www.wonderware.es/hmi-scada/que-es-scada/
¿Qué es un sistema ERP?, Tic.portal, 2019, url:
https://www.ticportal.es/temas/enterprise-resource-planning/que-es-sistema-erp