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Proyecto Fin de Carrera
Trabajo de Fin de Grado

Ingeniería
Grado ende Ingeniería
Telecomunicación
Aeroespacial
Intensificación de Vehículos Aeroespaciales
Formato de Publicación
Comparación de la Escuela
de resultados entre Técnica
Superior de Ingeniería
los módulos de análisis estructural de
CATIA V5 y ANSYS.
Autor:Autor:
F. Javier PayánGarcía
Lorenzo SometGuzmán
Tutor:Tutor:
Juan Francisco
José Murillo Fuentes Gual
Valderrama
Dep. TeoríaDep.
de ladeSeñal
Ingeniería Gráfica
y Comunicaciones
Escuela
Escuela Técnica
Técnica Superior
Superior de Ingeniería
de Ingeniería
Universidad
Universidad de Sevilla
de Sevilla
Sevilla, 2014
Sevilla, 2013
Trabajo de Fin de Grado
Grado en Ingeniería Aeroespacial
Intensificación de Vehículos Aeroespaciales
Comparación de resultados entre

CATIA V5 y ANSYS.
Autor:
Lorenzo García Guzmán
Tutor:
Francisco Valderrama Gual
Profesor Titular
Dep. de Ingeniería Gráfica

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2014
Trabajo de Fin de Grado: Comparación de resultados entre
CATIA V5 y ANSYS.
Autor: Lorenzo García Guzmán

Tutor: Francisco Valderrama Gual
El tribunal nombrado para juzgar el trabajo arriba indicado, compuesto por los siguientes profesores:
Presidente:
Vocal/es:
Secretario:
acuerdan otorgarle la calificación de:
El Secretario del Tribunal
Fecha:
Índice general
1. Introducción 1
2. Objetivo 3
3. MEF 4
4. CATIA V5 11
4.1. Modelo CATIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.2. Analisis & Simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5. ANSYS 14 22
5.1. Modelo ANSYS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2. Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6. Análisis y resultados 42
6.1. Pieza 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.2. Pieza 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
i
6.3. Pieza 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.4. Pieza 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.5. Pieza 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.6. Pieza 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.7. Tabla de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7. Conclusiones 82
ii
Capítulo 1
Introducción
Actualmente uno de los elementos clave que define la competitividad de las em-
presas industriales es su capacidad para desarrollar nuevos diseños o modificar los
ya existentes. Por esta razón cada vez es más necesario un soporte informático mul-
tidisciplinar, que permita a los usuarios profundizar en sus diseños y adaptarse a las
exigencias de la industria en cada uno de sus ámbitos y ofrecer así productos con
un mayor valor añadido.
Este concepto de diseño multidisciplinar hace referencia a términos como CAD,

CAM, CAE. De forma general, se puede entender el Diseño Asistido por Ordenador
(CAD) como la "aplicación informática al proceso de diseño", es decir, el softwa-
re que permite automatizar de manera global el proceso de diseño. La Fabricación
Asistida por Ordenador (CAM) es el enlace entre la etapa de diseño y el lenguaje
de programación de las máquinas herramienta, siendo fundamental para la auto-
matización de los procesos de manufactura. La Ingeniería Asistida por Ordenador
(CAE) es la encargada de simular los diseños creados para valorar sus propiedades
y características y poder optimizar así el desarrollo del producto que se desea.
El uso de CATIA está muy extendido en multitud de ramas de la industria y la

ingeniería, debido a que permite resolver una amplia gama de necesidades tales como
el diseño mecánico del producto, el proceso de mecanización del mismo, su análisis
y simulación, etc. Tal es la evidencia de ello que la mayor parte de empresas de la
industria aeronáutica y la industria de la automoción utilizan este programa. Sin
embargo no todas las aplicaciones que ofrece este software están igual de extendidas.
Particularizando en el caso que nos interesa, la aplicación de análisis estructural no
está tan generalizada, puesto que hay programas específicos que se encargan de esta
tarea como por ejemplo ANSYS, NASTRAN-PATRAN o ABAQUS.
1
En este proyecto nos centraremos en el conjunto de aplicaciones informáticas
destinadas al análisis y simulación de productos (CAE). Para entender mejor este
concepto es primordial familiarizarnos con el procedimiento que se lleva a cabo para
la simulación numérica. Se trata del método de los elementos finitos (MEF o FEM).
En un sentido amplio, este método es utilizado para resolver mediante ecuaciones
matriciales las diversas ecuaciones diferenciales que se plantean en los distintos di-
seños.
Este proyecto permite al usuario aplicar el método de los elementos finitos con
CATIA, sin conocimientos específicos del mismo. No obstante, se recomienda tener
unos conocimientos previos de diseño estructural y de los métodos utilizados en la
aplicación para una mejor comprensión del presente documento y una correcta apli-
cación de las herramientas empleadas.
Otro pilar fundamental de este trabajo es el software de simulación ANSYS. Este

programa también se basa en los conceptos de la Ingeniería Asistida por Ordenador,
con el objetivo de reproducir con exactitud las actuaciones de los productos en la
práctica. De todas las posibilidades que ofrece nos centraremos, al igual que en CA-
TIA, en la parte dedicada al análisis estructural mediante la teoría de los elementos
finitos. A lo largo de este proyecto daremos las pautas necesarias para realizar dichos
análisis, con el fin de obtener datos que nos serán de utilidad más adelante.
En el transcurso del proyecto podremos observar tres partes bien diferenciadas:
Una primera parte que servirá de soporte teórico a todas las simulaciones
posteriores y una presentación del entorno en el que trabajaremos, tanto de
CATIA V5 como de ANSYS; este apartado nos facilitará la comprensión de
los resultados obtenidos.
Una segunda parte en la que mostraremos los resultados alcanzados y anali-

zaremos las soluciones en detalle.
Una tercera y última parte en la que se valorarán las conclusiones derivadas

de los distintos análisis.
2
Capítulo 2
Objetivo
El objetivo general de este proyecto es realizar un estudio del potencial del mó-
dulo de análisis estructural a través de la teoría de los elementos finitos de CATIA
V5. Para conseguir este fin se utilizará un software de simulación estructural comer-
cial, ANSYS 14.0. La simulación del mismo diseño por parte de ambos programas
permitirá hacer una comparativa entre los resultados, pudiendo así sacar conclu-
siones acerca de la viabilidad de la utilización de CATIA V5 en tareas de análisis.
Nuestro objetivo será comprobar las diferencias existentes entre los resultados pro-
porcionados por ambos programas y valorar en qué condiciones la utilización de
dicho módulo de CATIA es plausible.
Este proyecto pretende, además, servir de guía para aquellos usuarios que deseen
iniciarse en el análisis estructural de piezas industriales con elementos finitos. El pre-
sente trabajo puede servir de introducción al citado módulo en CATIA V5 y como
un primer acercamiento a ANSYS 14.0.
Por último, el objetivo del presente proyecto es comprobar el alcance de CATIA

V5 en el análisis estructural,esto es, determinar en qué casos la utilización de este
programa como herramienta de simulación estructural está justificada. No se trata
del estudio del comportamiento real de una pieza, por lo que las simulaciones que se
expondrán no siempre reproducirán cómo actuaría verdaderamente el diseño ante un
cierto tipo de solicitaciones, es decir, no se pretende predecir el comportamiento real.
Por tanto, se intentará hacer comparaciones lo más sencillas posibles para sacar a la
luz de forma más clara las diferencias existentes entre los dos software de simulación
estructural.
3
Capítulo 3
MEF
Existen diversos métodos para la resolución de los problemas que se plantean en

la Mecánica de los Medios Continuos. Por lo general, es muy complicado encontrar
una solución analítica a los problemas que surgen en esta disciplina, por tanto se
recurre a métodos numéricos como pueden ser el método de las diferencias finitas, el
método de elementos de contorno, etc. Estos métodos se basan principalmente en el
concepto de discretización del objeto en estudio; la idea fundamental es simplificar
la geometría del objeto y la formulación del problema para dar una solución apro-
ximada del mismo.
Estos métodos son eficaces y tienen cabida en la actualidad gracias al avance de

los métodos numéricos y a la capacidad computacional de ordenadores. No obstan-
te, el método más utilizado en los últimos años ha sido el de los elementos finitos
debido a las ventajas que presenta frente a los demás. Fue concebido entre los años
40 y 50 para el análisis y el cálculo de estructuras de barras complejas, sin embar-
go surgieron grandes dificultades a la hora de modelar superficies y volúmenes con
geometrías complejas. Por esta razón, fue la rama aeroespacial la que dio un impul-
so a esta nueva técnica. Además, gracias sus múltiples aplicaciones, esta teoría se
ha propagado a diferentes ramas de la ciencia tales como: la Mecánica de Fluidos,
Transmisión de Calor o Campos Electromagnéticos.
Para entender mejor el método de los Elemento Finitos es necesario estar fami-
liarizado con el concepto de discretización. Este término hace referencia al proceso
de fragmentar un dominio en varios elementos más sencillos, que aunándolos repre-
senten el conjunto de partida. No obstante, este procedimiento de descomposición
corre el riesgo de que la solución obtenida a partir de las soluciones elementales no
sea correcta, es decir, se cometa un cierto error.
4
Los errores cometidos en el proceso de discretización pueden deberse a varias
causas: a) en primer lugar, es necesario asignar una magnitud o ecuación a los
elementos formados a partir del dominio de partida, esto es, si pretendemos calcular
el área de un círculo deberemos asignar una ecuación a cada uno de los elementos
que componen el círculo, en este caso el área. Si la ecuación determinada para
cada elemento es aproximada, la solución ofrecida por el MEF no convergerá en la
solución real, es decir, si el área definida para todo elemento que constituye el círculo
es aproximada la suma de todas las áreas no será exactamente el área del círculo.
b) En segundo lugar es importante tener en cuenta que también son importantes los
errores cometidos por el proceso de discretización, ya que el conjunto de elementos
no representa de forma exacta el dominio original. Se suele incurrir en este tipo de
errores cuando la geometría del objeto de estudio es complicada.
Figura 3.1: Ejemplo de discretización
En la figura anterior se puede observar el resultado de la discretización de un

círculo en elementos más sencillos, en este caso rectángulos.
En el ámbito que nosotros vamos a desarrollar el MEF no utilizaremos magni-

tudes que se puedan observar directamente en la propia discretización como puede
ser la superficie de los elementos. En el campo de la Mecánica de los Medios Con-
tinuos, el objetivo es proporcionar una relación entre las fuerzas que se aplican en
los objetos y los desplazamientos provocados por las mismas. Para ello hay que es-
tablecer una ligadura entre los subconjuntos y la totalidad del dominio, de manera
que reproduzcan su comportamiento.
5
Lo más habitual en el MEF es hallar la solución en unos puntos determinados de
los elementos, teniendo en cuenta que estos pueden pertenecer a más de un elemento.
Debido a que la solución al problema elástico de un dominio completo, por simple
que sea, constituye un ejercicio de cierta dificultad, se propone hallar la solución del
conjunto a partir de la solución de algunos de los puntos que lo componen.
Figura 3.2: Pórtico
La figura anterior sería un claro ejemplo de un dominio que podría ser descom-
puesto en elementos más sencillos y cuya solución podría obtenerse a partir de los
resultados logrados en algunos puntos del dominio, es decir, se podría saber el des-
plazamiento de toda la estructura, sabiendo únicamente el desplazamiento en las
intersecciones de las barras. El acoplamiento de las soluciones elementales no es di-
recto, sino que deberá cumplir una serie de requisitos que detallaremos más adelante.
El tema a tratar ahora es cómo encontrar la solución en el resto del dominio.

La idea principal se basa en sustituir las ecuaciones que gobiernan el problema por
una serie de funciones aproximantes que pudieran representar la solución. Estas fun-
ciones deben garantizar las condiciones de contorno del problema y se dividen en
funciones de soporte completo y de pequeño soporte dependiendo de su naturaleza.
Las funciones polinómicas del tipo xk o las trigonométricas son de soporte completo,
mientras que las funciones polinómicas del mismo grado pero definidas en una parte
del dominio son funciones de pequeño soporte.
Para entender mejor este concepto representaremos la función f (x) = sin(x) con
funciones de soporte completo y pequeño soporte en el intervalo [0, π].
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Figura 3.3: Ejemplo discretización 2
La curva representada en verde corresponde a la función de soporte completo y

constituye un polinomio completo de tercer grado, mientras que la curva roja repre-
senta una función de pequeño soporte aproximando la función con tramos lineales.
La principal diferencia entre ambos tipos de funciones no es solamente el tipo de
formulación que utiliza cada una, ya que las funciones de pequeño soporte no tienen
por qué ser lineales, pueden ser parabólicas , cúbicas, etc. La diferencia radica en
las posibilidades de cada una en términos de aproximación del dominio, es decir,
las funciones de pequeño soporte tienen ventaja frente a las de soporte completo
debido a que son independientes del dominio en que se esté trabajando. Encontrar
funciones que representen un dominio arbitrario no es una tarea sencilla, puesto que
sería necesario conocer el valor de la función en ciertos puntos para generar la propia
función. Sin embargo las funciones de pequeño soporte se pueden definir sin realizar
ningún tipo de operación previa, de ahí su empleo en el método de los elementos
finitos.
Hemos visto el funcionamiento del proceso de discretización. Ahora vamos a apli-

carlo a las ecuaciones que gobiernan un sólido deformable:
1) Ecuaciones de equilibrio:
σij,j + Xi = 0 . (3.1)
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2) Ecuaciones de compatibilidad:
1
ij = (ui,j + uj,i ) (3.2)
2
3) Ley de comportamiento:
σij = λθδij + 2Gεij (3.3)
La solución al problema elástico deberá cumplir las ecuaciones anteriores y las

condiciones de contorno a las que esté sometido. Para simplificar la resolución de
las variables elásticas se recurre al Teorema de los Trabajos Virtuales, que adopta
la siguiente forma:
Z Z Z
ε ψT
σdv = T
ψ Xdv + ψ cT tc ds (3.4)
D D ∂D
donde σ, X y tc representan el campo de tensiones, fuerzas de volumen y de

contorno sobre el dominio y εψ , ψ y ψ c los sistemas de deformaciones y desplaza-
mientos compatibles, todo en forma matricial, y sin necesidad de estar relacionado
con el campo de tensiones en equilibrio.
Teniendo en cuenta la ley de comportamiento (σ = Dε) y expresando la relación

entre desplazamiento y deformaciones a través de un operador ε = Bu la expresión
(3.4) se puede poner de la forma:
Z Z Z
T
T
ψ D B udv = ψ Xdv + ψ cT tc ds (3.5)
D D ∂D
Esta expresión integral es condición necesaria y suficiente para que un campo de

desplazamientos u compatible sea solución del problema elástico. La única incógnita
en la ecuación (3.5) es el vector de desplazamientos, por tanto dependerá de las
condiciones de contorno, de las cargas aplicadas en el dominio, de la ley de com-
portamiento y del operador que relaciona las deformaciones con los desplazamientos.
Encontrar una solución analítica a este problema es una tarea complicada, a

veces inalcanzable, por lo que nos vemos obligados a calcular los desplazamientos
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utilizando funciones aproximantes de la forma:
u = φ a (3.6)
Lo que se pretende con esta simplificación es aproximar los desplazamientos de

todo el dominio a partir de los desplazamientos de unos puntos determinados. El
vector u representa los desplazamientos de los grados de libertad en un punto del
dominio. Éstos están relacionados con los desplazamientos de todos los otros puntos
a través de la matriz de las funciones aproximantes, a. Veremos con mayor claridad
esta conclusión si desarrollamos la expresión:
Z Z Z
ΨT BT D B Φ a dv = ΨT X dv + ΨcT tc ds (3.7)
D D ∂D
Si imponemos que el campo de deformaciones corresponda al asociado al campo

de tensiones compatible, tenemos:
Ψ = Φ
y por tanto:
Z Z Z
ΦT BT D B Φ a dv = ΨT X dv + ΨcT tc ds (3.8)
D D ∂D
Con esto obtendríamos un sistema determinado de i × n ecuaciones, donde i

serían los grados de libertad de cada punto y n el número de puntos o nodos. De
forma compacta quedaría:
F = Ku (3.9)
donde F recoge de manera matricial los valores de las fuerzas de volumen y de
contorno, u representa el campo de desplazamientos en todo el dominio y K es la
matriz de rigidez definida por:
Z
K= ΦT BT D B Φ a dv (3.10)
D
Esta manera de definir la matriz K aporta una serie de ventajas. Al imponer el

mismo campo de deformaciones la matriz resultante será simétrica y contribuirá po-
sitivamente en el proceso computacional de la resolución numérica. El cumplimiento
9
del Teorema de los Trabajos Virtuales nos garantiza que la solución obtenida del
sistema de ecuaciones es la solución del problema elástico, y que si el número de
funciones aproximantes tiende a infinito la solución será la del problema continuo.
La elección de funciones de pequeño soporte no sólo presenta como ventaja el ser
independientes del dominio, sino que son capaces de adaptar la discretización a la
geometría para reproducir con mayor exactitud las regiones de mayor conflicto. Por
otro, lado los errores cometidos a la hora de discretizar el dominio, es decir, si el
dominio discretizado no se asemeja al real, se reflejarán en la solución del problema.
Además, al estar definidas las funciones aproximantes en una pequeña parte del do-
minio, muchos términos de la matriz K serán nulos.
Una vez expuestos y aclarados todos los conceptos pasamos a realizar una breve
descripción con los pasos fundamentales del Método de los Elementos Finitos:
Hacer la discretización del dominio continuo y sustituirlo por uno discreto que
lo reproduzca de forma aproximada.
Definir los grados de libertad y las funciones de pequeño soporte que relacionan
los desplazamientos de cada nodo con los demás.
Calcular la matriz de rigidez K.
Calcular el vector de cargas a partir de las fuerzas de volumen y de contorno

y de las funciones de pequeño soporte.
Aplicar las condiciones de contorno en desplazamientos e identificar las incóg-

nitas.
Resolver el sistema de ecuaciones para encontrar los desplazamientos y reac-

ciones desconocidas. El sistema a resolver sería de la forma:
" #" # " #
KDD KDC UD F
= D (3.11)
KCD KCC UC FC
Calcular el campo de deformaciones ε y de tensiones σ a través de las relaciones

(3.2) y (3.3). Debido a que las deformaciones se obtienen a través de derivadas
de primer orden de u, la evolución de ε y σ sobre el elemento tienen un grado
menor de precisión que la de u y, por consiguiente, se calculan con un grado
inferior de exactitud al de los desplazamientos.
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Capítulo 4
CATIA V5
4.1. Modelo CATIA

En primer lugar haremos una presentación de CATIA V5, haciendo especial
hincapié en los aspectos del software que más trabajaremos. Este breve preám-
bulo nos servirá para ubicar los elementos más representativos y conocer todas
las posibilidades que ofrece CATIA V5. Además comentaremos los diversos
archivos que utilizaremos a lo largo del desarrollo del proyecto y cómo son
utilizados por los distintos módulos del programa.
Si iniciamos CATIA aparecerá en pantalla por defecto el módulo Product:
Si seleccionamos el menú Star situado en la esquina superior izquierda desple-

gamos todos los módulos que componen CATIA V5:
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Como podemos observar existe una gran cantidad de opciones a elegir. Los
módulos que se utilizan con más asiduidad son los relacionados con el diseño
y la simulación de piezas en tres dimensiones:
• Diseño mecánico: Mechanical Design y Shape ofrecen todas las posibili-

dades para la creación y edición de piezas de todo tipo. Permite desde
el modelado de piezas en 2D hasta la creación de composites, superficies
avanzadas en 3D o la generación de planos y la documentación gráfica del
modelo. Estos módulos también ofrecen la posibilidad de crear conjuntos
de piezas mediante el ensamblaje de las mismas.
• Simulación: hay varios módulos destinados a diferentes tipos de represen-
taciones.
◦ Mecánica: Digital Mockup es capaz de generar mecanismos y realizar
animaciones de los conjuntos ensamblados.
◦ Mecanizado: Machining y Machining Simulation analizan la viabili-
dad de las piezas creadas a partir de su procesado en máquinas de
control numérico.
◦ Numérica: esta parte permite realizar un análisis de los esfuerzos y
desplazamientos de una pieza individual o un conjunto en función de
las condiciones de contorno y las cargas a las que esté sometido.
Los distintos módulos se utilizan en función de las necesidades de cada usuario,

dependiendo del ámbito en el que se desarrolle su producto. Como ya hemos
citado anteriormente, nos centraremos en el análisis y simulación numérica.
Para ello es necesario familiarizarse con los archivos que se van a utilizar:
• Part: contiene toda la información geométrica de la pieza, desde todas

las dimensiones utilizadas para definir cada elemento hasta el material o
el color. Hay varios módulos que generan este tipo de archivo y permiten
editar la pieza con diferentes herramientas, como Part Design, Sketcher,
12
Wireframe and Surface Design o Shape. La extensión de estos archivos es
CATPart.
• Product: se trata de un combinación de Parts organizados de manera
que formen un conjunto. En este archivo se almacenan las relaciones y
posiciones relativas en el espacio entre los distintos Parts, no la geometría
de cada uno de ellos. La extensión estos archivos es CATProduct.
• Analysis: contiene los resultados y los cálculos derivados de la simulación
de la pieza analizada, es decir, incluye toda la información sobre los mé-
todos y resolución del sistema de ecuaciones y las operaciones realizadas
tras la obtención de la solución del problema.
4.2. Analisis & Simulation

En este apartado describiremos el entorno de Analisis & Simulation, detallando
las posibilidades del mismo. Asimismo constituirá una primera aproximación
o una guía básica con todos los pasos que se seguirán a la hora de analizar una
pieza. No obstante habrá cuestiones específicas que se tratarán en el modelado
de cada pieza individualmente. Es necesario comentar que las simulaciones que
se efectuarán no serán sobre conjuntos, por lo que las opciones pertinentes a
este tipo de modelos quedan descartadas de las explicaciones posteriores.
Es muy importante ser consciente de las limitaciones del método de los ele-
mentos finitos en CATIA. A continuación se resumen las restricciones más
importantes:
• Material elástico lineal: se asume que la relación entre tensiones y

deformaciones es lineal.
• Pequeñas deformaciones: considera la hipótesis de pequeñas deforma-
ciones.
• Capacidades de contacto limitadas: no se pueden modelar efectos de
fricción.
• Formulación de placas y barras: no se consideran los efectos de cizalla,
por lo que los resultados en placas y barras gruesas no serán muy precisos.
Cuando terminamos el modelado de una pieza y seleccionamos Analisis &

Simulation aparecerá en pantalla la pieza seleccionada y el menú asociado a
este módulo, por ejemplo:
13
Figura 4.1: Inicio Analisis & Simulation
El primer paso es hacer la discretización de la pieza. Para ello necesitamos

seleccionar el tipo de elemento con el que vamos a discretizar el modelo y las
funciones que se utilizarán en la resolución del sistema de ecuaciones mediante
el menú Model Manager:
Figura 4.2: Model Manager
La primera opción es un menú desplegable con los diferentes tipos de elementos

con los que CATIA V5 puede mallar:
• Octree Tetrahedron Mesher: elemento tetraédrico para discretización de

modelos 3D.
• Octree Triangle Mesher: elemento triangular para discretización de mo-
delos 2D.
• Beam Mesher: elemento lineal para discretización de modelos 1D o barras.
Figura 4.3: Model Manager
14
Una vez elegido el elemento, seleccionamos el modelo que queremos discretizar
y nos aparecerá un menú como el siguiente:
Figura 4.4: Model Manager. OCTREE Tetrahedron Mesh
Las posibilidades que nos ofrece CATIA V5 engloban todas las opciones nece-
sarias para controlar el mallado de la pieza através de distintas pestañas:
• Global: la opción Size nos permite elegir el tamaño de los tetraedros.

Comparar los mismos con la pieza seleccionada es tan fácil como obser-
var el tetraedro en color verde situado encima. Además, en el apartado
Element Type podemos elegir entre elemento lineal o parabólico. La op-
ción Linear une los nodos mediante funciones de pequeño soporte lineales,
de modo que, por ejemplo, un tetraedro tendría 4 nodos. La alternati-
va, Parabolic, utiliza funciones de pequeño soporte parabólicas, por tanto
deberá añadir un nodo entre los vértices que componen el elemento; por
ejemplo, un tetraedro tendría 10 nodos, 4 pertenientes a los vértices y 6
en las aristas.
• Local: modificar el mallado o añadir más elementos en las zonas de mayor
conflicto se puede efectuar a partir de las especificaciones que se nos
muestran. Es posible modificar el tamaño de los elementos en distintas
partes de la pieza, desde puntos hasta bordes o superficies.
El resto de opciones, 3D, 2D, 1D Property, sirven para escoger propiedades

como material, espesor de una placa, sección de una barra, etc.
El siguiente paso en el MEF nos indica que debemos aplicar las condiciones
de contorno, por lo que será necesario el siguiente menú:
15
Figura 4.5: Restraints
El primer icono nos permite restringir todos los grados de libertad de los
elementos que seleccionemos (puntos, bordes, superficies, etc), tanto desplaza-
mientos como giros, es decir, un empotramiento fijo. El segundo,Surface Slider,
permite el desplazamiento tangente a la superficie, más conocido como apoyo
de bolas.
Continuamos aplicando las cargas, que podemos encontrarlas en el menú Loads:
Figura 4.6: Loads
Se pueden emplear distintos tipo de carga:
• Pressure: aplica una fuerza por unidad de superficie perpendicular a la

superficie elegida.
• Forces: aplica una fuerza (Distributed Force) o un momento (Moment), en
la entidad seleccionada, es decir, distribuye de manera uniforme la fuerza
que impongamos en el elemento. También existe la posibilidad avanzada
para aplicar cargas en ejes o cojinetes, Bearing Load.
• Body Mass: permite incorporar fuerzas debidas a la aceleración, tanto
lineal (Acceleration) como de rotación (Rotation Force).
• Force Densities: proporciona una fuerza por unidad de superficie sin ne-
cesidad de que ésta sea perpendicular al elemento, esto es, puede tener
un cierto ángulo con la entidad escogida.
• Enforced Displacement: realiza cambios en los grados de libertad de las
condiciones de contorno; por ejemplo, podemos imponer un desplazamien-
to en una superficie previamente empotrada.
• Temperature: aplica la temperatura a la que se somete una pieza.
Una vez realizada la discretización del dominio y aplicadas las condiciones de

contorno y las cargas, el sistema de ecuaciones está listo para ser resuelto.
Pulsando el icono Compute iniciamos esta tarea:
16
Figura 4.7: Compute
El software ofrece varias opciones de cómputo:
Figura 4.8: Compute.2
Es posible realizar los cálculos necesarios para obtener la solución completa,

(All), o sólo una parte de ella. La alternativa para computar unicamente la
división nodal, las condiciones de contorno y las cargas es Mesh Only, ideal
para realizar estudios posteriores. Se pueden hacer nuevos análisis a partir de
los ya existentes mediante Analysis Case Solution Selection, recuperando así
estados de carga o condiciones que puedan ser de utilidad. También existe la
posibilidad de trabajar solamente con condiciones de contorno previas a través
de Selection by Restrains. La casilla Preview facilita una estimación del tiempo
de cómputo y la cantidad de memoria necesaria para hacer el análisis.
La otra opción asociada al cálculo de la solución, Compute with Adaptivity,

está relacionada con la idea de un refinamiento adaptativo de la pieza para
no tener la necesidad de reducir el tamaño de los elementos manualmente;
CATIA V5 es capaz de detectar cuáles son las áreas críticas y refinar la malla
allí donde sea necesario.
Una vez obtenida la primera solución del Problema Elástico podemos compro-
bar una estimación del error cometido en términos de energía de deformación
seleccionando New Adaptivity Entity:
17
Figura 4.9: New Adaptivity Entity
En el apartado Objective Error ( %) imponemos el error que deseamos y el

software realizará nuevos análisis refinando la malla automáticamente hasta
alcanzar el valor objetivo. Esta opción consume muchos recursos a nivel in-
formático, por lo que será preciso el uso de un equipo con alta capacidad
computacional.
Una vez obtenida la solución pasamos al postprocesamiento y el tratamiento

de la solución. Las secciones más importantes para esta tarea son Image y
Analysis Tools:
Figura 4.10: Image
Figura 4.11: Analysis Tools
El menú Image permite representar el mallado y distintas soluciones sobre la

pieza:
• Deformation: muestra la deformada de la piezas tras aplicarle las cargas.

• Von Mises Stress: aparece la tensión de Von de Mises en cada punto del
dominio.
• Other image: muestra desplazamientos(Displacements), tensión principal
(Principal Stress) o una estimación del error en función de la energía de
deformación (Precision) del mismo modo que en el caso anterior.
18
La cantidad de soluciones que CATIA es capaz de ofrecer es bastante reducida.
No obstante, las opciones que posee permiten determinar qué zona de la pieza
plastificará antes en un material dúctil (tensiones de von Mises) o por dónde
fracturará en un material frágil (tensión principal).
Algunos de los resultados comparten posibilidades a la hora de ser mostradas
por pantalla:
Figura 4.12: Image Edition
Podemos visualizar la solución con un promedio entre elementos de manera que

la solución se presente uniforme y sin discontinuidades mediante Average iso;
mostrar la solución obtenida sin realizar ningún tipo de alisamiento entre so-
luciones con Discontinuous iso; soluciones puntuales en los nodos a través de
Symbol o mediante el valor numérico que le corresponde a cada nodo.
El apartado de Analysis Tools se dedica al tratamiento de la solución elegida
en el menú Image:
• Animate: ofrece una animación de la variación de la solución obtenida

desde la indeformada de la pieza hasta llegar a la deformada.
• Cute Plane Analisys: es posible examinar la solución en puntos interiores
del sólido a través del corte entre un plano y la pieza, esto es, podemos
determinar un plano que corte el cuerpo y ver la solución en la sección
resultante.
• Amplification Magnitude: varía el factor por el que están multiplicados
los desplazamientos para que pueda apreciarse mejor la deformada.
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• Image Extrema: muestra aquellos nodos donde la solución alcanza los
valores máximos y mínimos.
• Information: presenta en una ventana el elemento seleccionado, la pieza
a la que pertenece, el valor de la solución en todos sus nodos, los valores
extremos de la pieza y las características del material.
Otro apartado interesante es el de Analysis Results, dedicado a la generación

de informes y al seguimiento del cómputo y obtención de los resultados:
Figura 4.13: Analysis Results
• Report: genera un fichero html que incluye características de la discre-

tización, características del material, una imagen con las condiciones de
contorno aplicadas, datos sobre el sistema de ecuaciones y los métodos
por los que el software lo resuelve, además de una representación de la
deformada y la solución correspondiente a las tensiones de Von Mises.
La alternativa, Generate Advanced Report, hace un informe personaliza-
do con aquellos datos que queremos mostrar en el mismo.
• Historic of Computations: genera una tabla en la que aparecen el número
de nodos y elementos así como el error cometido en los sucesivos análisis
de un mismo sólido.
• Elfini Solver Log: crea un archivo de texto con un listado del informe.
Por último, comentaremos la herramienta con la que manipular los archivos

generados en las simulaciones. Se trata del menú Solver Tools:
Figura 4.14: Solver Tools
• External Storage: determina el directorio en el que queremos guardar el

resultado de todas las operaciones (CATAnalysis Results File) y los ar-
chivos dedicados al cómputo de la solución (CATAnalysis Computations
File).
• External Storage Clean-up: esta herramienta es capaz de eliminar los da-
tos destinados al cómputo del MEF, tanto los CATAnalysis Results File
como los CATAnalysis Computations File.
• Temporary External Storage: selecciona el directorio donde queremos guar-
dar los datos temporales.
20
Este menú puede ser de mucha utilidad a la hora de gestionar los archivos y
organizar las simulaciones y sus resultados. Escogiendo las opciones adecuadas
se puede reducir en un porcentaje considerable el tiempo y la memoria desti-
nada al cálculo de los resultados, por lo que estas herramientas pueden evitar
problemas derivados del almacenamiento y gestión de la información. Puede
llegar a ser un instrumento importante teniendo en cuenta que los ficheros
creados son muy pesados.
21
Capítulo 5
ANSYS 14
Procedemos ahora a la presentación del software de simulación ANSYS Inc.,

cuyo objetivo es predecir el comportamiento real de los productos. Este pro-
grama cuenta con un amplio abanico de posibilidades que hacen de él un ins-
trumento perfecto para todo tipo de aplicaciones, tanto en la industria como
en investigación. El repertorio de industrias y ramas de la ciencia y tecnología
que sustenta ANSYS es muy amplio.
ANSYS fue fundada en 1970 en Pittsburg, EEUU, y surgió a raíz de unos

códigos creados para predecir los esfuerzos originados en un reactor de la com-
pañía Westinghouse a partir de las condiciones de presión y temperatura a las
que estaba sometido. Más tarde fue expandiéndose a otro tipo de disciplinas
hasta dar soporte a una amplia gama de sectores actualmente.
Entre las industrias que utilizan ANSYS destacan la aeroespacial y la de au-

tomoción. La industria aeroespacial fue pionera en incorporar métodos infor-
máticos para el avance de sus modelos, pretendiendo así construir sistemas
más ligeros, eficientes, seguros y duraderos sin necesidad de realizar costosas
pruebas físicas. Esta rama de la ingeniería no se centra en una única disciplina
de la física, sino que debe manejar conocimientos sobre dinámica de fluidos,
análisis estructural o componentes electrónicos. ANSYS incorpora todos estas
competencias, por lo que puede facilitar una perspectiva del conjunto desde
distintos puntos de vista. Es por este motivo por el que este software es capaz
de realizar simulaciones de distintos campos de la física, desde la gestión de
materiales inteligentes con memoria térmica hasta el análisis de la dinámica
multicuerpo, simulaciones de golpes de pájaros o la optimización de compo-
nentes.
ANSYS es una herramienta en constante innovación, por lo que debe manejar

materias específicas que ayuden a los diseñadores a tomar decisiones. Con las
herramientas que ofrece este programa es posible predecir el paso de flujo la-
minar a turbulento o predecir con precisión los efectos aerolásticos de fluidos y
estructuras no lineales a través de un flujo transónico. Además, este software
es capaz de modelar el comportamiento de nuevos materiales cada vez más
22
utilizados en la industria, como es el caso de los composites.
Podemos decir que ANSYS es un programa de simulación multidisciplinar de

gran precisión que se adapta a las necesidades actuales y se renueva constan-
temente para estar a la última y ofrecer productos novedosos.
5.1. Modelo ANSYS

En esta sección describiremos el entorno en que trabaja ANSYS 14.0 y los
archivos y ficheros que se generarán en los análisis ulteriores. También se ex-
plicarán las distintas formas de proceder y de utilizar este programa, ya que
ofrece la posibilidad de trabajar con un entorno gráfico o mediante comandos
específicos propios de este software, que permiten desarrollar el proceso como
si de un lenguaje de programación se tratase.
Al iniciar ANSYS aparecerá por pantalla la interfaz gráfica de usuario:
Figura 5.1: Interfaz gráfica de usuario
En este entorno podemos diferenciar varias partes:
Menú de utilidades: es el menú que aparece en la parte superior y

contiene funciones destinadas a la gestión de la sesión, consulta y ajuste
de parámetros y características de los diseños, tratamiento gráfico de la
información, etc. Éste es el menú al que debemos recurrir cuando quere-
mos empezar un nuevo análisis, guardar el trabajo realizado, conocer el
número de puntos de la geometría, mostrar las entidades que más nos in-
teresen, cambiar las unidades de medida, etc. Destacaremos las funciones
23
Import y la opción de ayuda Help por su implicación en este proyecto,
que serán tratadas con más detalle posteriormente.
Barra de herramientas: formada por los iconos situados debajo del

menú de utilidades, contiene los comandos más utilizados.
Menú principal: contiene las funciones primarias organizadas por pro-

cesos (prepocesador, solución, postprocesador . . . ).
Campo de entrada: ventana de texto situada debajo del menú de uti-

lidades empleada para manejar los procesos del programa a través de
comandos de texto.
Ventana gráfica: cuerpo principal del interfaz gráfico en el que apa-

recen unos ejes de referencia y en el que aparecerán los modelos creados.
Ventana de salida: suele aparecer en una ventana independiente, mues-

tra información sobre los procesos aplicados en los modelos.
Durante un análisis se crearán distintos tipos de archivos que se almacenarán

en la memoria de nuestro equipo. Todos estos archivos tendrán un nombre
común llamado Jobname y se guardarán en el directorio seleccionado, deno-
minado Directory. Podemos acceder a estas opciones a través del menú de
utilidades en la pestaña File. Daremos paso a una breve descripción de estos
archivos, cuyo formato es ASCII o binario:
Database Es un archivo binario que incluye el tipo de elemento,

propiedades del material, geometría, mallado y los resustados del
análisis. Estos archivos aparecerán en en directorio con la forma Job-
name.db.
Log File Es un fichero en formato ASCII que recopila todas las

acciones llevadas a cabo secuencialmente en una sesión. Con este fi-
chero podemos comprobar la equivalencia existente entre las acciones
ejecutadas con el interfaz gráfico y los comandos del software, ade-
más de ver los pasos seguidos en una simulación.
Error File Es un archivo en formato ASCII que reúne las adver-

tencias y mensajes de error generados en un análisis, permitiendo
identificar la causa exacta de la equivocación cometida.
Results Files Son archivos en binario que tienen diferentes exten-

siones dependiendo del tipo de análisis efectuado:
Análisis Estructural: jobname.rst

Análisis Térmico: jobname.rth
Análisis de fluidos: jobname.rfl
24
En lo que resta de apartado nos dedicaremos a presentar la manera de proce-
der en la ejecución de los análisis posteriores. Estableceremos una base común
para todos los modelos, esto es, los pasos que se detallarán a continuación se
efectuarán en cada una de las piezas analizadas. No obstante, existirán pecu-
liaridades en algunos de los modelos, que se especificarán individualmente.
La primera cuestión a tratar es definir la geometría de la pieza. ANSYS 14.0
dedica un módulo entero a este cometido, Prepocessor, el cual podemos en-
contrar en el menú principal. Este módulo, además de fijar las especificaciones
geométricas, es el encargado de asignar las propiedades del material y de la
discretización del modelo. Si desplegamos el menú podemos ver las distintas
opciones:
Figura 5.2: Preprocessor
Con este módulo podemos determinar geometrías de todo tipo y hacer diseños
en 1D, 2D y 3D. Sin embargo no hablaremos de las posibilidades en lo que a
geometría se refiere, ya que la definición de la misma vendrá dada por otros
medios. El proceso empleado para obtener la geometría del diseño es la im-
portación de la misma a través del software CATIA V5, con el objetivo de que
las piezas analizadas en uno y otro programa sean exactamente las mismas;
además, la creación de una geometría compleja empleando ANSYS 14.0 sería
muy costosa, ya que las herramientas destinadas a esta tarea no son compara-
bles con las disponibles en el programa de diseño. Podemos obtener el diseño
de CATIA en la pantalla gráfica, de forma muy sencilla, a través de la opción
disponible en el menú de utilidades:
File > Import > CATIA V5
25
Figura 5.3: Import
Con la pestaña Browse seleccionamos la carpeta donde se encuentra el mo-

delo de CATIA y con la opción Geometry Type elegimos los distintos tipo
de geometría que queremos importar: Solids, Surfaces, Wire y All. La casilla
Allow model defeaturing nos permite escoger el formato en que se importará el
diseño. Si no la seleccionamos activaremos un formato neutral que limita las
características del modelo, por lo que lo recomendable es seleccionarla para
que los rasgos geométricos coincidan en ambos programas. La opción alterna-
tiva a la introducción de la pieza mediante el menú es el comando CAT5IN∗ .
Es muy importante realizar un buen diseño de la pieza ya que una mala de-
finición de la geometría, por ejemplo, una intersección entre superficies mal
determinada o un dominio del espacio perteneciente a dos partes diferentes de
la pieza originará errores en el análisis estructural.
Normalmente las dimensiones del modelo que importamos no corresponden
con las utilizadas en CATIA. Por tanto es necesario escalar la pieza para tra-
bajar con las mismas unidades. Cuando hayamos obtenido el modelo en las
dimensiones deseadas debemos eliminar el modelo de partida, ya que no será
necesario para el análisis posterior. ANSYS no trabaja con dimensiones pre-
determinadas, sino que es el usuario el que decide qué dimensiones darle a las
longitudes y debe ser coherente con el resto de magnitudes. Por tanto, para
trabajar en las unidades del Sistema Internacional las dimensiones de la lon-
gitud deben estar en metros. Al importar la pieza, ANSYS utiliza el mismo
sistema de coordenadas que CATIA, por lo que las unidades en que se encuen-
tran los ejes son milímetros. Para convertir los ejes de milímetros a metros se
recomienda el uso del comando VLSCALE∗ , que genera un volumen a escala
a partir de otro ya existente. Si al aplicar el factor de escala no eliminamos el
volumen original podemos recurrir a la función VDELE∗ para hacerlo.
Si realizamos los pasos anteriores obtendremos el diseño de CATIA en la pan-
talla gráfica:
26
Figura 5.4: Pieza importada
A continuación debemos proceder a la discretización del sólido y, por tanto,

debemos elegir el tipo de elemento con el que queremos aproximar la geome-
tría y la solución. El módulo del menú principal Preprocessor ofrece todas las
opciones relacionadas con este propósito:
Figura 5.5: Tipo de elemento
Como vemos hay distintos tipos de elementos con el objetivo de cubrir un

amplio abanico de situaciones y condiciones. Podemos ver las características
principales de cada elemento en el apartado de Element Library de la ayuda de
ANSYS: Mechanical APDL > Element Reference > Element Library.
En la ayuda podemos encontrar una descripción del elemento, en la que son
explicadas sus propiedades y en qué casos es aconsejable su aplicación. Como
ya sabemos, ANSYS es un programa capaz de resolver problemas de distin-
ta naturaleza, por lo que no habrá únicamente elementos relacionados con el
análisis estructural, sino que podremos encontrar elementos utilizados para
27
hallar la solución de problemas térmicos, electromagnéticos, fluidos o piezo-
eléctricos. También encontramos una representación gráfica del elemento, en la
que podemos ver el número de nodos y la disposición de los mismos, así como
los grados de libertad que analiza y las propiedades asociadas al material. Hay
otro tipo de opciones o argumentos de entrada que son específicas de cada
elemento. Los datos de salida vienen recogidos en una tabla con una breve
descripción indicando la magnitud de cada variable. Al final de la descripción
de cada variable se comentan los supuestos y las restricciones, indicando en
qué casos no es recomendable el uso del elemento en cuestión. El comando
para elegir el tipo de elemento es ET∗
El siguiente paso es la definición del material. Podemos acceder a las propie-
dades del material a través del módulo Preprocessor:
Preprocessor > Material Props > Material Models
El resultado de esta operación sería:
Figura 5.6: Propiedades Material
Como hemos comentado anteriormente, hay una gran variedad de tipos de ma-
teriales disponibles, clasificados según el estudio que se quiera realizar. Si selec-
cionamos la opción Structural se desplegarán los distintos tipos de materiales
asociados al análisis estructural, que serán los utilizados en las simulaciones
posteriores:
28
Figura 5.7: Propiedades Material: Structural
En la ilustración anterior se muestra el bloque que engloba los materiales más

comunes, como los metales, y nuevos materiales con propiedades ortótropas,
como la fibra de carbono y materiales con propiedades anisótropas. Al selec-
cionar el tipo de material aparece una ventana con los datos necesarios para
definir el material. La imagen anterior muestra los datos que caracterizan un
material isótropo elástico lineal. Estos datos dependerán del tipo de material
seleccionado. Podemos acceder a un fichero de ayuda a través de la pestaña
Help situada en la parte inferior derecha de la ventana de las propiedades del
material. En ella encontramos información acerca de la notación empleada y la
manera de introducir los datos. La alternativa a la introducción de las propie-
dades del material a través de pantalla es el comando MP∗ , válido solo para
materiales lineales.
Para finalizar el proceso de discretización solo tenemos que mallar el sólido,
es decir, generar los nodos y los elementos de volumen que formarán el sólido.
Con este objetivo accedemos al menú que contiene todas las opciones de ma-
llado:
Preprocessor > Meshing > MeshTool
29
Figura 5.8: Mallado
Esta ventana proporciona una serie de herramientas que permiten controlar las
operaciones de mallado más comunes. Las funciones disponibles en MeshTool
son:
• Control de atributos. Determina opciones que serán utilizadas en la ope-

ración de mallado. Para modificar estas opciones debemos seleccionar Set
tras elegir el tipo de entidad en el menú desplegable.
• Controlar los niveles de SmartSize. La posición determina el nivel del ta-
maño del elemento en la malla, que puede variar desde un mallado fino
(valor 1) a un mallado grueso (valor 10). Se debe activar la opción Smar-
tSize para controlar la barra. Se recomienda esta opción para mallados
libres o tipo Free; no está disponible para mallados de tipo Mapped. El
comando asociado a esta opción es SMRTSIZE∗ .
• Proporciona un mayor control en el tamaño de los elementos. Controla las
especificaciones impuestas en los bordes asociados a las distintas entida-
des, tales como áreas o líneas. Los comandos asociados a esta opción de-
pendiendo de la entidad seleccionada son ESIZE∗ ,AESIZE∗ , LESIZE∗
y KESIZE∗ .
• Determinar la forma del elemento. En primer lugar seleccionamos el tipo
de entidad con el que vamos a trabajar (volumen, área, línea o keypoint).
30
El apartado Shape determina la forma de los elementos (cuadrangular,
triangular, tetraédrica o hexaédrica), que depende del tipo de entidad se-
leccionada anteriormente y especifica el tipo de mallado (Free o Mapped).
El comando que controla estos parámetros es MSHAPE∗ . Si estamos
mallando líneas o puntos esta opción se desactiva.
• Iniciar la operación de mallado mediante la pestaña MESH. Los comandos
que realizan esta misma operación son VMESH∗ , AMESH∗ , LMESH∗
y KMESH∗ .
• Eliminar mallado, esto es, nodos y elementos, asociado a la entidad se-
leccionada mediante la pestaña Clear. Los comandos son VCLEAR∗ ,
ACLEAR∗ , LCLEAR∗ y KCLEAR∗ .
• Refinar mallado en elementos específicos de la geometría presionando la
pestaña Refine. Los comandos AREFINE∗ , LREFINE∗ , KREFINE∗ ,
EREFINE∗ y NREFINE∗ hacen la misma función.
Es indispensable comentar que todos los comandos que controlan alguna fun-
ción incluida en el apartado Preprocessor del menú principal deben ir precedi-
dos de la función /PREP7 . Con todas las instrucciones descritas hasta ahora
deberíamos tener definida tanto la geometría como la malla, obteniendo un
resultado como el que sigue:
Figura 5.9: Geometría y mallado
Ahora estamos en disposición de aplicar cargas y condiciones de contorno.

Sin embargo, antes de ello vamos a dar pautas que nos permitan manejar la
geometría del modelo y conocer cómo acceder a los parámetros que definen el
diseño; tales como líneas, área, nodos, etc. En primer lugar es imprescindible
comentar cómo se clasifican estos parámetros y cómo se diferencian unos de
otros. Cada volumen, área, línea, punto, nodo o elemento tendrá su propio
número de referencia, que lo distinguirá del resto. Por tanto, se podrán agru-
par sabiendo el número que le corresponde a cada uno, con el fin de aplicar
una misma propiedad a un conjunto determinado de componentes. Podemos
acceder a esta numeración a través del menú de utilidades:
31
PlotCtrls > Numbering
Figura 5.10: Numeración
El aspecto del sólido, tras haber seleccionado qué tipo de geometría queremos
numerar, debe ser:
Figura 5.11: Numeración2
Con la pestaña Plot del menú de utilidades podemos escoger el tipo de geome-
tría que queremos representar en la pantalla gráfica, al igual que con los co-
mandos EPLOT∗ , NPLOT∗ , LPLOT∗ , APLOT∗ , VPLOT∗ y KPLOT∗ .
Cuando hayamos identificado el conjunto que queremos agrupar podemos
seleccionar todos los nodos que lo forman mediante las funciones NSEL∗ ,
32
NSLA∗ , NSLK∗ , NSLL∗ y NSLV∗ . Esta operación se realiza con vistas a
aplicar las condiciones de contorno y las cargas. Con este objetivo volvemos al
menú principal de la interfaz gráfica:
Solution > Define Loads > Displacement para restringir desplazamien-

tos y
Solution > Define Loads > Force/Moment para aplicar fuerzas y mo-
mentos.
Figura 5.12: Condiciones de Contorno
Al seleccionar dónde queremos aplicar las condiciones de contorno aparecerá

una ventana como la siguiente en ambos casos:
33
Figura 5.13: Condiciones de Contorno 2
En este punto debemos indicar gráficamente los nodos ya sea directamente o

a través de puntos, líneas, áreas o volúmenes. Después de formar el conjunto
de nodos pinchamos en Ok y se mostrará en pantalla una nueva ventana con
las distintas opciones:
Figura 5.14: Desplazamientos
Figura 5.15: Fuerzas y Momentos
34
En estas ventanas se describen de forma detallada todas las opciones, que
permiten desde elegir el grado de libertad hasta atribuir valores que no sean
constantes. Los comandos que controlan estas mismas posibilidades son D∗ y
F∗ . Una manera de comprobar que las condiciones de contorno se han apli-
cado correctamente, es visualizar todos los nodos una vez que las hayamos
aplicado; es una forma de verificar de un modo gráfico que todo va según lo
previsto. Podemos hacerlo mediante la barra de utilidades o ejecutando los co-
mandos ALLSEL para seleccionar todos los nodos y NPLOT para mostrarlos
por pantalla.
Figura 5.16: Condiciones de Contorno: Ejemplo gráfico
Tras mallar el sólido e imponer las cargas y condiciones de contorno estamos en

disposición de resolver el sistema ecuaciones. Este paso consiste simplemente
en pulsar una de las opciones del menú principal, en concreto:
Solution > Solve > Current LS
o escribiendo el comando SOLVE∗ precedido de la instrucción /SOLU . Es-

to iniciará el solver del programa, que se encargará de obtener la solución al
problema que hemos planteado. Este proceso puede alargarse bastante tiem-
po y depende fundamentalmente del número de nodos y de la capacidad del
equipo. Una mala relación entre un factor y otro, es decir, una gran cantidad
de nodos y poca potencia del procesador, puede originar un fallo en el equipo
y desencadenar el cierre del programa. Para evitar este tipo de problemática
existe la instrucción BCSOPTION∗ , que adapta la resolución del problema
a la capacidad del sistema, con las pertinentes repercusiones en el tiempo de
cómputo.
Por último solo queda comentar la parte del postprocesador. Esta parte consis-
te en la manipulación de la solución para obtener los parámetros deseados. De
todas las posibilidades que ofrece ANSYS nos centraremos en este apartado:
General PostProc > Plot Results > Contour Plot > Nodal Solu
35
Figura 5.17: Postprocesador
En la ventana que aparece en pantalla podemos elegir aquellas variables que

queremos mostrar en la figura, así como el factor de escala de las deformacio-
nes o la apariencia del sólido en la interfaz. Este proceso es equivalente a la
utilización del comando PLNSOL∗ .
5.2. Notas
∼ CAT5IN, Name, Extension, Path, Entity, FMT, NOCL, NOAN
Name: nombre del archivo .CATPart creado con la versión CATIA V5
Extension: extensión del archivo. La extensión por defecto es .CATPart
Entity: entidad que va a ser importada (Solids, Surfaces, All). La enti-
dad por defecto es Solids.
FMT: formato en el que se almacena el modelo. Formato neutral (valor
0), no permite cambiar las propiedades de la pieza una vez importada, o
formato sólido (valor 1), que da la opción de modificar las características
geométricas. El valor por defecto es 0.
NOCL: elimina objetos muy pequeños sin validar la geometría (valor 0)
o deja la pieza con estos objetos (valor 1). El valor por defecto es 0.
NOAN: analiza el modelo (valor 0) o lo importa sin analizar (valor 1).
El valor por defecto es 0.
Ejemplo: CAT5IN, Pieza, CATPart, C:\U sers \ usuario \ Documents \
IV GIA \ T F G \ P ieza4
VLSCALE, NV1, NV2, NINC, RX, RY, RZ, KINC, NOELEM, IMOVE
NV1, NV2, NINC: determina los volúmenes que van a ser escalados. Si
NV1 tiene como valor All, NV2 y NINC son ignorados. Si NV1 tiene como
valor P, el sólido se selecciona de forma gráfica y los demás parámetros
36
son ignorados.
RX, RY, RZ: factor de escala que se va a aplicar en las tres componentes
del sistema de coordenadas que esté activo. Si una de las componentes
es un ángulo se interpretará como un offset. Los valores 0, espacio o una
factor negativo se asumirá como un factor de escala igual a 1.
KINC: incremento que será aplicado a la secuencia de keypoints que
forman el conjunto.
NOELEM: genera elementos y nodos asociados al volumen escalado
(valor 0) o genera el nuevo volumen sin nodos ni elementos (valor 1). El
valor por defecto es 0.
IMOVE: genera un volumen adicional (valor 0) o mueve el volumen
original a una nueva posición (valor 1).
VDELE, NV1, NV2, NINC, KSWP

NV1, NV2, NINC: determina los volúmenes que van a ser eliminados.
Si NV1 tiene como valor All, NV2 y NINC son ignorados. Si NV1 tiene
como valor P, el sólido se selecciona de forma gráfica y los demás pará-
metros son ignorados.
KSWP : especifica si sólo son eliminados los volúmenes (valor 0) o todos
los keypoints, líneas y áreas asociados a los mismos (valor 1). El valor
por defecto es 0.
ET, ITYPE, Ename, KOP1, KOP2, KOP3, KOP4, KOP5, KOP6, INOPR
ITYPE : número asignado al tipo de elemento elegido. Por defecto se
suma uno al valor máximo.
Ename : nombre del elemento. Consiste en un prefijo que pertenece a una
categoría y un número. Existe una biblioteca de elementos disponible en
la ayuda de ANSYS.
KOP1, KOP2, KOP3, ..., KOP6 : opciones asociadas a cada tipo de
elemento descritas en la biblioteca de elementos.
INOPR : suprime la solución mostrada por pantalla ligada al tipo de
elemento seleccionado.
MP, Lab, MAT, C0, C1, C2, C3, C4

Lab : etiqueta de la propiedad del material.
MAT : número de referencia asociado a un material.
C0 : valor de la propiedad del material o, si el valor va a ser definido
con un polinomio en función de la temperatura, el término constante del
polinomio,
C1, C2, C3, C4 : coeficiente lineal, cuadrático, cúbico y cuártico, respec-
tivamente, del polinomio. Si estos valores se dejan en blanco se considerará
una propiedad constante.
SMRTSIZE, SIZLVL, FAC, EXPND, TRANS, ANGL, ANGH, GRATIO,

SMHLC, SMANC, MXITR, SPRX
SIZLVL : nivel de refinamiento de la malla. El valor puede ser un núme-
ro entero entre 1 y 10, STAT que proporciona el valor actual que haya
en los ajustes, DEFA, proporciona los valores por defecto, o OFF, que
37
desactiva el SmartSizing.
FAC : factor de escala aplicado al tamaño de la malla por defecto. Los
valores permitidos se encuentran entre 0.2 y 0.5.
EXPND : factor de expansión o contracción. Relación entre el tamaño
de los elementos del contorno y el interior. Los valores permitidos están
entre 0.5 y 4.
TRANS : factor de transición. Indica cómo de rápido cambiará el ta-
maño de los elementos desde el contorno hasta el interior. Los valores
recomendados están entre 1 y 4.
ANGL : máximo ángulo entre elementos de bajo nivel para líneas curvas.
El valor por defecto es 22.5◦ .
ANGH : máximo ángulo entre elementos de alto nivel para líneas curvas.
El valor por defecto es 30◦ .
GRATIO : ratio de crecimiento permisible utilizado para la comproba-
ción de la proximidad. Los valores recomendados están entre 1.5 y 2.
SMHLC : restringe el refinamiento por curvatura en bordes con elemen-
tos muy pequeños (valor ON), o lo permite (valor OFF).
SMANC : restringe el refinamiento en aquellas zonas donde no es acon-
sejable (valor ON), o lo permite (valor OFF).
MXITR : número máximo de iteraciones. El valor por defecto es 4.
SPRX : refinamiento por proximidad de superficies. El valor por defecto
es 0, esto es, está desactivado. El valor 1 modifica los elementos tipo lámi-
na y el valor 2 realiza el refinamiento sin alterar los elementos tipo lámina.
ESIZE, SIZE, NDIV

SIZE : longitud del borde del elemento en el contorno de superficies. El
valor 0 o espacio en blanco habilita la opciónNDIV.
NDIV : número de divisiones en la línea de contorno de una región.
AESIZE, ANUM, SIZE

ANUM : número del área en la cual se van a aplicar las especificaciones
de tamaño de elementos. El valor ALL selecciona todas las áreas y el
valor P permite seleccionar el área de manera gráfica.
SIZE : tamaño del elemento deseado.
LESIZE, NL1, SIZE, ANGSIZ, NDIV, SPACE, KFORC, LAYER1, LAYER2,

KYNDIV
NL1 : número de líneas que van a ser modificadas. El valor ALL selec-
ciona todas las áreas y el valor P permite seleccionar el área de manera
gráfica.
SIZE : longitud del borde del elemento. Si el valor es 0 o espacio en blan-
co, se usará NDIV o ANGSIZ.
ANGSIZ : amplitud en grados de la longitud del borde del elemento.
NDIV : número de elementos por línea.
38
SPACE : relación entre el tamaño de la última división y la primera.
KESIZE, NPT, SIZE, FACT1, FACT2

NPT : número de los keypoints cuyas líneas van a ser modificadas. El
valor ALL selecciona todas las áreas y el valor P permite seleccionar el
área de manera gráfica.
SIZE : tamaño de los elementos situados en las línea más cercana al key-
point seleccionado. Si el valor es 0 o espacio en blanco, se usará FACT1
o FACT2.
FACT1 : factor de escala aplicado a un tamaño ya definido.
FACT2 : factor de escala aplicado al elemento más pequeño de los key-
points seleccionados.
(VMESH, AMESH, LMESH, KMESH), N1,N2,NINC

N1, N2, NINC : malla la entidad desde N1 hasta N2 con incrementos
de NINC. El valor N1 = ALL selecciona todas las entidades y el valor P
permite seleccionar las entidades de manera gráfica.
MSHAPE, KEY, Dimension

KEY : el valor 0 indica una malla con elementos de forma cuadrangular
en modelos 2D y de forma cúbica en modelos 3D. El valor 1 indica una
malla con elementos de forma triangular en modelos 2D y de forma te-
traédrica en modelos 3D.
DIMENSION : especifica la dimensión del modelos que va a ser malla-
do. Los valores permitidos son 2D y 3D.
(VCLEAR, ACLEAR, LCLEAR, KCLEAR), N1,N2,NINC
N1, N2, NINC : elimina la malla de las entidades desde N1 hasta N2 con
incrementos de NINC. El valor N1 = ALL selecciona todas las entidades
y el valor P permite seleccionar las entidades de manera gráfica.
(AREFINE, LREFINE, KREFINE, EREFINE, NREFINE), N1, N2,

NINC, LEVEL, DEPTH, POST, RETAIN
N1, N2, NINC : elimina la malla de las entidades desde N1 hasta N2 con
incrementos de NINC. El valor N1 = ALL selecciona todas las entidades
y el valor P permite seleccionar las entidades de manera gráfica.
LEVEL : indica el nivel de rifinamiento con un número entero entre 1 y
5.
DEPTH : profundidad del refinamiento de la malla en términos de ele-
mentos contados hacia el exterior de la entidad seleccionada.
POST : tipo de postprocesamiento que se va a llevar a cabo para mejo-
rar la calidad del elemento. Los valores permitidos son OFF, SMOOTH
y CLEAN.
RETAIN : indica si se conservan los elementos cuadrangulares en refina-
mientos de elementos de este tipo. El valor ON los conserva y el valor OFF
39
puede incluir elementos triangulares que mejoran la calidad del elemento
y la transición.
NSEL, Type, Item, Comp, VMIN, VMAX, VINC

Type : etiqueta de tipo de selección. El valor S activa una nueva selec-
ción; R reselecciona un conjunto a partir del actual; A añade un conjunto
aumentando el número de nodos seleccionados y U borra del conjunto los
nodos seleccionados.
Item : etiqueta identificativa del tipo de dato que queremos seleccionar.
El valor P permite seleccionar las entidades de manera gráfica. El valor
por defecto es NODE; las demás etiquetas las podemos encontrar en la
ayuda.
Comp : componente del Item.
VMIN, VMAX, VINC : determina el rango de los datos seleccionados,
siendo VMIN el valor mínimo, VMAX el valor máximo y VINC el valor
incremental.
(NSLA, NSLL, NSLV, NSLK), Type, NKEY

Type : etiqueta de tipo de selección. El valor S activa una nueva selec-
ción; R reselecciona un conjunto a partir del actual; A añade un conjunto
aumentando el número de nodos seleccionados y U borra del conjunto los
nodos seleccionados.
NKEY : especifica si los nodos del contorno también forman parte del
conjunto. El valor 0 selecciona solo los nodos interiores y el valor 1 se-
lecciona todos, incluyendo aquellos que forman parte del contorno. Esta
opción no está disponible cuando seleccionamos nodos.
D, NODE, Lab, VALUE, VALUE2, NEND, NINC, Lab2, Lab3, Lab4, Lab5,
Lab6
NODE : nodo al cual se va a aplicar la restricción.
Lab : etiqueta identificativa del grado de libertad. El valor ALL aplica la
restricción a todos los grados de libertad asociados al nodo en cuestión.
VALUE : valor asignado al grado de libertad.
VALUE2 : parte imaginaria del valor asignado, si aplica.
NEND, NINC : aplica la misma restricción a un rango de nodos, desde
NODE hasta NEND con incrementos de NINC nodos.
Lab2, Lab3, Lab4, Lab5, Lab6 : etiquetas de los grados de libertad adi-
cionales a los que se quiere aplicar el mismo valor.
F, NODE, Lab, VALUE, VALUE2, NEND, NINC

NODE : nodo al cual se va a aplicar la carga.
Lab : etiqueta identificativa del tipo de carga.
VALUE : valor asignado a la carga o nombre de la tabla para especificar
las condiciones de contorno. El nombre de la tabla debe ir entre porcen-
tajes ( F, NODE,HEAT, %tabname %). Para definir una tabla se usa el
comando *DIM.
VALUE2 : parte imaginaria del valor de la carga, si aplica.
40
NEND, NINC : aplica la misma carga a un rango de nodos, desde NO-
DE hasta NEND con incrementos de NINC nodos.
BCSOPTION, –, Memory_Option, Memory_Size, –, –, Solve_Info

−− : campo no utilizado.
Memory_Option
DEFAULT: usa la memoria asignada por defecto, es decir, comienza
a resolver el sistema con el modo de memoria INCORE. Si no hay
memoria física disponible para empezar con este tipo de memoria, el
solver activará el modo de memoria OPTIMAL.
INCORE: este modo intenta obtener la suficiente memoria como pa-
ra tener la matriz del problema factorizada por completo. Se necesita
una gran cantidad de memoria y solo es recomendada en equipos de
alta capacidad. Si esta opción falla, ANSYS empieza automáticamen-
te el análisis en modo OPTIMAL.
OPTIMAL: utiliza la suficiente memoria como para permitir que la
mayor parte de la matriz esté en memoria durante la factorización.
Como resultado, este modo de memoria alcanza un balance óptimo
en entrada/salida de datos y memoria.
MINIMUN: utiliza la cantidad mínima de memoria que necesita el
solver para ser ejecutado. Esta opción solo se recomienda como últi-
mo recurso para intentar realizar un análisis con una capacidad de
memoria limitada. Esta opción, cuando se usa junto con Memory
Size, fuerza al solver a utilizar una cantidad de memoria específica.
Esta opción solo se recomienda para usuarios avanzados que sepan
los requisitos de memoria del problema.
Memory_Size : determina la cantidad de memoria utilizada por el sol-
ver en MB.
Solve_Info : el valor OFF muestra por pantalla la información por de-
fecto y PERFORMANCE muestra información adicional.
PLNSOL, Item, Comp, KUND, Fact

Item : etiqueta identificativa de la variable.
Comp : componente de la etiqueta, si aplica.
KUND : muesta unicamente la deformada del sólido (valor 0), la defor-
mada y la indeformada(valor 1) o la deformada y la indeformada con los
bordes (valor 2).
Fact : factor de escala para representaciones en 2D.
41
Capítulo 6
Análisis y resultados
En esta sección vamos a proceder a realizar el análisis de distintas piezas con

diferentes solicitaciones, con el objetivo de dar una idea clara de las diferencias
entre ambos softwares. El procedimiento que seguiremos consistirá en realizar
la simulación de cada pieza y mostrar las zonas en las que las variables de
estudio alcanzan un máximo o un mínimo. Posteriormente elaboraremos una
tabla en la que se incluirán los valores obtenidos con ambos programas de
cálculo y la diferencia existente entre los resultados alcanzados con ANSYS
14. y CATIA V5. En definitiva, se utilizará como metodología la comparación
para sacar conclusiones.
Para demostrar que la solución no depende del tipo de elemento utilizado,
hemos optado por realizar los análisis de CATIA con elementos lineales y los
de ANSYS con elementos parabólicos. A consecuencia de esto, las simulaciones
efectuadas en CATIA necesitarán más elementos para que la solución converja.
Asimismo, se comentarán aquellos aspectos más detallados, como por ejemplo
cargas o condiciones de contorno, que no se han incluido en la descripción de
los programas, ya que constituyen una parte más sustancial y específica dadas
las características que ofrecen.
6.1. Pieza 1
La siguiente figura se trata de una tubería en forma de serpentín que se verá
afectada por dos tipos de solicitaciones diferentes: a) un aumento de tempe-
ratura constante en todo el dominio, b) una presión también constante en el
interior de la misma. La razón por la que hemos elegido este tipo de geometría
es que se puede modelar de varias formas diferentes, es decir, trataremos la
geometría como si fuera un sólido, una superficie y una barra. Con esta mane-
ra de proceder podremos establecer pautas con las ventajas y desventajas en
cada una de las situaciones.
En primer lugar analizaremos la figura como si fuera un sólido, ya que el proce-
dimiento para importar la pieza se ha comentado anteriormente. Para aplicar
la carga de temperatura tendremos en cuenta la temperatura del ambiente,
que puede ser modificada en la opción Environment, que aparecerá en el árbol
de modelado:
42
Figura 6.1: Temperatura ambiente
Los resultados obtenidos aplicando un gradiente de temperatura de 80K son:
Figura 6.2: Pieza 1: Sólido: Desplazamientos con carga de temperatura
43
Figura 6.3: Pieza 1: Sólido: Von Mises con carga de temperatura
44
Figura 6.4: Pieza 1: Sólido: Tensión Principal con carga de temperatura
45
Los resultados obtenidos aplicando una presión interior de 15 atm son:
Figura 6.5: Pieza 1: Sólido: Desplazamientos con carga de presión
46
Figura 6.6: Pieza 1: Sólido: Von Mises con carga de presión
47
Figura 6.7: Pieza 1: Sólido: Tensión Principal con carga de presión
48
Pasamos ahora a mostrar los resultados obtenidos modelando la geometría
como una superficie. Debemos seleccionar la opción SURFACES en los argu-
mentos del comando ∼ CAT5IN.
Figura 6.8: Pieza 1: Superficie: Desplazamientos con carga de temperatura
49
Figura 6.9: Pieza 1: Superficie: Von Mises con carga de temperatura
50
Figura 6.10: Pieza 1: Superficie: Tensión principal con carga de temperatura
51
Figura 6.11: Pieza 1: Superficie: Desplazamientos con carga de presión
52
Figura 6.12: Pieza 1: Superficie: Von Mises con carga de presión
53
Figura 6.13: Pieza 1: Superficie: Tensión principal con carga de presión
54
En las siguientes figuras representaremos todos los resultados posibles mode-
lando la geometría como una barra. La forma de importar la geometría ha sido
diferente a los casos anteriores, ya que no se ha importado el archivo CATPart,
sino que se han exportado las líneas de CATIA en formato IGS mediante la
instrucción IGSIN. Ésta debe ir precedida del comando /AUX15 para que
pueda ser utilizada. Se ha recurrido a este procedimiento para poder trabajar
con las líneas que forman un Sketch en el entorno de CATIA, ya que si impor-
táramos el fichero .CATPart no reconocería dichas líneas.
55
Figura 6.14: Pieza 1: Barra: Desplazamientos con carga de temperatura
56
Figura 6.15: Pieza 1: Barra: Tensión principal con carga de temperatura
Figura 6.16: Pieza 1: Barra: Von Mises con carga de temperatura
57
6.2. Pieza 2
La siguiente elección ha sido una pieza con una geometría simple y unas soli-
citaciones sencillas. La idea es comparar las soluciones de ambos softwares en
una situación lo más fácil posible. La pieza se trata de un soporte cilíndrico
con una serie de nervios. Se han impedido todos los desplazamientos en los
agujeros situados en la base y se ha aplicado una carga vertical en la cara del
extremo de 2000N . Como ANSYS no aplica las cargas en las entidades geo-
métricas sino en los nodos, hay que repartir la carga total en todos los nodos
que conforman la cara, esto es, la carga aplicada en cada nodo será NF◦Tnodos
otal
.
Los resultados obtenidos son:
Figura 6.17: Pieza 2: Desplazamientos
58
Figura 6.18: Pieza 2: Von Mises
59
Figura 6.19: Pieza 2: Tensión principal
60
6.3. Pieza 3
Esta pieza consiste en un soporte que forma parte del sistema de transmisión de
un vehículo. Esta vez se aplicará una carga puntual en un punto determinado.
Como ya sabemos, CATIA trabaja con líneas y superficies, por lo que no se
podrá aplicar la carga directamente en el punto. Para ello debemos definir
previamente el punto en el que vamos a aplicar la carga. Si seleccionamos la
opción Distribuited Force se desplegará un menú:
Figura 6.20: Carga puntual
En el apartado Support debemos seleccionar la superficie a la que pertenece el

punto y en la opción Handler seleccionar el punto que hemos definido. Si en
este último apartado no se escoge ningún punto la carga se repartirá en toda
la superficie.
61
62
63
64
6.4. Pieza 4
A continuación vamos a analizar una pieza que podríamos clasificar dentro
del utillaje aeronáutico debido a sus características y funcionalidad. Consta de
una parte plana que iría atornillada a una superficie y dos guías por las que
pasarían dos ejes que aplicarían la carga al sólido. Se someterá a dos tipos de
carga distintos: una carga que haga trabajar a la pieza a torsión y otra que lo
haga a flexión.
Con todas estas consideraciones y aplicando una carga de 3000N en cada eje
los resultados obtenidos son:
Figura 6.24: Pieza 4: Desplazamientos con carga de flexión
65
Figura 6.25: Pieza 4: Von Mises con carga de flexión
66
Figura 6.26: Pieza 4: Tensión principal con carga de flexión
67
Figura 6.27: Pieza 4: Desplazamientos con carga de torsión
68
Figura 6.28: Pieza 4: Von Mises con carga de torsión
69
Figura 6.29: Pieza 4: Tensión principal con carga de torsión
70
6.5. Pieza 5
La geometría de la siguiente pieza se ha elegido con el fin de determinar de qué
forma influye la aplicación de las cargas en los resultados obtenidos; esto es,
se aplicarán cargas de distinta naturaleza a la misma pieza y a la vista de los
resultados podremos deducir si una buena solución depende o no de la forma
en que se aplique la carga.
La siguiente pieza se trata de una especie de broca con simetría axial, que
será sometida a un momento en la cara frontal como primera solicitación y a
una fuerza distribuida en las caras internas de la zona helicoidal como segunda
solicitación. Para aplicar la primera carga usaremos un método que no ha si-
do descrito anteriormente. Consiste, básicamente, en vincular rígidamente los
nodos de la cara a la cual queremos aplicar el momento a un punto, es decir,
los nodos se unirán a dicho punto formando un sólido rígido virtual. Por tanto
las cargas aplicadas en ese punto estarán relacionadas con la geometría de la
pieza del mismo modo, estando acoplados los grados de libertad de traslación
y rotación. En Catia la herramienta destinada a este fin es Rigid Virtual Part.
Seleccionando el elemento de soporte y el punto de referencia tendremos de-
terminado ese sólido rígido virtual. Por otro lado, Ansys emplea el comando
CERIG para este cometido. Anteriormente deben seleccionarse los nodos que
queremos vincular y el nodo de referencia. Este nodo no debe tratarse como
el resto de la geometría; es necesario crear un elemento MASS21 y asignarle
unas propiedades de masa e inercia despreciables.
Figura 6.30: Rigid Virtual Part
Una vez definidas las relaciones de sólido rígido, podemos aplicar la carga en
el punto o nodo de referencia, que será transmitida a la pieza como hemos
explicado con anterioridad.
71
Figura 6.31: Pieza 5: Desplazamientos con carga 1
72
Figura 6.32: Pieza 5: Von Mises con carga 1
73
Figura 6.33: Pieza 5: Tensión principal con carga 1
74
Figura 6.34: Pieza 5: Desplazamientos con carga 2
75
Figura 6.35: Pieza 5: Von Mises con carga 2
76
Figura 6.36: Pieza 5: Tensión princiapal con carga 2
77
6.6. Pieza 6
Por último vamos a analizar una superficie que podría asemejarse al revesti-
miento de un depósito. Vamos a simular una presión externa y veremos las
reacciones de la superficie al impedir todos los desplazamientos en el borde.
78
79
80
6.7. Tabla de resultados
A continuación vamos a recopilar los resultados más importantes, que nos ser-
virán para sacar conclusiones. Se mostrarán los valores obtenidos en desplaza-
mientos, tensiones principales y de von Mises en la sección más desfavorable
ofrecida por ANSYS, es decir, se compararán los resultados en aquellas zonas
en las que los desplazamientos y tensiones son máximas en el software citado.
Pieza Programa/Diferencia Desplazamientos[mm] Von Mises[MPa] T. Ppal[MPa]

ANSYS 0.795 159 72.9
1 Sól.
CATIA 1 0.798 271 107
Temp
Diferencia 0.377 % 70.44 % 46.77 %
ANSYS 0.0826 20.7 19.4
1 Sól.
CATIA 2 0.112 16.6 17.9
Pres
Diferencia 35.59 % 19.80 % 7.73 %
1 ANSYS 0.808 298 254
Sup. CATIA 0.808 241 189
Temp Diferencia 0% 19.12 % 25.59 %
1 ANSYS 0.111 30.1 33.2
Sup. CATIA 3.2 0.108 28.3 31.4
Pres Diferencia 2.70 % 5.98 % 5.42 %
1 Ba- ANSYS 0.796 0.934 0.934
rra CATIA 0.783 − −
Temp Diferencia 1.63 % − −
ANSYS 0.297 362 359
2 CATIA 0.29 207 228
Diferencia 1.63 % 42.81 % 36.49 %
ANSYS 2.03 2090 2060
3 CATIA 1.14 649 642
Diferencia 43.84 % 68.95 % 68.83 %
ANSYS 0.0267 359 287
4.1 CATIA 0.0231 261 287
Diferencia 13.48 % 27.29 % 0%
ANSYS 0.0419 468 428
4.2 CATIA 0.0383 369 378
Diferencia 8.59 % 21.15 % 11.68 %
ANSYS 0.213 1470 1890
5.1 CATIA 0.206 964 1150
Diferencia 3.28 % 34.42 % 39.15 %
ANSYS 0.0127 50.7 55.5
5.2 CATIA 0.0123 37.3 45.4
Diferencia 3.15 % 26.43 % 18.19 %
ANSYS 3.59 5090 258
6 CATIA 3.59 199 230
Diferencia 0% 96.09 % 10.85 %
81
Capítulo 7
Conclusiones
En este apartado comentaremos los resultados obtenidos en cada pieza y exa-

minaremos algunas conclusiones generales a partir de ellos. Además se anali-
zará una pieza más para comprobar que las deducciones que hemos extraído
son correctas.
La primera pieza se ha analizado modelando la geometría de diversas formas

y simulando varias cargas. Lo primero, llama la atención es que en la tabla
de datos no aparecen los valores asociados a tensiones en la pieza 1 modela-
da como una barra. CATIA no proporciona los valores en todo el dominio,
mientras que ANSYS sí lo permite. Igualmente se puede observar que no se
ha simulado la carga de presión en la geometría de 1D ya que en CATIA no se
pueden seleccionar las caras que componen la sección de la barra, mientras que
ANSYS sí admite esta opción y otras. Es notable la diferencia de posibilidades
que ofrecen los elementos de una dimensión en sendos programas; CATIA está
muy limitado en cuanto a cargas y condiciones de contorno, además de que
solo proporciona la solución en desplazamientos. Otro hecho a destacar com-
parando los tres tipos de modelado es que el de superficie es el que mejores
resultados logra y que la diferencia obtenida en desplazamientos es menor que
la obtenida en tensiones debido a las razones que se comentaron en el apartado
dedicado al MEF, en la página 10
También llama la atención las grandes disconformidades en la pieza 3. Las

diferencias en desplazamientos se sitúan en torno al 40 %, cuando los valores
normales no suelen rebasar el 15 %. Esto es indicativo de que CATIA trata
las cargas puntuales de una manera diferente a como lo hace ANSYS, por
lo que no sería recomendable hacer un análisis con CATIA con este tipo de
solicitaciones. No obstante sí se mantiene la relación entre la diferencia en des-
plazamientos y en tensiones.
En cuanto a las piezas 4 y 5 se pretendía comprobar si la naturaleza de la car-

ga o la manera de aplicarla repercutiría en la solución. Esto es, por ejemplo,
constatar si el comportamiento en cuanto a diferencia de desplazamientos y
tensiones era el mismo si aplicábamos una carga que provocara esfuerzos de
82
flexión o de torsión (pieza 4) y si una pieza se sometía a esfuerzos de torsión
aplicados de formas distintas (pieza 5). Los resultados obtenidos son similares,
por lo que podemos deducir que la solución no depende de los esfuerzos que
provoquen las cargas ni la forma de aplicarla.
En la última pieza sobresale el gran desajuste entre desplazamientos y tensio-

nes. A través de este ejemplo sale a la luz una de las limitaciones de CATIA
que explicamos al comienzo de este trabajo (página 13), los efectos de ciza-
lla. Al no estar considerados en CATIA, las tensiones serán menores que las
ofrecidas por ANSYS. Es importante comentar que, cuanto más delgada sea
la placa, mejores serán los resultados en tensiones. Este hecho se puede cuan-
tificar comparando los resultados de la pieza 1 modelada como superficie y
la pieza 6, donde los resultados son menos dispares (no sobrepasan el 25 %).
También, debido a esta limitación de CATIA, los resultados a un lado y otro
de la placa son los mismos, mientras que ANSYS ofrece una solución distinta,
si la hay.
Si nos fijamos en los valores de la tabla en conjunto, observamos que hay cier-
tas situaciones que se repiten. Una de ellas es la diferencia en desplazamientos;
es la variable con menores discrepancias y su diferencia no suele exceder del
15 %. Otro aspecto relevante que se repite, en prácticamente la totalidad de
las piezas, es la relación entre la diferencia en desplazamientos y tensiones.
Como comentamos en la teoría, observamos que la precisión en los desplaza-
mientos suele ser mayor que la obtenida en tensiones. Además, otro hecho que
se contempla en reiteradas ocasiones es la diferencia en tensiones, que oscila
entre un 10 y un 50 % aproximadamente, un rango más amplio que el de los
desplazamientos, que oscila entre el 10 %. Por último, comentar que los valores
obtenidos en CATIA suelen ser menores que los proporcionados por ANSYS.
Es interesante el hecho de que en ninguna de las piezas analizadas coincidan

las diferencias en desplazamientos y tensiones simultáneamente, ni siquiera
en geometrías y solicitaciones tan sencillas como en la pieza 2. Esto pone de
manifiesto que la relación entre desplazamientos y deformaciones, y por tanto
tensiones, es distinta en un software y otro. Por tanto, podríamos decir que
los operadores encargados de calcular las ecuaciones de compatibilidad son
diferentes.
Para comprobar estas conclusiones hemos decidido realizar un análisis adicio-

nal, con la intención de confrontar con datos las deducciones desarrolladas:
83
Figura 7.1: Pieza de comprobación: Desplazamientos
84
Figura 7.2: Pieza de comprobación: von Mises
85
Figura 7.3: Pieza de comprobación: Tensión principal
86
Pieza Programa/Diferencia Desplazamientos[mm] Von Mises[MPa] T. Ppal[MPa]
ANSYS 0.349 289 383
Pieza
CATIA 1 0.325 291 494
comp.
Diferencia 6.87 % 0.69 % 28.98 %
Como vemos se cumplen las deducciones que habíamos planteado anteriormen-

te. Por último, para finalizar este proyecto, estableceremos unas pautas para
la utilización del módulo de elementos finitos de CATIA, argumentando las
conclusiones. Se recomienda la utilización de CATIA para:
• Conocer las deformaciones y desplazamientos en un sólido, independien-

temente de cómo se aplique la carga, sabiendo que la diferencia respecto
a ANSYS suele estar en torno al 15 %.
• Saber el orden de magnitud de la tensión principal y de von Mises en las
zonas más desfavorables, pero no para establecer criterios de plastificación
o ruptura, ya que los valores de estas magnitudes suelen ser menores que
los proporcionados por ANSYS y la diferencia entre éstos puede alcanzar
el 50 % aproximadamente. Para este cometido sería necesario un estudio
más exhaustivo.
• El estudio de superficies de placa delgada, en el que el espesor es muy
pequeño y se desprecian los efectos de cizalla. Las diferencias respecto a
los valores de ANSYS se sitúan en torno al 10 % en desplazamientos y en
torno al 20 % en tensiones.
• Prediseño de un sólido o una superficie que cumpla las condiciones de
placa delgada. No se recomienda para el estudio de estructuras de barras,
ya que los resultados que ofrece son muy limitados y no dan una idea
clara de la solución en el dominio completo.
• Diseño de componentes que puedan estar sobredimensionados, teniendo
en cuenta que los valores que presenta CATIA suelen ser más bajos que
los de ANSYS.
Todas estas situaciones están sujetas a las limitaciones que arrastra CATIA
desde un principio, es decir, sólo serán validas en condiciones de pequeñas
deformaciones y con materiales elásticos lineales.
87
Bibliografía
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Applications in Engineering Using AN SY S
R
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Barcelona, 2009.
[6] Federico París Carballo: Teoría de la Elasticidad. Editorial SAND. Sevilla,
2000.
88
Índice de figuras
3.1. Ejemplo de discretización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.2. Pórtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.3. Ejemplo discretización 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.1. Inicio Analisis & Simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

4.2. Model Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.3. Model Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.4. Model Manager. OCTREE Tetrahedron Mesh . . . . . . . . . 15
4.5. Restraints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.6. Loads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.7. Compute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.8. Compute.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.9. New Adaptivity Entity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.10. Image . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.11. Analysis Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.12. Image Edition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.13. Analysis Results . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.14. Solver Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.1. Interfaz gráfica de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

5.2. Preprocessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.3. Import . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.4. Pieza importada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.5. Tipo de elemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.6. Propiedades Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.7. Propiedades Material: Structural . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.8. Mallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.9. Geometría y mallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.10. Numeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
89
5.11. Numeración2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.12. Condiciones de Contorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.13. Condiciones de Contorno 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.14. Desplazamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.15. Fuerzas y Momentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.16. Condiciones de Contorno: Ejemplo gráfico . . . . . . . . . . . 35
5.17. Postprocesador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.1. Temperatura ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

6.2. Pieza 1: Sólido: Desplazamientos con carga de temperatura . . 43
6.3. Pieza 1: Sólido: Von Mises con carga de temperatura . . . . . 44
6.4. Pieza 1: Sólido: Tensión Principal con carga de temperatura . 45
6.5. Pieza 1: Sólido: Desplazamientos con carga de presión . . . . . 46
6.6. Pieza 1: Sólido: Von Mises con carga de presión . . . . . . . . 47
6.7. Pieza 1: Sólido: Tensión Principal con carga de presión . . . . 48
6.8. Pieza 1: Superficie: Desplazamientos con carga de temperatura 49
6.9. Pieza 1: Superficie: Von Mises con carga de temperatura . . . 50
6.10. Pieza 1: Superficie: Tensión principal con carga de temperatura 51
6.11. Pieza 1: Superficie: Desplazamientos con carga de presión . . . 52
6.12. Pieza 1: Superficie: Von Mises con carga de presión . . . . . . 53
6.13. Pieza 1: Superficie: Tensión principal con carga de presión . . 54
6.14. Pieza 1: Barra: Desplazamientos con carga de temperatura . . 56
6.15. Pieza 1: Barra: Tensión principal con carga de temperatura . . 57
6.16. Pieza 1: Barra: Von Mises con carga de temperatura . . . . . . 57
6.17. Pieza 2: Desplazamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.18. Pieza 2: Von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.19. Pieza 2: Tensión principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.20. Carga puntual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.22. Pieza 3: Von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.24. Pieza 4: Desplazamientos con carga de flexión . . . . . . . . . 65
6.25. Pieza 4: Von Mises con carga de flexión . . . . . . . . . . . . . 66
6.26. Pieza 4: Tensión principal con carga de flexión . . . . . . . . . 67
6.27. Pieza 4: Desplazamientos con carga de torsión . . . . . . . . . 68
6.28. Pieza 4: Von Mises con carga de torsión . . . . . . . . . . . . . 69
90
6.29. Pieza 4: Tensión principal con carga de torsión . . . . . . . . . 70
6.30. Rigid Virtual Part . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.31. Pieza 5: Desplazamientos con carga 1 . . . . . . . . . . . . . . 72
6.32. Pieza 5: Von Mises con carga 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.33. Pieza 5: Tensión principal con carga 1 . . . . . . . . . . . . . . 74
6.34. Pieza 5: Desplazamientos con carga 2 . . . . . . . . . . . . . . 75
6.35. Pieza 5: Von Mises con carga 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.36. Pieza 5: Tensión princiapal con carga 2 . . . . . . . . . . . . . 77
6.38. Pieza 6: Von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.1. Pieza de comprobación: Desplazamientos . . . . . . . . . . . . 84

7.2. Pieza de comprobación: von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.3. Pieza de comprobación: Tensión principal . . . . . . . . . . . . 86
91

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