1.

RECEPCION DE MATERIA PRIMA:

La materia prima para la obtención del azúcar de caña esla caña de azúcar en su estado óptimo
de cosecha y rendimiento, este estado, se alcanza aproximadamente a los 18- 20 meses de
edad de la caña agostada previamente que es el retiro del agua de riego del campo.

2. PESADO
Una vez estando la caña en el ingenio es pesada en la balanza electrónica de plataforma de 60
TN de capacidad y determinar de esta manera la cantidad de caña bruta que trae cada trailers,
normalmente los trailers acarrean uno o dos carretas de 25 TN cada uno.

3. DESCARGA Y LAVADO
En cuanto a la descarga, esta se efectúa por dos grúas de hilo, estas dos grúas son las que alimentan
al trapiche. Estas grúas de hilo tienen una capacidad de carga de 30 TN como máximo.

4. PREPARACION DE LA CAÑA
La preparación de la caña consiste en cortar los tallos en pedazos mediante un sistema de
machetes rotatorios que desmenuzan la caña pero no extraen el jugo, con la finalidad de que
la molienda en el trapiche sea homogénea y la extracción de la sacarosa efectiva.

5. EXTRACCION DEL JUGO

La extracción del jugo (molienda) se lleva a cabo en un solo trapiche, compuesto dc seis
molinos Cada molino está constituido por cuatro masas que son rodillos giratorios: dos
masas inferiores llamadas cañeras porque reciben la caña o colchón dc fibroso de caña, una
masa llamada bagacera, porque descarga el colchón fibroso de la caña y una masa superior
que transmite movimiento a las masas inferiores.
Cada molino está equipado con una turbina accionada con vapor dc alta presión. Entre cada
molino hay un conductor intermedio para transportar la caña de molino a molino.
Comprende las siguientes actividades:
• La caña desmenuzada ingresa al trapiche mediante un conductor de alimentación.
• La caña desfibrada cae sobre el primer molino, lográndose una primera extracción de un
jugo denominado Jugo Crusher
• La caña pasa sucesivamente por el segundo, tercer, coarto, quinto y sexto molino.
• A la salida dcl quinto molino, cl bagazo saliente es sometido a un lavado con agua caliente
dc 60 a 70°C (agua de imbibición), que ayuda a la extracción de sacarosa.
• El jugo residual saliente dcl ultimo molino es recirculado a la entrada del quinto molino,
luego cl jugo dc este molino es recirculado a la entrada del quinto molino y finalmente, el
jugo del quinto molino es recirculado a la entrada del tercer molino.
• El jugo que sale del segundo y tercer molino se mezcla con el jugo Crusher. resultando un
jugo conocido como Jugo Mezclado.
• El jugo mezclado es bombeado al tanque de jugo mezclado, luego es conducido al
coladorrotatorio, en donde se obtiene jugo colado y bagacillo. El bagacillo es llevado a
través de un tontillo al trapiche para ser reprocesado.
• El jugo colado es conducido al tanque pulmón.

6. ENCALADO
El jugo extraído, después de ser mezclados y de pasar por el colador rotatorio, es bombeado
hasta la balanza automática con el propósito de llevar la contabilidad de la producción El
jugo mezclado es un líquido opaco con un pH de 5.3 a 5.6, su pureza también varía de acuerdo
a la calidad de la caña de azúcar.
El jugo mezclado una vez pesado se descarga en un tanque de encalado, donde se le agrega
el sacarato de calcio para elevar el pH del jugo hasta 7.2-7.8, este tanque es agitado
mecánicamente para permitir un eficiente encalado. La cantidad de sacarato de calcio es
controlado por una válvula automática, consiguiendo de esta manera mantener el pH
requerido.
La finalidad del encalado del jugo mezclado es el de evitar la inversión que se ve favorecido
en medios ácidos o pH bajos.

7. CALENTAMIENTO
El calentamiento del jugo se realiza en 10 intercambiadores de calor, de tipo casco y tubo
horizontal Un calentador está formado de una calandria tubular, el jugo circula dentro de los
tubos y el vapor por la parte exterior de ellos El vapor se condensa al entregar su calar latente
al jugo frío colado que llega del tanque pulmón para calentarse El vapor y jugo circulan en
contracorriente.
Se controla la temperatura en los calentadores para facilitar la reducción de la viscosidad y
densidad del jugo y acelerar la velocidad de reacciones químicas, agrupando las impurezas
en la forma de pequeños flóculos. Las sales son insolubles a altas temperaturas, posibilitando
su decantación.
Para la primera y segunda etapa se utiliza vapor de 5 psi proveniente dc las celdas de
evaporación, y para las dos últimas etapas so utiliza vapor de 10 psi, proveniente de los
preevaporadores.
El jugo que proviene del segundo calentado se recoge en una tubería general y va hacia un
tanque flash que se encuentra en un nivel adecuado y listo para entrar la corriente de jugo al
proceso de clarificación.

• PRIMERA ETAPA: El jugo colado es calentado desde 36 °C hasta 57 °C.

• SEGUNDA ETAPA: E1 jugo es calentado desde 57 hasta 81°C.
• TERCERA ETAPA: El jugo es calentado desde 81 °C hasta 93 °C.
• CUARTA ETAPA: El jugo en calentado desde 93 hasta 103 °C.
• El jugo calentado pasa de los calentadores al tanque pre- floculador (tanque flash), donde se
disminuye la presión y la velocidad del jugo. eliminándose también los diversos gases que
salen a la atmosfera por una tubería que se encuentra en la parte superior del tanque flash.
• Al jugo encalado caliente contenido en el tanque flash se le adiciona el floculante.
• El tanque flash distribuye el jugo a los defecadores.

8. CLARIFICACION
Es una de las etapas más importantes es la elaboración del azúcar Su propósito es convertir
los jugos mezclados que son lodosos, en jugos clarificados brillantes de color amarillo claro.
Existen 2 defecadores o clarificadores cerrados de varias bandejas Los clarificadores
consisten en cierto número de bandejas cónicas y, de poco fondo colocadas una sobre la otra
y encerradas en un cuerpo cilíndrico. En la entrada del jugo hay una cámara de floculación
situada en la parte superior del clarificador.
El jugo fluye por las bandejas depositando la cachaza por acción de raspadoras giratorias
hacia el centro de la bandeja.
El jugo tratado con la sacarosa se separa en tres capas distintas, las sustancias menos densas
que el líquido flotan en forma de espumas, en cambio, las sustancias más densas que el jugo
se asientan en el fondo en forma de precipitado floculento, quedando ni más o menos clara
la porción central del jugo.

9. FILTRACION DE LA CACHAZA
Es un proceso mediante el cual se extrae la mayor cantidad de sacarosa posible de la
cachaza, para este fin en la industria azucarera se utilizan filtros continuos a vacío
llamados filtros Oliver.
El filtro Oliver está compuesto de un tambor que gira alrededor de un eje horizontal, el
cual se sumerge en la cachaza con bagacillo. Esta sección se pone encomunicación con
el vacío, formado así la torta, el jugo entra por unas pequeñas perforaciones que hay en
esta sección de succión. Existen 4 filtros Oliver de cachaza.

10. EVAPORACION
La evaporación de jugos en la industria azucarera consiste en La eliminación de la
mayor parte del agua del jugo clarificado hasta conseguir un jarabe de 60- 65 °Brix.
El jugo clarificado contiene cl 85% de agua, las dos terceras partes de esta agua se
evaporan. La evaporación es de quíntuple efecto, empezando en los pre-evaporadores.

EJ jugo claro es conducido desde loa calentadores hacia 4 pre-evaporadores Se

utiliza vapor de 20 psi.
• Se obtiene jugo pre-evaporado de 25 °Brix y vapor de 10 psi. Este vapor es usado para la
sección tachos y la segunda etapa de calentamiento.
• Este jugo pasa a un evaporador donde llega a 38ºBrix, luego al siguiente evaporador donde
sale a 49ºBrix, del siguiente a 54ºBrix y del ultimo a 65ºBrix.

11. CRISTALIZACIÓN
El Cocimiento o cristalización de las mases se realiza en los evaporadores de simple
efecto al vacío llamados vacumpanes o tachos, cuya función es la producción y
desarrollo de cristales a partir de jarabe, mieles y semilla según sea el caso de que se
alimenta.

El grado de sobresaturación se puede dividir en 3 fases:

- Fase primera o metaestables: Es una concentración en la cual los cristales que
existen aumentan de tamaño, pero se forman cristales nuevos.
- Fase segunda o intermedia: Es la concentración que se encuentra más arriba de la
metaestable, aquí crecen los cristales existentes y se forman los cristales nuevos.
- Fase tercera o lábil: Es la concentración donde se forman cristales
espontáneamente, sin presencia de otros.
Hay que semillar los tachos mientras la concentración este en la zona metaestable.
Después que se haya logrado el gramo, la masa se debe mantener en esta concentración,
hasta el final de la templa Si la concentración baja se disolverá los cristales dc azúcar y
si la concentración aumenta se formará un falso grano.
Generalmente la fabricación del grano se hace en vacío no mayor de 25 pulg de Hg y a
una temperatura de operación entre 150-160 °F según la pureza dcl material. A estas
temperaturas la viscosidad en menor y la velocidad de desarrollo de los cristales es
mayor.
Después que la masa cocida se ha llevado a la máxima consistencia se descarga a un
cristalizador, en el cual ocurre la cristalización en movimiento.
Las masas de loa tachos baja a los cristalizadores aproximadamente a una temperatura dc
70 a 73 C. debiéndose dejar enfriar basta una temperatura de 40 a 45 C, lo cual hace
que haya menor solubilidad aumentando la cristalización y desarrollo del cristal. La
masa cristalizada es enviada a los mezcladores de las centrifugas.

12. CENTRIFUGACIÓN
Formado los cristales del tamaño y pureza deseados la masa cocida o cristalizada es
enviada hacia las centrifugas que se encargan de separar los granos de azúcar de la miel.ç
13. ENVASADO DE AZUCAR RUBIA
El azúcar es empacada en bolsas dc papel de 50 kg perfectamente rotulados y cocidos
con hilos de algodón.
EI azúcar debe envasarse seca y no muy caliente, ya que a temperatura mayor de 85
°C se endurece Las bolsas que se depositan en el suelo deben estar sobre madera.
Equipos:
Lavadora industrial. Capacidad 100 Tn
Maquina desmalezadora. Capacidad 650-1200Tn/h
Molinos:200Tn/h
Tanque de Encalado:125m3//h 150 Tn/h
Intercambiadores de Calor:
• Máxima Presión de Operación: 16 Kg/cm²
• Máxima Temperatura de Operación: 130ºC
• Capacidad de Caudal Máxima: 50 m3/h; 70 Tn/h
• Superficie máxima por placa: 5.80 m²
• Presiones de servicio 16 bar.
Clarificador. 60-80Tn/h
Filtro Rotatorio. 45 Tn/h
Evaporadores. 250 a 300 Tn/h
Centrifuga. 47 Tn/h