Construccion II Libro

UNIVERSIDAD DEL CAUCA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCION
PRINCIPIOS GENERALES DE LA
CONSTRUCCION PESADA
HUGO EDUARDO MUÑOZ MUÑOZ

Ingeniero Civil M.B.A.
CONSTRUCION PESADA
1. INTRODUCCION
1.1 PROCESO DE PLANEAMIENTO DE UNA OBRA CIVIL.
1.2 DIFERENCIAS, OBRAS SECTOR PÚBLICO Y PRIVADO
2. SELECCION DEL EQUIPO PARA LA CONSTRUCCION DE OBRAS CIVILES

2.1. CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO PARA CONSTRUCCIÓN.
2.2. FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA
3. MOVIMIENTO DE TIERRAS
3.1. FUNDAMENTOS BÁSICOS
3.2. OPERACIONES BÁSICAS DEL MOVIMIENTO DE TIERRAS.
3.3. CORTE, EMPUJE, CONFORMACIÓN, CARGUE, ACARREO, ETC.
3.4. PRODUCTIVIDAD Y EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS
3.5. BALANCEO DE EQUIPOS
4. EXCAVACION EN ROCAS
4.1. NOCIONES
4.2. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE USO DE EXPLOSIVOS
4.3. TIPOS DE EXPLOSIVOS
4.4. ARMADO DE CARGAS EXPLOSIVAS
4.5. CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES – MÉTODO CONVENCIONAL
5. CONSTRUCCION DE OBRAS HIDRAULICAS Y SANITARIAS

5.1. CONSTRUCCIÓN DE ACUEDUCTOS
5.2. CONSTRUCCIÓN DE ALCANTARILLADOS
5.3. CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS HIDRÁULICAS
6. TRABAJOS DE CONSTRUCCION DE CIMENTACIONES PROFUNDAS

6.1. CLASIFICACIÓN DE PILOTES
6.2. PROCESOS CONSTRUCTIVOS DE PILOTES
6.3. CONSTRUCCIÓN DE PILARES DE CIMENTACIÓN
6.4. CONSTRUCCIÓN DE BARRETES
6.5. MÉTODOS CONSTRUCTIVOS DE EXCAVACIONES PROFUNDAS
6.6. PROCESO CONSTRUCTIVO DE ANCLAJES EN SUELOS FINOS
7. CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS
7.1. PAVIMENTOS FLEXIBLES
7.2. PAVIMENTOS RÍGIDOS
8. CONSTRUCCION DE PUENTES EN CUENTA POSTENSADO

8.1. NOCIONES DE PREFABRICACIÓN
8.2. MÉTODO DE VIGAS POSTENSADAS IZADAS
8.3. MÉTODOS DE CIMBRAS MÓVILES
8.4. MÉTODOS DE CIMBRAS LANZADAS
PRINCIPIOS GENERALES DE LA CONSTRUCION PESADA 2

BIBILIOGRAFIA
MAQUINARIA PARA CONSTRUCCIÓN – DAVID A. DAY
MÉTODOS, PLANEAMIENTOS Y EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓN – ROBERT L. PEURIFOY, WILLIAM

LEDBEHER, MC GRAW HILL
TÉCNICAS MODERNAS DE VOLADURA DE ROCAS - ULF LANGEFORS
PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS - ING. RODRIGO CAICEDO
CONSTRUCCIÓN EN CONCRETO PRESFORZADO – ASOCRETO
REVISTAS
WORLD CONSTRUCTION
INTERNATIONAL CONSTRUCTION
DESARROLLO NACIONAL
CATER PILLAR PERFORMANCE HAND BOOK
NOTICRETO
CONSTRUCTIÓN INTERNATIONAL INDUSTRY

1
1. INTRODUCCION
1.1. ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS DE CONSTRUCCION
La ADMINISTRACIÓN contempla cuatro (4) funciones principales: La Planeación, la Organización. la

Dirección y el Control. La Planeación permite mirar más allá, auscultando el pasado y el presente para
definir un objetivo cierto y cuantificable. La Organización contempla la distribución estratégica de los
recursos para alcanzar las metas propuestas. La Dirección señala los caminos y los medios para lograr
los resultados y el Control se encarga de contrastar lo presupuestado y proyectado con lo ejecutado,
para realizar los correctivos necesarios.
Existe en todos los proyectos de construcción un enfoque sistémico que permite visualizar las entradas,
procesos y salidas. Una manera práctica para relacionar este enfoque con las funciones administrativas
se observa en el siguiente análisis:
ENTRADAS PROCESOS SALIDAS
RETROALIMENTACION
El Qué se quiere? (SALIDAS) Donde se define el objeto del proyecto y los resultados que se quieren
alcanzar. Tal es el caso del producto terminado, los desperdicios, los sobrantes, los excedentes, la
experiencia, etc. Es el resultado de la función de Planeación y Control.
El Cómo se quiere? (PROCESOS) Donde se definen los procesos con base en la disponibilidad de los
recursos y la capacidad instalada de la empresa. Están presente las características del producto y las
especificaciones técnicas del mismo. En esta parte del sistema tiene especial significación la
Organización , la Dirección y el Control
El Con qué? (ENTRADAS) Donde se definen los insumos básicos del proyecto como: Equipos,
Materiales, Transporte y Mano de Obra. De igual manera aquí aparecen los recursos precedentes como

financieros, tierra, edificios, oficinas, comunicaciones, goodwill, etc. La función administrativa se realiza
en esta parte con la Planeación, la Organización, la Dirección y Control.
Como ocurre en todo proyecto durante su desarrollo se presentan tres fases: Preinversión, inversión y
operativa y en cada una de ellas las funciones administrativas están presentes. Para una mayor
comprensión se describen a continuación.
Fase de Preinversión:
1ª Etapa: Se presenta una lluvia de ideas como respuesta o solución a un problema o necesidad y puede
existir una sola idea en el caso de proyectos económicos. El punto de partida fundamental es poder
definir con exactitud el Problema, para lo cual existen diversas metodologías como la construcción del
Árbol de Problemas y de Objetivos. Posteriormente se formula el proyecto y de igual manera se
reconocen varias metodologías como por ejemplo la del MARCO LÓGICO y diferentes tipos de matrices.
El resultado de la investigación se plasma en un documento llamado ESTUDIO DE OPORTUNIDAD. En
los proyectos de construcción este estudio corresponde al ESQUEMA BASICO que es para el
diseñador o consultor lo que para el artista es el boceto. Los esquemas básicos son seleccionados y
definidos por el promotor o propietario del proyecto por lo general con base en parámetros con alto
contenido de subjetividad (estéticos).
2ª Etapa: Se evalúa el Proyecto con base en parámetros jurídicos, ambientales, técnicos y económicos,
teniendo en cuenta el mercado, costos y plazo de ejecución aproximados. El resultado de la investigación
corresponde a un ESTUDIO DE PRE FACTIBILIDAD que define la viabilidad de la idea para resolver y
solucionar el problema, base para formular el proyecto. En los proyectos de construcción este estudio
corresponde al ESQUEMA BASICO que es para el diseñador o consultor lo que para el artista es el
boceto. Los esquemas básicos son seleccionados y definidos por el promotor o propietario del proyecto
por lo general con base en parámetros con alto contenido de subjetividad (estéticos). En esta etapa
queda definida la viabilidad técnica y económica inicial.
3ª Etapa: El proyecto formulado es sometido a un análisis económico y financiero con base en

parámetros definidos en un estudio de mercado y de variables externas del entorno y el sector e internas
de la empresa. De igual manera se revisan los demás aspectos estudiados en la etapa anterior, En los
proyectos de construcción este estudio se fundamenta en un ANTEPROYECTO que debe estar de
acuerdo en un todo con la normatividad correspondiente y aprobado por la autoridad competente. Los
anteproyectos urbanísticos y arquitectónicos, por ejemplo, deben diseñarse de acuerdo con el Código
urbanístico y arquitectónico del Municipio y el Plan de Ordenamiento Territorial POT y ser aprobados por
una Curaduría Urbana.). Existen parámetros técnicos que permiten comparar y evaluar los proyectos
urbanísticos y arquitectónicos, como por ejemplo, el Indice de Ocupación Neto, el Indice de Construcción
Neto, la Densidad Neta Predial, el número de metros cuadrados de área libre por habitante y el número
de metros cuadrados de área privada por habitante. De igual manera existe la relación Alfa que se calcula
como el valor comercial del lote urbanizado sobre el valor comercial del proyecto, que deberá estar entre
0,12 y 0,18 para ser viable Los proyectos económicos se evalúan desde el punto de vista de la
rentabilidad financiera con base en métodos como el Valor Presente Neto VPN y la Tasa Interna de
Retorno TIR y los proyectos sociales con base en la relación Costo/Beneficio. El resultado de la
investigación se presenta en un documento denominado ESTUDIO DE FACTIBILIDAD. En esta etapa
queda definida la viabilidad económica y financiera.

4ª Etapa: Definida la viabilidad técnica, económica y financiera del proyecto se somete a consideración
de la instancia superior de la organización (Junta Directiva, Consejo, etc.) para tomar la decisión de
invertir de acuerdo con los requerimientos y disponibilidad económica.
En el caso de que en alguna de las etapas anteriores no se de la viabilidad, las inversiones realizadas en
estudios, asesorías y consultorías previas se pierden, pero no serán representativas frente al riesgo de
perder cuantiosas inversiones en proyectos que por falta de estudios de oportunidad, pre factibilidad y
factibilidad fracasan.
Fase de Inversión:
1ª Etapa: Se realiza la compra de terrenos y contratación de estudios técnicos, que deben incluir
memorias de cálculo, especificaciones técnicas y planos.
2ª Etapa: Elaboración de presupuestos, cronogramas, programación del proyecto, Plan de Inversiones,

Flujo de Caja, contratación de personal de obra y plan de compras de insumos.
3ª Etapa: Construcción del proyecto y montaje de equipos.
4ª Etapa: Preoperativa: Se hace la revisión y entrega del proyecto; se realizan las pruebas y ensayos de
los equipos en adherencia y se alista el proyecto para iniciar la operación y el desarrollo de su vida útil.
Fase Operativa:
Corresponde esta fase al desarrollo del objeto o de la finalidad para lo cual fue formulado.
Como se puede observar la Construcción corresponde a la 3ª etapa de la Fase de Inversión en un

proyecto, la cual está precedida de un proceso de Planeación que corresponde básicamente a la
formulación del Proyecto. Para la construcción de las obras se requiere de igual manera realizar un
proceso específico de planeamiento.
EL PLANEAMIENTO DE LAS OBRAS
El proceso de planeamiento permite reducir la incertidumbre y el riesgo y aumenta las posibilidades para
que un proyecto de construcción sea exitoso, previendo con anterioridad cada una de las actividades
(trabajo previo de organización)
De acuerdo con la capacidad instalada de la empresa y su desarrollo tecnológico se define previamente

el sistema constructivo para identificar las actividades y los procesos.
Planeación: (pasos)
1. Identificación de las actividades específicas y las relaciones entre ellas. Se hace para cumplir en
costo, en tiempo y en calidad.
2. Establecer una secuencia apropiada de las actividades específicas de trabajo (depende del tipo de
obra y del tiempo disponible para hacerlo)
A = Actividad

Ejemplo:
A1A2A4
Aquí se establece precedencia: secuencia lógica de actividades
A3A5A6
3. Con base en un cronograma inicial base, que puede ser en barras de Gantt se plantea un Plan de
Inversiones Preliminar.
4. Tener en cuenta: tiempos de transporte de materiales, equipos y de instalación de los mismos. Prever
el tiempo que tarda llevar los insumos de un sitio a otro.
5. Definir: Tipo, cantidad y permanencia de los equipos de acuerdo con los requerimientos del proyecto
y la disponibilidad de los mismos.
6. Clasificación, número de trabajadores y periodos en que se necesitan. El número de personas

depende de las actividades, cantidades y tiempo.
7. Cantidad y tipo de recursos financieros; tiempo de aplicación (programa de inversión y flujo de caja)
8. Preparación de las áreas de trabajo.
9. Organización técnica y administrativa de la obra con base en un organigrama y un manual de

funciones.
Es indispensable hacer la planeación de una obra, por simple que esta sea.
1.2. DIFERENCIAS DE OBRAS ENTRE SECTOR PÚBLICO Y PRIVADO
En el sector Público los Proyectos surgen como respuesta a las necesidades básicas insatisfechas y a los
problemas de las comunidades. Sin embargo los proyectos se formulan con lentitud de acuerdo con los
trámites establecidos en las entidades del Estado y la aceptación que tengan en el sector central, como
los Ministerios, Planeación Nacional y entidades descentralizadas, siempre y cuando obtengan el favor
político para ser presentados, sustentados y aprobados y consigan la correspondiente financiación.
Posteriormente para la construcción se realiza el proceso de licitación, adjudicación y contratación. El
mismo camino deben recorrer en escenarios similares los proyectos del orden departamental y municipal.
Muchas veces los proyectos se desactualizan por la tramitología y la demora en la toma de decisiones
oportuna y la falta de apoyo oficial.
En el sector privado existe más agilidad, no solo en los procesos de licitación, adjudicación y
contratación, sino también en los procesos en lo que se refiere a la formulación y gestión. De igual
manera en el proceso constructivo se presenta más dinamismo.
Porqué no se cumplen?

1. Planeación
 No se define bien el problema
 Supuestos errados y generosos
 Falta de estudio de Mercado
 Viabilidades sesgadas
2. Presupuesto:
 Falla en la obtención de cantidades de obra
 Falla en la elaboración de los análisis de precios
 División de la obra en varios contratos
 Falta de detalle en los diseños
 Demoras en los pagos parciales
3. Programa de trabajo
 Resultan obras no previstas
 División de obra o contratación de menores cantidades
 Demoras en los pagos
4. Calidad:
 Falta de control efectivo
 Especificaciones inexactas
 Mano de obra no calificada
 Adjudicar contratos a las propuestas más ba
2
2. SELECCIÓN DEL EQUIPO PARA LA CONSTRUCCION DE OBRAS CIVILES
2.1. CLASIFICACION DE LOS EQUIPOS DE CONSTRUCCION
Obras Civiles: Toda obra diferente a edificaciones
Obras civiles Edificación

Costo materiales 30%  40% 50%  60%
Costo mano de obra 10%  20% 20%  30%
Costo equipo 40%  60% 5%  15%
.
Clasificación común de los Equipos:
 Equipo pesado
 Equipo mediano

 Equipo liviano
Clasificación detallada:
1. Por su aplicación y uso específico
Ejemplo: Movimiento de tierras o construcción de vías
El equipo principal
 Bulldozers
 Excavadoras
 Dragalinas
 Cargadores
 Volquetas
 Motoniveladoras
 Compactadores
 Traillas
Equipo secundario
 Compresores
 Motobombas
 Soldadores
 Plantas eléctricas
 Perforadoras
Ejemplo: Construcción túneles
Equipo principal:
Compresores, barrenos, motobombas, soldadores, plantas eléctricas, perforadores, sistemas eléctricos,
dispositivos de retardo tipo MS y MarkV
Equipo Secundario:
Excavadoras, cargadores, vagonetas, bulldozers, motonoveladoras.
Ejemplo: Construcción pavimentos
Equipo principal:
Trituradoras, planta mezcla Asfáltica, volquetas, finisher, compactadoras
Equipo secundario:
Motobombas, cargadores, soldadores
Ejemplo: Construcción pavimentos concreto hidráulico
Equipo principal
Vibradores, reglas vibratorias, herramienta menor, formaletería

Equipo secundario
Motobombas
Ej: Construcción edificaciones
Equipo principal
Plumas, torres gruas, vibradores, formaletas, andamios
Equipo secundario
Compactadores, motobombas, taladros
Herramienta: La energía se lo proporciona el obrero
2. Por su funcionamiento
Hay equipos que emplean energía neumática:

Ej: Compresores, taladros, perforadoras
Hay equipos que emplean energía hidráulica
Ej: Gatos hidráulicos, bombas
Equipos que trabajan con energía térmica

Ej: Calderas, martinetes (trabajan con vapor)
Máquinas con energía cinética

Ej: Martinetes de caído libre
Equipos que emplean energía eléctrica
Ej: Motores eléctricos
Equipos con energía mecánica

Ej: Volquetas, motores de combustión
3. Por su mantenimiento
Mantenimiento preventivo (se hace periódicamente)

Mantenimiento correctivo (reparaciones)
4. Por su tamaño y peso: útil para transportarlo, para bodegaje
5. Por la importancia para el giro ordinario de la empresa: El giro ordinario de la empresa es su

actividad más importante (el equipo más importante es el que genera más ingresos).
6. De acuerdo con la forma como trabajan los materiales

Ejemplos:
 Equipo para remoción de materiales (bulldozer, excavadora)
 Equipo para transporte de materiales (banda transportadora, volquetas)
 Equipos para transformación de materiales (trituradora, clasificadora, mezcladora)
 Equipos para colocación de materiales (compactador, pluma, lanzadora)
 Equipo auxiliar (Plantas eléctricas, ventiladores, soldadores, motobombas)

 Por su valor de adquisición
Para presupuestación tener en cuenta:

 Precio del equipo: propio
 Valor del alquiler: rentado
 Se debe codificar el equipo
Codificación:
1. Alfabética: mediante letras se hace alusión al nombre del equipo

Letras + números de orden
Ej: EXH-5: Excavadora hidráulica
2. Numérica: cada dígito representa una variable

Ej: 302-1
3 Equipo para movimiento de tierra
0 Mantenimiento hidráulico
2 Gran productividad para la empresa
3. Alfanumérica: Se mezclan letras y números
La codificación debe cumplir:

 Que sea exacta
 Que no tenga limitaciones
 Que sea fácil de recordar
 Que sea fácil de deducir
 Que sea susceptible de sistematizarse
2.2. FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA
Existen cuatro factores fundamentales:
1. Naturaleza del trabajo a ejecutar que tiene que ver con el tipo de obra o actividad. Por ejemplo
en movimiento de tierras, si se trata de corte de material blando o duro. De igual manera tiene
que ver con las especificaciones de la construcción a realizar.
2. Cantidad o volumen de la actividad a ejecutar
3. Tiempo desde el punto de vista del plazo contractual para ejecutar la obra.
4. Tiempo desde el punto de vista clima o condiciones atmosféricas.
Existen otros factores adicionales, como:
5. Movilidad del equipo, que hace relación con la facilidad de transportarlo de un lugar a otro

6. Características técnicas de la maquinaria exigida por el contratante
7. Balanceo con equipo interdependiente

Ej: Cargadores, trituradoras, planta mezcla asfáltica, volquetas, finissher, compactador,
neumático, compactador liso.
Balanceo consiste en determinar el número de unidades de cada tipo de equipo.
El balanceo del equipo interdependiente se hace a partir del equipo crítico.
Equipo crítico: Es aquel cuya productividad es menor o aquel cuyo número no es posible
aumentar. Los demás equipos se adecuan de acuerdo con el equipo crítico.
8. Versatilidad y adaptabilidad del equipo a otros equipos.

Ej: No es recomendable tener volquetas débiles y pequeñas con un gran cargador. Hay que
tener las características de los equipos que tienen relación directa.
9. Experiencia exigida del operador.

Por lo general se alquila la máquina con el operador que conoce de ella, casi siempre es mejor
utilizar una máquina conocida y no una muy buena que el operador no sepa manejarla.
Factores de tipo económico:

Puede haber equipos muy buenos pero que su valor no se ajusta al presupuesto.
1. Precio de adquisición:
 Inversión  Rentabilidad
 Futura utilización
2. Facilidades de financiación:
Leasing: Sistema de financiamiento con el cual el usuario toma el equipo en contrato de arrendamiento a
determinado plazo con posibilidad de compra. Le abona un % del arrendamiento al pago del equipo.
3. Oferta del equipo en alquiler
En época de alta oferta de equipo alquilado sale más rentable alquilarlo que comprarlo.
Costos unitarios de un equipo
a. Costo de propiedad: (Rentabilidad de la inversión, Depreciación que sufre el equipo, Seguros,

Impuestos, Bodegaje)
b. Costos de operación: (Combustibles, Repuestos, Mantenimiento, Operador, Transporte, etc.)
Los costos de propiedad se generan así el equipo no esté trabajando.
Productividad de los equipos

Productividad: Es la cantidad de produción de un equipo por unidad de tiempo o de actividad que produce
en una unidad de tiempo.
La evaluación de la productividad en buena parte la podemos asimilar a un problema de producción.

Equipo productivo: Mayor producción al menor costo.
Ejemplo: En un movimiento de tierras ¿Cómo mover la mayor cantidad de material en el menor tiempo
posible y al menor costo?
La productividad depende de dos factores muy importantes.
 Diseño del equipo: No se puede esperar que el equipo de más de aquello para lo que fue
diseñado.
 Optima utilización: Depende de contratista y operador.
El contratista debe dirigir los trabajos: Fuerza o potencia ofrecida comparada con la potencia requerida.
FACTORES PARA LA SELECCIÓN TÉCNICA DEL EQUIPO
2.1 Factores de eficiencia en el rendimiento de equipo de construcción.

Los factores que afectan la eficiencia en el rendimiento de equipo de construcción pueden reunirse en los
siguientes grupos:
1. Demora de rutina.- Son todos aquellos factores que se derivan de las demoras inevitables del
equipo, independientemente de las condiciones propias del sitio de la obra, organización,
dirección y otras variables significativas.
2. Ningún equipo mecánico puede trabajar continuamente a su capacidad máxima. Además, son
importantes, los tiempos en que es abastecida la unidad con lubricantes y combustibles, y por
otra parte, la necesidad que hay, sobre la marcha, de efectuar revisiones a elementos, como
tornillos, bandas, cables, arreglo de llantas, etc.; lo que significa paros o disminuciones en el
ritmo de trabajo.
3. Por otro lado, interviene el factor humano, representado por el operador de la máquina, en
relación con su habilidad, experiencia y a la fatiga inevitable después de varias horas de actividad
(al respecto se recomienda fijar turnos máximos de ocho horas evitando las horas extras, de las
que poco rendimiento se obtiene).
4. Restricciones en la operación mecánica óptima.- Estas originan un efecto reductor en el

rendimiento, debido exclusivamente a limitaciones en la operación mecánica óptima de los
equipos. Se refiere a casos como el ángulo de giro, a la altura o la profundidad de corte, las
pendientes de ataque, coeficientes de rodamiento, etc.
5. Las condiciones del sitio.- Se refiere a las condiciones propias del lugar en que está enclavada la
obra y el punto o frente concreto donde operan las unidades. Se producirían ciertas pérdidas de
tiempo, por las condiciones en el sitio, como son:
6. a) Condiciones físicas.- La Topografía y Geología, las características geotécnicas del suelo y

rocas, las condiciones hidráulicas superficiales y subterráneas, el control de filtraciones, etc.

b) Condiciones del Clima.- Temperatura máxima y media, heladas, precipitaciones (lluvia media
anual, su distribución mensual y diaria, su intensidad, efecto en el sitio de trabajo y en los
caminos), estaciones del año, número de días soleados, etc.
c) Condiciones de Aislamiento.- Vías de comunicación disponibles para abastecimiento, distancia

de centros urbanos o industriales para obtener personal y abastecer de materiales a la obra,
cercanía a otras fuentes de trabajo que puedan competir en la ocupación del personal, en
algunas ramas especializadas.
d) Condiciones de adaptación.- Grado de adaptación del equipo de trabajo, para sortear las
causas agrupadas en las condiciones anteriores, características de la obra o de sus componentes
derivados del proyecto, que tiendan a disminuir la producción y los rendimientos del equipo,
conexión de dependencia y posibilidades de balanceo entre máquinas.
7. Por la Dirección y Supervisión.- Es el grupo de factores procedentes de la planeación,

organización y operación de la obra, llevadas a cabo por la organización constructora. El
conocimiento y experiencia del responsable de planear la construcción en una obra, juega un
papel decisivo en el grado de eficiencia que se obtenga del conjunto y de cada operación, por lo
que a la producción y al rendimiento de equipo se refiere.
Por otra parte, el grado de vigilancia y conservación de la maquinaria, el suministro de materiales
y personal, el apoyo de las operaciones de campo, talleres y servicios auxiliares adecuados,
explican las diferencias observadas en los rendimientos del equipo.
o Por la actuación del contratante.- En términos generales se puede afirmar, con base en
una experiencia bien conocida de los constructores, que la actuación del organismo
contratante de una construcción, influye indiscutiblemente en la economía general de la
misma y por lo tanto, en los rendimientos que puedan lograrse de la maquinaria utilizada.
o Las causas o factores que pueden afectar la eficiencia del rendimiento en el equipo, por
lo que al contratante se refiere, se estima que pueden resumirse de la siguiente forma:
 Por la oportunidad en el suministro de planos, especificaciones y datos de

campo.
 Por el pago puntual de las estimaciones de obra. Es algo bien conocido, el

efecto benéfico que en la eficiencia general de la obra, tiene este aspecto.
 Por el tipo y experiencia del Ingeniero residente o la supervisión en su caso.

La influencia de estos aspectos en el factor de eficiencia, tiene varios aspectos que se expondrán a
continuación.
El valor fundamental del Ingeniero residente o la Supervisora en cualquier proyecto de construcción, tiene
también mucho que ver con su disponibilidad y permanencia en el sitio de la obra para dirigir al
contratista, resolver sus problemas y satisfacer las preocupaciones de las autoridades o contratantes,
locales, políticas o administrativas y dirigir a su propio personal de campo u oficina. Los planos y las
especificaciones que se entregan, necesitan con frecuencia ser revisados, aclarados, explicados y a
veces complementados.

En la tabla 1 podemos encontrar una serie de porcentajes que multiplicaremos por el rendimiento teórico
en función de las condiciones de obra que tienen que ver con la dificultad relativa, con el clima,
posibilidad de inundaciones, etc. Las condiciones de administración se relacionan con la organización
misma del grupo de trabajo que va a llevar a cabo la obra, por ejemplo la capacidad de la
superintendencia y los operadores, la eficiencia del grupo de supervisión, en fin con todas las variables
que se enumeraron antes clasificadas en estos dos grandes rubros.
2.2 FACTORES DE EFICIENCIA PARA LAS CONDICIONES DE OBRA Y

DE ADMINISTRACIÓN.
CONDICIONES DE ADMINISTRACIÓN
CONDICIONES DE OBRA EXCELENTE BUENA MEDIANA MALA
EXCELENTE 0.84 0.81 0.76 0.70
BUENAS 0.78 0.75 0.71 0.65
MEDIANAS 0.72 0.69 0.65 0.60
MALAS 0.63 0.61 0.57 0.52
TABLA 1
2.3 GENERALIDADES SOBRE EL MÉTODO DE EVALUACIÓN PARA CONOCER EL RENDIMIENTO

TEÓRICO
El rendimiento es la cantidad de obra que realiza una máquina en una unidad de tiempo. El rendimiento
teórico aproximado se puede valorar de las siguientes formas:
1. Por observación directa.- La obtención de los rendimientos por observación directa es la medición
física de los volúmenes de los materiales movidos por la máquina, durante la unidad horaria de
trabajo.
2. Por medio de reglas o fórmulas.- El rendimiento aproximado de una máquina por este método
puede estimarse del modo siguiente: se calcula la cantidad de material que mueve la máquina en
cada ciclo y ésta se multiplica por el número de ciclos por hora. De esta forma se obtiene el
rendimiento diario.
m3/hora = (m3 / ciclo) x (ciclo / hora)
3. La cantidad del material que mueve la máquina en cada ciclo, es la capacidad nominal de la
máquina afectada por factores de corrección, expresado en porcentaje, que depende del tipo de
material.
m3/ciclo = Capacidad nominal de la máquina x factor de corrección.
4. El factor de corrección se puede determinar empíricamente para cada caso en particular, o sea,
por medio de mediciones físicas o tomarse de los manuales de fabricantes.
5. Por medio de tablas proporcionadas por el fabricante.- Los fabricantes de equipos cuentan con
manuales donde muestran los rendimientos teóricos de las máquinas que producen para
determinadas condiciones de trabajo. Los datos se basan en pruebas de campo, simulación en
computadora, investigaciones en laboratorio, experiencia, etc.
Repetimos que debe de tomarse en cuenta que todos los datos se basan en un 100% de eficiencia, algo
que no es posible conseguir ni aún en condiciones óptimas en obra. Esto significa, que al utilizar los

datos de producción es necesario rectificar los resultados que se obtienen por los métodos anteriores
mediante factores adecuados a fin de determinar el menor grado de producción alcanzada, ya sea por las
características del material, la habilidad del operador, la altitud y otro número de factores que pueden
reducir la producción de un determinado trabajo. Podemos utilizar para el caso, como un cálculo
aproximado, la tabla 1.
2.4 MATERIALES Y FACTORES VOLUMÉTRICOS DE CONVERSIÓN
En los movimientos de tierra y roca, la consistencia y dureza de los diferentes materiales determina:
 El método de trabajo a adoptar
 El tipo de máquina a emplear
 El rendimiento de las máquinas elegidas y por consiguiente el costo.

La naturaleza del terreno influye considerablemente en la excavación, carga, transporte y descarga.
Influye también en la forma que se le dará a las obras como consecuencia de la estabilidad de los
taludes.
Según sus posibilidades de extracción se distinguen dos categorías de terrenos sueltos, los que se
pueden extraer directamente por medios manuales o mecánicos (material I y II) y terrenos rocosos,
(material III), los que requieren una disgregación previa a su extracción generalmente por medio de
explosivos.
1.- TERRENOS SUELTOS.

 Terrenos ligeros: tierra vegetal seca, arena seca, grava fina.
 Terrenos ordinarios: tierra vegetal húmeda, tierra mezclada con arena, arena húmeda, arena
arcillosa compacta, grava fina arcillosa compacta, grava gruesa, turba.
 Terrenos pesados: arcilla húmeda, marga compacta, aglomerados disgregados.
 Terrenos muy pesados: arcilla húmeda marga compacta, aglomerados consistentes, gneis
blando, pizarra, piedras calizas resquebrajadas, rocas descompuestas.
Estos terrenos son tanto más difíciles de extraer cuando más agua y arcilla contienen (terrenos
adherentes).
2.- TERRENOS ROCOSOS.
 Rocas Blandas: caliza, blanda, creta, gneis, pizarra compacta, conglomerados.
 Rocas duras: caliza dura, granito gneis.
 Rocas muy duras: granito y gneis compactos, cuarzo, cuarcita, sienita, pórfido, basalto.
La dureza de los terrenos rocosos depende de su constitución geológica y su formación
estratigráfica, siendo las rocas en estratos gruesos y compactos mucho más duras y difíciles de
extraer que las rocas que se encuentran en capas delgadas y fisurables.

Los taludes que limitan los movimientos de tierra deben de tener cierta inclinación con la
horizontal para mantenerse en equilibrio estable. El talud natural es mayor para terrenos secos o
ligeramente húmedos que para los terrenos muy húmedos o impregnados de agua. Es importante
tener en cuenta que al excavar un material aumenta su volumen y disminuye su densidad. El
porcentaje de aumento en el volumen se denomina expansión. Por ejemplo: La expansión media
del basalto es de 49% esto significa que un metro cúbico de basalto en el banco ocupa un
espacio de 1.49 metros cúbicos cuando es tronado y queda en estado suelto.
El factor de conversión volumétrica que sirve para calcular el porcentaje de reducción es el

inverso de la expansión ó sea que en el basalto del ejemplo será 1.00/1.49 = 0.67 lo cual significa
que para obtener un metro cúbico de basalto suelto necesitamos 0.67 m 3 de este material en
banco.
La tabla de características de los materiales incluye en valores aproximados, respectivamente,
los factores de conversión volumétrica y los porcentajes de expansión de los materiales más
comunes.
Con fines de aclaración, supóngase que un trabajo requiere mover 150,000 m 3 en banco, de
arcilla seca. Utilizando las cifras de la taba de los manuales, el factor de conversión es 0.81 y la
expansión es 23%. Se hallan los metros cúbicos sueltos mediante el factor de conversión y se
tendrá: 150,000 x 1.23, de modo que aumentarán a 184,500 de material suelto. La densidad y el
factor de conversión volumétrica de un material varían según factores tales como: la granulación,
el contenido de humedad, el grado de compacidad, etc. Para establecer exactamente las
características de un material, será necesario efectuar un análisis.
Cuando un material suelto se coloca en algún terraplén y se compacta por medio de equipo de
compactación se contrae. Esta contracción depende de las características del material y el
método de compactación que se utilice. Materiales como la roca pueden conservar algo de
abundamiento después de aplicada la compactación mientras que materiales más suaves
pueden reducirse al 80 ó 90% del volumen en banco. En el cálculo de ciertos conceptos de
trabajo usualmente se utilizan metros cúbicos compactados, es decir que han sufrido contracción
al ser manipulados en las obras como podría ser, al colocarse en un camión.
De manera análoga al factor de conversión por abundamiento o expansión, se obtiene el factor
de contracción, compactación o factor volumétrico de conversión.
Factor de compactación = Volumen compacto / Volumen en banco.
En la tabla sobre densidades aproximadas de materiales se muestran diversos procesos en
donde se observan abundamientos y compactación en materiales.
Por ejemplo: para una arcilla seca del mismo tipo que la del ejemplo anterior, si se tienen 200 000
m3s de material suelto, éstos se convertirán en: 200,000 x 0.81 = 162,000 m 3c de material
compacto (0.81 es el factor volumétrico de conversión para la arcilla seca).
Las conclusiones a que se llega, después de considerar el panorama anterior, son las siguientes:
El éxito o fracaso en la operación de las máquinas depende de la correcta aplicación que se les dé dentro
del trabajo que han de realizar y para obtener de ellas su rendimiento máximo, deben conocerse sus
características, así como la forma de utilizarlas, conocer sus capacidades y la selección correcta de los
factores que pueden influir en su rendimiento.

El valor del rendimiento dentro de la construcción no se puede generalizar, sino que en cada caso
particular se debe analizar.
Para programar las obras, determinar precios o costos unitarios, definir el número de unidades y el
equilibrio del equipo, en una operación de construcción, de ninguna manera debe generalizarse para
obras diversas, ya que el rendimiento tiene un valor particular para una máquina determinada, operando
en lugares y condiciones específicas.
PRODUCTIVIDAD DE EQUIPOS
3
3.1 EXCAVADORAS HIDRAULICAS
Son equipos que son producto de la evolución de otros equipos.
a
d e
b
g
c
f
a: Cabina
b: Motor
c: Tren de rodaje
d: Brazo
e: Aguilón
f: Montura
g: Cucharón

Correcta operación:
 Debe estar sobre una superficie de suelo estable y a nivel.

 Para excavar: mantener el ángulo de 90° entre el brazo y aguilón y articular el cucharón.
 Otra forma: mantener fijo el cucharón y articular el aguilón del brazo.
 Seguridad: El equipo de excavación de la máquina debe estar alineado con el eje de la máquina.
 Cuando se desplaza de un lugar a otro debe hacerlo con el equipo de excavación requerido.
 El nivel del agua debe llegar máximo hasta la montura para no correr el riesgo de que se
humedezcan los sistemas eléctricos.
 En las cuestas el brazo le ayuda a apuntalarse.
 También se pueden pasar zanjas
TAMAÑO
Las excavadoras se designan por el tamaño del cucharón. 3/8, ½, ¾, 1, 1¼, 1½, 1¾ , 2, 2½, yd 3
SELECCIÓN DE UNA EXCAVADORA

Para seleccionar el tamaño se puede tener en cuenta:
1. Altura de excavación y altura de descarga.
2. Tipo de material que se va a excavar. Teniendo el tipo de material se escoge el tipo de cucharón.
3. Depende del rendimiento requerido
4. Depende de las unidades de acarreo
PRODUCTIVIDAD
Factores que la determinan:
Clase o tipo de material
Tamaño del cucharón
Profundidad de excavación
Angulo de giro
Condiciones de la obra
Condiciones de administración
Tamaño y cantidad de las unidades de acarreo
Experiencia del operador
Estado en que se encuentra el equipo
Rendimiento: Obra ejecutada en unidad de tiempo.

Productividad: Trabajo en poco tiempo.

PRODUCTIVIDAD DE UNA EXCAVADORA (cálculo)
Cada equipo tiene una carta técnica que dice bajo que condiciones se obtiene el máximo desempeño
(productividad teórica). Si se ha trabajado con ese equipo se debe llevar un registro estadístico de
rendimiento (productividad) y bajo las condiciones en que se utilizó (productividad real).
PRODUCTIVIDAD TEORICA/ PRODUCTIVIDAD REAL

Tabla 8.4 (manual de Gecolsa)
Ejemplo: Calcular la productividad de una excavadora hidráulica de 1 ¾ yd 3, el suelo es arcilla pegajosa

húmeda. Ángulo de giro: 75°, profundidad a la cual se va hacer la excavación: 2.8 m, se trabajan horas de
55´
Solución:
Tamaño de cucharón 1 ¾ yd3
Tipo de suelo: arcilla pegajosa húmeda
Profundidad ideal de excavación: 3.5m
Productividad: 125 m3/hora (60´) (Tabla 23 Manual de Gecolsa)
Ajustes:
1. Debido al ángulo de giro y a porcentaje de profundidad óptima.
Tabla 24
Porcentaje profundidad óptima = 2.8/3.51 * 100 = 80%
El ángulo de giro sale de las condiciones de trabajo.
Con porcentaje y ángulo (Tabla 25 manual)
Factor = 1.04  se está aumentando la productividad
 Productividad corregida = 125 m3 b (1.04)

hora (60´)
= 130 m3 b / hora (60´)
PERDIDAS DE TIEMPO
Lluvia o clima atmosférico
Desplazamiento
Operador
Dirección
Se considera admisible 10 a 15% (excepcional – 20%)
2. Ajuste por pérdida de tiempo

Suponiendo que se pierden 5´en @ hora.
Productividad corregida = 130m3b * 55
Hora 60´ 60
= 119.17 m3b/hora 55´

Tabla 27: EFICIENCIA EN EL TRABAJO
Condiciones de Condiciones de administración
trabajo Excelentes Buenas Regulares Deficientes
Excelentes 0.84 0.81 0.76 0.70
Buenas 0.78 0.75 0.71 0.65
Regulares 0.72 0.69 0.65 0.60
Deficientes 0.63 0.61 0.57 0.52

Valores basados en horas de 60 min.
Asumimos en el ejemplo que las condiciones de trabajo son buenas y las de administración son
regulares.
3. Por condiciones de trabajo y administración
Productividad corregida = (119.17m3b/hora 55´) * 0.71 = (84.61m3b/hora 55´)* (55/60)

= 78.96m3b/hora 55´
3.2. DRAGAS
Son equipos para excavación que su función principal es excavar y cargar Por las características
particulares no necesita estar parado en el sitio de excavación, esto las hace útiles excavando en zonas
donde hay presencia de agua. Ejemplo: Excavar el lecho de un río
Desventajas:
Una draga rinde de 75% a 80% de la productividad de una excavadora con cucharones del mismo
tamaño.
Puede conseguirse montadas sobre orugas
Puede conseguirse montadas sobre ruedas
Pueden conseguirse montadas sobre planchones

Se hace movimiento pendular con un ángulo de 60° induciendo un movimiento de oscilación del
cucharón.
No se recomienda más de 60° porque sólo se golpearía el cucharón y no se introduciría totalmente en el
suelo.
DESIGNACION
Por el tamaño del cucharón: Si se excede la capacidad de longitud de carga y contenido, se puede
voltear, hay que hacer un chequeo de estabilidad: máximo peso del cucharón más contenido (carga total
real) debe ser máximo el 75% de la capacidad máxima especificada también dependiendo del ángulo de
inclinación que tenga el brazo.

K = Angulo que el brazo forma con la horizontal.
Dependiendo de la longitud del brazo y del ángulo, es la capacidad de la draga.
A = Radio de descarga
B = Altura de descarga
C = Máxima profundidad de excavación
Tabla 8.11 (manuales EXCAVATING EQUIPMENT)

Pesos y dimensiones de los cucharones de las dragas.
FACTORES QUE DETERMINAN LA PRODUCCION DE UNA DRAGA

Tipo de suelo
Tamaño del cucharón
Profundidad (real) de excavación
Condiciones de trabajo
Condiciones de administración.
Habilidad y experiencia del operador
Angulo de giro
Estado del equipo
CHEQUEO DE ESTABILIDAD
Peso cucharón
Carga total: más  75% de la capacidad máxima
Peso material

25% de margen de seguridad para cubrir algún excesivo peso y evitar que se voltee.
Tabla 28 (Manual Gecolsa)
Productividad ideal por hora de 60´

Productividad ideal: Productividad óptima, que se obtiene bajo condiciones de diseño. Productividad que
da el fabricante.
Angulo de giro: giro desde el punto de excavación hasta el punto de descarga.
Ejercicio: Se cuenta con una draga de 2 yd3, brazo de 60 pies, ángulo de 30° de inclinación, ángulo de
giro 45°, se va a excavar un material que es arcilla pegajosa y dura a una profundidad promedio de 10
pies con un peso volumétrico de 90 lb/pie3.
Las condiciones de trabajo y administración son buenas. Pérdidas de tiempo por lluvia y desplazamiento
= 10%. Calcular la productividad
Solución:
Brazo: 60 t y K = 30º
En Tabla 8-7 de EXCAVATING EQUIPMENT (Rangos Tìpicos de Trabajo vs. Máxima Capacidad de Peso)
 capacidad 11800 lb/ hora 60´
CHEQUEO DE ESTABILIDAD: Arcilla Pegajosa y Húmeda:

Profundidad ideal: 11.3 pies = 3.6 m – Tabla 29 MANUAL DE GECOLSA
Factor de Conversión: 145 yd3 = 112 m3
Capacidad rebosada 60 pies3 Tabla 8 – 11 de EXCAVATING EQUIPMENT
Peso = 90 lb/pie3 * 60 pies3 = 5400lb
Peso cucharón: 3925 lb = liviano Tabla 8 – 11
Peso material: 5400 lb
Suma 9325 lb
0.75 * 11800 = 8850 lb

9325 lb > 8850 lb  no chequea
Soluciones:
 Aumentar K
 Aumentar brazo
 Cambiar cucharón (más liviano)
Aumentado K = 35°  capacidad = 12000 lb
0.75 * 12000 = 9000  No Ok!
Cambiamos cucharón 1 ¾
Capacidad: 53 pies3
Peso material: 53 pie3 *90 lb/pie3 =4770lb
Peso cucharón: 3375 lb
Peso total: 8145
Con K = 30  capacidad = 11800 lb
0.75 * 11800 = 8850 lb
Peso total < 75% de carga total
8145 < 8850  Ok!

Productividad:
Produc. = 130 yd3 = 100 m3
Cucharón 1 ¾
Profundidad ideal= 11.3 pies
Prof. real = 10 pies
1. Corrección. = 10/11.3 = 0.88 = 88%

Con ángulo 45°
Factor = 1.178 Tabla 30 Manual Gecolsa
Prod. real = 100 * 1.178 = 117.8 m3b/hora 60´
2. Corr. Por tiempo  hora 54´

Prod. correg. = 117.8 m3b * 54´
Hora 60´ 60´
= 106.02m3/hora 54´
3. Corrección. Por trabajo y administración

Prod. Corr. = 106.02 m3b * 54´
hora 54´ 60´
= 71.69 m3b / hora 54´
Ejercicios
Escoger el tamaño mínimo de una excavadora para excavar 10.000 m3 de tierra común en 80 días
trabajando jornadas de 8 horas diarias profundidad promedio de excavación igual 2.5 m; ángulo de giro
igual 90°; condiciones de trabajo y administración regulares se prevén pérdidas de tiempo del 15%.
Se requiere hacer una excavación con profundidad promedio igual 2.8m en una extensión de 20.000 m3
para una laguna de oxidación se cuenta con una draga de 80 pies que trabaja con ángulo de inclinación
de 45°. El ángulo de giro es de 60°, el material es tierra común. Peso volumen igual 70 lb/pie 3. El
cucharón es de tipo liviano. Se trabajan días de 10 horas con un 10% de pérdidas de tiempo; las
condiciones de administración son buenas y las de trabajo son regulares.
Se requiere construir un canal de longitud igual a 4 km; se dispone de una excavadora con cucharón de 1
yd3 que inició trabajos en la abscisa Ko + 000 en sentido progresivo.
Angulo de giro igual a 90° y una draga de 2 yd 3, pluma de 60 pies, ángulo de giro 90°, el material es
arcilla arenosa liviana con peso volumétrico de 80 lb/pie 3, las condiciones de trabajo y administración son
buenas, se trabajan jormadas de 8 horas, horas de 55´, el ancho de la excavación igual 1.5 m y
profundidad promedio igual 1.5 m. Determinar en que abscisa se van a encontrar las 2 máquinas ( si la
draga inicia en K4 + 000 hacia atrás) y en cuánto tiempo.

3.3. CARGADORES
ORIGEN DE LOS CARGADORES
La evolución de tractores potentes para el movimiento de tierras y el manejo de otros materiales pesados
se ha producido con tal rapidez que es imposible generalizar acerca de las mejoras adicionales que aún
puedan conseguirse en este tipo de máquinas. En los pocos años transcurridos desde la segunda guerra
mundial, el desarrollo de nuevos tipos de neumáticos, grupos moto propulsores, convertidores de par,
transmisiones

Automáticas, reducciones por planetarios en las ruedas, materiales estructurales y diseño general del
tractor han hecho una realidad tanto de los tractores de ruedas como de orugas que son en la actualidad
adecuados virtualmente para todo tipo de trabajo intensivo realizable con tractor.
Originalmente los tractores cargadores sólo tenía movimiento de giro del bote y vertical a lo largo de un
marco que le servía de guía al bote, que se colocaba en la parte delantera del tractor. Cuando el bote
estaba a nivel de piso, el tractor avanzaba hacia adelante y el bote se introducía en el material para
cargar; después se subía el bote a base de cables y poleas accionadas por una toma de fuerza del motor
del tractor, y con el bote en esta posición, el tractor se movía hasta colocarse con el bote en la parte
superior del vehículo, que se deseaba cargar y se dejaba que el bote girara por el peso del material, y del
bote mismo, aflojando uno de los cables de control. De este tipo de equipo quedan muy pocos trabajando
pero fueron el origen de los actuales. Estas máquinas tenían embrague de fricción y ejes de tipo usado
en automoción, apenas si podían realizar trabajos de carga de materiales sueltos.
El trabajo pesado, incluyendo la excavación de material en su estado natural, estaba reservado casi por
entero a las excavadoras giratorias montadas sobre orugas.
Los tractores cargadores de hoy en día nacieron principalmente de las necesidades económicas de la
vida. El constructor de carreteras, por ejemplo, se enfrentó con el uso de maquinaria que no se adaptaba
al ritmo de aumento del costo de los trabajos. Acudió pues, a los fabricantes de maquinaria para la
construcción; la necesidad inmediata era conseguir una máquina que excavara y cargara, es decir, un
tractor cargador que proporcionase:
 Mayor producción
 Menor costo de funcionamiento
 Mayor movilidad
 Más facilidad de servicio
Para esto fue necesario desarrollar, motores más potentes, mejores transmisiones, componentes
hidráulicos más eficaces, en el caso de cargadores con llantas, éstas deberían de ser más grandes y con
base más ancha, diseñadas para suministrar la tracción y flotación necesaria.
Todo el concepto de mover una amplia variedad de materiales, en mayores cantidades, a menor costo
gracias a la velocidad, potencia y movilidad, operando eficazmente, y con una sola máquina, pasó de ser
un proyecto para convertirse en un hecho tan pronto como los ingenieros desarrollaron los nuevos
componentes.
El campo de aplicación de los tractores sobre ruedas se ha popularizado al resolverse paulatinamente el

problema histórico de obtener en la barra de arrastre la potencia adecuada en las más variadas
condiciones, problema que ha señalado durante mucho tiempo la división entre tractores de oruga y
sobre neumáticos.
En el año de 1954, Clark Equipment Company, lanzó al mercado su primer tractor Michigan con tracción
en las cuatro ruedas, convertidor de par, transmisión automática y reducciones planetarias en las ruedas,
bajo la denominación de cargador modelo 75 - A, el papel del tractor de ruedas en las tareas de
movimientos de tierras y manejos de otros materiales pesados, se hallaba estrechamente limitado.
Al principio, en la línea de tractores cargadores, resultaba evidente que el eslabón más débil eran los
organismos de transmisión de la fuerza motriz desde el motor hasta las ruedas. De hecho, para fabricar
una línea de tractores cargadores que pudiese resistir las cargas de una ardua excavación y al mismo
tiempo proporcionar otras características deseables, se hizo preciso proyectar piezas diseñadas
exclusivamente para este tipo de máquina.
El convertidor de par remplazó al embrague convencional. Para excavar y cargar materiales compactos el
convertidor suministra un par de torsión que varía en forma continua. A diferencia del embrague de
fricción corriente, el convertidor de par tiene la capacidad de multiplicar la torsión. El par de torsión
suministrado se adapta automáticamente a la demanda de carga. Para aprovechar plenamente la
potencia que se desarrolla mediante el conjunto motor convertidor de par, se instaló un cambio
automático de cuatro velocidades. Todos los ejes se montaron sobre rodamientos de bola y rodillos, de
larga duración y funcionamiento suave. Los engranajes de toda la gama de velocidades hacia adelante y
hacia atrás engranan en forma constante. Los embragues hidráulicos de acción rápida que controlan el
par suministrado al árbol principal de transmisión se accionan con facilidad y precisión mediante la
palanca de control situada en la columna de dirección.
Los ejes motores, tanto el de dirección como el de carga y su carcaza hubieron de fabricarse con aceros
de la más alta resistencia, para que pudieran soportar las durísimas condiciones de trabajo inherentes a
la utilización de las máquinas en los terrenos más accidentados.
En el eje motor de dirección la fuerza de accionamiento es transmitida por el árbol del eje al piñón
planetario a través de una junta universal.
Ponemos de relieve los puntos que anteceden, sencillamente porque fueron, y aún son, factores
esenciales en el diseño de un tractor realmente funcional y adecuado para infinidad de aplicaciones.
Gracias a esta avanzada tecnología, han surgido nuevas oportunidades para la aplicación de motores
mayores y más potentes, neumáticos y otros componentes de las eficientes máquinas que constituyen los
tractores cargadores.
Los cargadores son equipo de excavación, carga y acarreo y por esta causa es más conveniente en
algunos casos que la pala mecánica, pues en ésta es necesario el uso de camiones para el acarreo del
material aunque sea a distancias cortas.
Cuando se comparan las palas mecánicas con los cargadores, se ve que una pala mecánica tiene una
duración de vida de dos a tres veces mayor que un cargador, pero hay que hacer notar que la pala
mecánica impone un gasto mayor de capital, amortización e intereses del capital invertido. Por otra parte
el alto costo de transportación de esta maquinaria de una obra a otra es mucho mayor.
La movilidad del cargador es superior, pues éste puede moverse fuera del área de voladura rápidamente
y con seguridad; y antes de que el polvo de la explosión se disipe el cargador puede estar recogiendo la
roca regada y preparándose para la entrega de material.
El uso de cargadores da soluciones modernas, a un problema de acarreo y carga de materiales, con la

finalidad de reducir los costos y elevar la producción.
El objeto principal de este trabajo es evaluar el cargador frontal de hoy en día con relación al trabajo que
realiza para la construcción.
CLASIFICACIÓN DE LOS CARGADORES
Por conveniencia podemos clasificar a los cargadores desde dos puntos de vista: en cuanto a su forma
de descarga y en cuanto al tipo de rodamiento.
1. Por la forma de efectuar la descarga se clasifican en:
a) Descarga frontal
b) Descarga lateral
c) Descarga trasera
Descarga Frontal
Los cargadores con descarga frontal son los más usuales de todos. Estos voltean el cucharón o bote
hacia la parte delantera del tractor, accionándolo por medio de gatos hidráulicos.
Su acción es a base de desplazamientos cortos y se usa para excavaciones en sótanos a cielo abierto,
para la manipulación de materiales suaves o fracturados, en los bancos de arena, grava, arcilla etc.
También se usan con frecuencia en rellenos de zanjas y en alimentación de agregados a plantas
dosificadoras o trituradoras.
Una derivación de este tipo de descarga, es cuando se usa el cucharón tipo concha de almeja al que
también se le llama bote de uso múltiple. Este se puede abrir en dos para cargar o descargar además de
que se puede usar como bote de descarga frontal.
El objeto de que el bote se abra, es que cuando el labio superior que es el que forma la caja del bote se
separa de la parte vertical, esta queda como cuchilla topadora, y se puede usar como tal, además de que
cuando está cargando se pueden forzar ciertos materiales a entrar dentro de él al cerrar las dos partes
del bote. En la parte trasera del cucharón, un par de cilindros hidráulicos de doble acción, hacen que ésta
se abra o cierre.
Descarga Lateral
Los de descarga lateral tienen un gato adicional que acciona al bote volteándolo hacia uno de los
costados del cargador. Estos tienen como ventaja que el cargador no necesita hacer tantos movimientos,
para colocarse en posición de cargar al camión o vehículo que se desee, sino que basta que se coloque
al vehículo paralelo.
Desde luego este tipo es más caro que el de descarga frontal, y sólo se justifica su uso en condiciones
especiales de trabajo, por ejemplo, en sitios donde no hay muchos espacios para maniobras, como el
rezago de túneles de sección estrecha, o en cortes largos de camino, ferrocarriles o canales.
Descarga Trasera
Los equipos de descarga trasera se diseñaron con la intención de evitar maniobras del cargador. En
estos el cucharón ya cargado pasa sobre la cabeza del operador y descarga hacia atrás directamente al
camión o a bandas transportadoras o a tolvas, etc.
Estos equipos resultan sumamente peligrosos y causan muchos accidentes, porque los brazos del equipo
y bote cargado pasan muy cerca del operador.
Algunos de estos equipos han sido diseñados con una cabina especial de protección, pero esto resta
eficiencia a la máquina, porque reducen la visibilidad, además de que añade peso al cargador.
En realidad han sido desechados para excavaciones a cielo abierto y sólo se usan en la rezaga de
túneles, cuya sección no es suficientemente amplia, para usar otro tipo de cargador.
A este equipo de descarga trasera diseñado especialmente para excavaciones de túneles, se les llama
rezagadoras y hay algunas fábricas que se han dedicado especialmente a perfeccionarlos por lo que en
muchas ocasiones resulta ser el equipo adecuado para cargar el producto de la excavación dentro de
túneles. Vienen montados generalmente sobre orugas, aunque algunos pequeños vienen sobre ruedas
metálicas que ruedan sobre una vía previamente instalada dentro del túnel. Es muy raro encontrar este
equipo montado sobre llantas.
2. Clasificación por la forma de rodamiento :
A) De carriles (orugas)
B) De llantas (neumáticos)
Al inicio de esta página se presenta una fotografía de un cargador con neumáticos y a continuación se
muestra un cargador de orugas.
DESCRIPCIÓN DE LOS CARGADORES FRONTALES

CARGADORES FRONTALES MONTADOS SOBRE NEUMÁTICOS
Los cargadores frontales montados sobre neumáticos, son equipos de excavación, carga y acarreo que
tienen un cucharón o bote para estos fines y que se adaptan en la parte delantera de los tractores.
Mediante la selección del convertidor de par, bombas, motores adecuados, ejes de transmisión,
diferencial y reducciones planetarias perfectamente conjuntados para suministrar la máxima potencia
utilizable con pérdidas por rozamientos mínimos, se pueden realizar las siguientes funciones:
1. Transmitir fuerza suficiente a las ruedas para proporcionar una acción de empuje adecuado al peso de
la máquina.
2. Suministrar fuerza al sistema hidráulico que excavará, levantará y volcará las cargas adecuadas por
anticipado.
Estas máquinas por tanto no son simples tractores equipados con componentes adecuados para la
excavación y carga, sino que son máquinas básicamente proyectadas para excavar, elevar y cargar, cada
una de ellas formada por componentes estructurales, motrices y mecánicos, plenamente integrados y
concebidos para trabajar conjuntamente.
NEUMÁTICOS
Si los motores y trenes de transmisión han experimentado cambios lo suficientemente amplios para hacer
posible la consecución del moderno cargador, para trabajos intensivos, los neumáticos también han
evolucionado. Se ha demostrado mediante una gran cantidad de estudios efectuados sobre el terreno
que, por ejemplo, un neumático del tipo que se utiliza en las máquinas para el movimiento de tierra,
equipado con pocas lonas, suministra un área de apoyo superior.
En contra de la creencia popular, de que los neumáticos de los cargadores se deterioran bajo condiciones
de trabajo intensivo, en proporción similar, e incluso superior a los de los neumáticos de las
motoescrepas, la experiencia nos demuestra lo contrario. El armazón básico del neumático montado en
un cargador se desgasta mucho más despacio, debido a que la cantidad de calor generada en el
neumático es menor a la que se produce en el mismo neumático cuando este es utilizado en una
motoescrepa. Esto es debido principalmente, a que tanto la velocidad y distancia de acarreo de los
cargadores, son menores que los de la motoescrepa.
El tractor básico del cargador se ha diseñado para permitir modificaciones en la distribución del peso, ya
sea mediante el inflado de los neumáticos con agua o adición de contrapesos, por lo que se puede
adaptar con mayor precisión a las diversas condiciones de trabajo..
PROTECCIÓN DE LOS NEUMÁTICOS

Para aumentar la duración de las costosas llantas, se debe recomendar a los operadores que no
acomoden las cargas mediante arrancones y frenajes bruscos, pues esta pésima costumbre, se traduce
en severos impactos y frecuentemente causan la rotura del tejido de las lonas de los neumáticos.
La presión de aire apropiado, es base para la duración y el buen funcionamiento de estos equipos.
Cuando la superficie de rodamiento está compuesta de materiales abrasivos y fragmentos de roca que
puedan dañar a los neumáticos es prácticamente recomendable proteger a éstos, que constan de
zapatas y eslabones de acero.
Cargador Frontal con Cadenas Amortiguadas
Para resolver el problema de las cortaduras y daños por calentamiento de lo neumáticos, en los
cargadores de gran producción, se usa una llanta sin ceja (beadless), que consiste en un cinturón de
montaje reemplazable, que está compuesto de zapatas de acero.
Beadless
CUCHARONES
Toca ahora hablar de los elementos básicos de carga, es decir, de los cucharones. Para ello,
mencionaremos los diferentes tipos existentes en el mercado, concretándonos a continuación, a hacer
una breve descripción de los mismos.
a) Bote ligero
b) Bote reforzado
c) Bote súper reforzado con dientes
d) Bote por demolición
e) Bote Eyector de Roca
f) Bote de rejilla
a) Bote Ligero
Los equipos que únicamente van a cargar materiales sueltos y poco abrasivos tienen un bote ligero y en
la parte extrema del labio inferior, están reforzados por una cuchilla que es la que primero entra en el
material que va a mover.
Bote ligero
b) Bote Reforzado
Cuando se necesita excavar además de cargar entonces el bote es un poco más fuerte que el anterior y
viene equipado con una serie de puntas o dientes repartidos en el mismo sitio en que el anterior lleva
cuchilla. Los dientes tienen por objeto facilitar la penetración del cucharón dentro del material.
Bote de dientes para excavar y cargar.

Estos dientes están cubiertos por un casquillo de acero especial, resistente a la abrasión y cuando sufren
desgaste considerable se cambian por nuevos, con objeto de proteger a los dientes y al bote mismo.
c) Bote Súper Reforzado con Dientes
Cuando el material que se va a cargar es roca fragmentada o lajas entonces se debe usar un bote
especial, súper reforzado, que es igual al bote de excavaciones pero más fuerte. Algunos botes para roca
tienen su borde inferior en forma de civil y no llevan dientes sino cuchilla.
Bote súper reforzado.
Bote con borde inferior en "V".
d) Bote para Demolición
Este tipo sirve para cargar desechos y escombros de forma irregular, para esto cuenta con una
mandíbula con fuerza hidráulica cuyos bordes son dentados. Las planchas laterales son desmontables
para mejor agarre de materiales grandes.
Bote para demolición

e) Bote Eyector de Rocas
El eyector es utilizado para descargar el material que se encuentra en el bote, ya que éste avanza hasta
el extremo delantero; por esta causa es posible regular la eyección del material, a fin de situar bien la
carga y minimizar los choques en la caja del camión. La cuchilla en "V" truncada facilita la penetración y
la carga.
Bote Eyector de Roca

f) Bote de Rejilla
Se utiliza para el manejo de roca suelta. Las aberturas del fondo permiten que el material indeseable
caiga a través de éstas.
Bote de Rejilla
Los fabricantes además de estos tipos hacen otros según las necesidades del cliente.
Los cargadores “Cargan” materiales únicamente. Pueden estar montados sobre ruedas ó sobre orugas.
Productividad: Volumen de material que mueve por ciclo * N° de ciclos que realiza en la unidad de
tiempo.
Volumen de material/ciclo = volumen nominal del cucharón * factor de carga
El factor de carga depende del material
Tipo de material factor de carga
Material suelto:
Agregados húmedos mezclados 95 – 100%
Agregados uniformes de tamaño  1/8” 95 – 100%
1/8” < agregado  3/8” 85 – 90%
½” < agregado < ¾” 90 – 95%
Agregado  1” 85 – 90%
DESIGNACION: Por el tamaño del cucharón.

Para cálculos se toma el límite menor de los factores.
N° ciclos/hora = Tiempo que realmente trabaja en 1hora/ tiempo de un ciclo [min/min]
CICLO: Desplazamiento – aproximación
Cargue
Desplazamiento cargado
Descargue
Se considera normal que la duración de un ciclo dure entre 20 y 25 segundos.
FACTORES:
1. MATERIAL Tiempo que debe sumarse o restarse (seg)
De diversos tamaños +1.2
Tamaño hasta 3/8” +1.2
Tamaño 3/8” y ¾” -1.2
Tamaño ¾” y 6” 0
Tamaño 6” o más +1.8
Fragmentado +2.4
2. MONTONES
 Si el material es apilado con banda transportadora a:
altura mayor a 3 m 0.00 seg.
 Si es apilado en montones altura  3.0 m + 0.6 seg.
 Descargado de volqueta + 1.2 seg.
DIVERSOS
 Si hay posesión común de volquetas y cargador - 2.4
 Si la operación es continua - 2.4
 Si la operación es intermitente + 2.4
 Si se carga en volquetas pequeñas + 2.4
 Si se carga en volquetas endebles + 3.0
Ejercicio
Calcular la productividad de un cargador con cucharón de 6 yd 3 para cargar volquetas de 18 m3 de
capacidad. El material es triturado de 2” de tamaño apilado con banda transportadora en montones de
5m. Se poseen en forma común volquetas y cargador. La operación es intermitente y se producen
pérdidas de tiempo de 15%.
Solución:
 Nominal del cucharón: 6 yd3 = 4.6 m3
Factor de carga 85%
 Material que mueve /ciclo = 0.85 * 4.6 = 3.91m3
Productividad =  que mueve/ciclo * Nº ciclos/hora
N° ciclos/hora = 51´/(25/60)’ = 122 ciclos/hora
Tiempo un ciclo = 25”

Corrección:
Montones 0.0
Material 0.0
Diversos: Posesión común – 2.4
Operación intermitente + 2.4
Total 0.0
Ciclo = 25´
Productividad = 3.89m3b/ciclo * 122 ciclos*hora
= 474.58m3b/hora
3.4. BULLDOZER
Usos:
Limpieza de terreno. Descapote
Abrir brechas en medio de montones
Cortar suelos y acarrear distancias menores a 100m
Empujar o remolcar escrepas (traillas) o compactadores (especial – los cilindros pata de cabra)
Esparcimiento de rellenos
Relleno de zanjas
Remoción de escombros
OPERACIÓN
1. Usando la cuchilla – al eje longitudinal de la máquina
2. Usando la cuchilla en ángulo con relación al eje del equipo
Productividad
Esta en función del tipo de material y tamaño de la cuchilla
Designación
Por la longitud y altura de la cuchilla
Productividad
Volumen que mueve por ciclo * N° ciclos/hora
Volumen que mueve / ciclo  depende del tamaño de la cuchilla
N° ciclos/hora = Tiempo que realmente trabaja (min)/tiempo de un ciclo (min)
Tiempo de un ciclo
 Tiempo en que avanza cortando o excavando = d Distancia
V avance Velocidad
 Tiempo fijo = 0.30 min
 Tiempo de retroceso = d/V retroceso
La suma de los tres (3) da el tiempo del ciclo
Ejercicio
 Se tiene un bulldozer cuya cuchilla tiene 10´, 3” de largo y una altura de 45 ½” se requiere excavar
un limo arenoso con un coeficiente de abundamiento del 25% la distancia de acarreo es de 90 pies,
terreno plano y trabaja 55´por hora. Calcular la productividad.
Solución:
Productividad = volumen/ciclo * diferentes ciclos/hora
 Volumen / ciclo = (4.4 yd3 * 0.76 m3/yd3)
= 3.34 m3
 N° ciclos / hora
Tiempo de un ciclo
 Tiempo de avance = 90´ = 0.73min
123´/min
 Tiempo fijo = 0.30 min
 Tiempo retroceso = 90 pies / 334 pies/min = 0.27 min
N° ciclos/hora = 55 min/hora / (0.73+0.3+0.27) min/ciclo = 42 ciclos / hora
Productividad
= 3.34m3s / ciclo * 42 ciclo / hora

= 140.3m3s / hora material suelto
140.3 / 1.25 = 112.24 m3b / hora de material en barco
3.5. MOTONIVELADORAS
Usos:
Conformar superficies
Nivelar
Perfilar taludes,. Peraltes
Regar materiales
Productividad = Q = V * (Le – Lo) * 1.000 * E
Se expresa en Area arreglada por unidad de tiempo
V = Velocidad de operación (km/h)

Le = Longitud efectiva de la cuchilla
Lo = Longitud de traslapos
E = Eficiencia (fraccionario)
Velocidad de operación
Reparación superficies 2 – 6 Km/h

Apertura de cunetas 1.6 – 4 Km/h
Terminación de orillas 1.6  2.6 Km/h
Regado de material 1.6  4 Km/h
Nivelación de superficies 2 – 6 Km/h
Le
Longitud Hoja longitud efectiva

(m) Angulo de la hoja 60° Angulo de la hoja 45°
2.2 1.9 1.6

2.5 2.2 1.8
2.8 2.4 2.0
3.05 2.6 2.0
3.10 2.7 2.2
3.4 2.9 2.4
3.7 3.2 2.6
4.0 3.5 2.8
4.3 3.7 3.0
4.9 4.2 3.5
Lo = 0.30m
Condiciones de operación Eficiencia
Reparación; nivelación de caminos 0.8

Esparcimiento; regado material 0.6
Nivelación 0.7
Excavación cunetas 0.5
TIEMPO REQUERIDO PARA CONFORMAR UN AREA DETERMINADA
T= N*D/V*E
D = Distancia
V = Velocidad
E = Eficiencia
N = Número de franjas por número de pasadas
N = [W/(Le – Lo)]* n
W = Ancho total de calzada
Le = Longitud efectiva
Lo = Longitud de traslapo
N = Número de veces que pasa por @ franja
Ejemplo:
Si w = 12m
Le = 3.20 ; Lo = 0.30
3.20 3.20 0.30

N=5*n
3.20 3.20
12m
Ejercicio
Se requiere regar un material de base con una motoniveladora que tiene una cuchilla de 4 m de largo
total. Si se trabaja con un ángulo de la hoja de 60° y la calzada tiene 7m y una longitud total de 2km.
Cuál será la productividad y el tiempo necesario para regar este material?
Se trabajan jornadas de 8 horas y se requieren 6 pasadas por franja.
Solución
Regar material: V = 1.6 Km/h
Q = V (Le – Lo) * 1.000 *E
Le = 3.5m ; Lo = 0.30
E = 0.6  Esparcimiento y regado
Product. Q = 3072 m2/hora
T = N*D / V*E
N = [W / (Le – Lo) *n] = [(7 / 3.2) * 6] = 18
T = 18 * 2 / 1.6 * 0.6 = 37.5 hora
3.6. COMPACTADORES
RODILLO PATA DE CABRA
Suelos finos
Variables:
 Peso cilindro
 Area de contacto
 Número vástagos / área
Remolcados
RODILLO LISO
 Suelos gruesos – Arena

 Acabado de superficies
Variables:
 Ancho del cilindro
 Peso del cilindro
RODILLOS NEUMATICOS
Suelos finos con baja plasticidad

Suelos granulares con pocos finos
Variables:
 Presión de inflado
 Peso del rodillo
Presión baja  compactador por amasado

Presión alta  rodillo liso
Pueden ser remolcados o autopropulsados
Se pueden obtener densidades altas con humedades superiores a la humedad óptima.
RODILLOS VIBRATORIOS
Suelos granulares
Variables:
 Frecuencia de vibrado
Alta frecuencia  5.000 – 3.000 rpm
Mediana frecuencia  3.000 – 1.000 rpm  más usados
Baja frecuencia  1.000 – 500 rpm
 La vibración hace que la fricción disminuya y así se va densificando mejor.
 Se pueden compactar mayores espesores con mucho número de pasadas

 Es recomendable que la humedad este por debajo de la W óptima.
Productividad
Volumen compact./ unidad de tiempo
5 Arca compactada / unidad de tiempo
Q = (W * V * H * 1.000 * E) / N
Q = Productividad m3/h
W = Ancho efectivo de compactación (m)
H = Espesor de la capa ya compactada (m)
E = Eficiencia del trabajo
N = Número de pasadas de compactación
Producto en función del área compactada
Q = (W* V* 1.000 * E) / N
Q= Arca compactada / hora
VELOCIDAD DE OPERACIÓN
Rodillo liso 2.0 Km/h

Rodillo neumático 2.5 Km/h
Rodillo vibratorio 1.5 Km/h
Rodillo para de cabra 4  10 Km/h
ANCHO EFECTIVO DE COMPACTACION (W)
Tipo de equipo W (m)
Rodillo liso Tandem Ancho ruedas propulsoras – (menos) 0.20m

Rodillo pata de cabra Ancho rodillo – 0.20 m
Rodillo neumático Distancia exterior entre neumáticos – 0.20m
Rodillo vibratorio grande Ancho rodillo – 0.20m
Rodillo vibratorio pequeño Ancho rodillo – 0.10 m
Bulldozer (Ancho zapata * 2) – 0.30m
Espesor de las capas 0.20  0.50m
NUMERO PASADAS (N)
Rodillo neumático 3–5

Rodillo liso 4–8
Rodillo vibratorio 4 – 12
Rodillo pata de cabra 4 – 12
Ejercicio
Se tiene un compactador neumático para compactar una sub-base en capas de 0.30m, la calzada tiene
8m de ancho por 2.500 m de largo. El compactador tiene un ancho total de 1.80m. Hay pérdidas de
tiempo del 10% se han especificado 5 pasadas por capa.
Siempre se debe hacer una capa de ensayo y medir densidad.

 Volumen compactado / tiempo?
 Tiempo que se requiere para compactar el tramo
3.7. VOLQUETAS
Uso: Transporte
PERIODO O TIEMPO DEL CICLO DE UNA VOLQUETA (CMT)
Variables:
cmt = tiempo descargue más tiempo de desplazamiento más tiempo de descargue o vuelco más tiempo
de desplazamiento descargada más tiempo de acomodo.
cmt = n * cms + D/V1 + t1 + D1/V2 + t2
n= número de ciclos que efectúa el equipo de cargue

cms = tiempo que dura cada ciclo
PERIODO O CICLO
n:
 Por volumen
n= Capacidad volqueta volumen (m3s, yd3s) .

capacidad volumen cucharón * factor carga
 Por peso
N = Capacidad en peso volqueta (ton, kg)

Capacidad volumen cucharón * factor carga * peso volumen
La capacidad es controlada por el peso. Primero se calcula n por peso y se chequea por volumen.
cms: Tiempo que dura el ciclo del equipo de cargue
,
D: Distancia de recorrido de la volqueta cargada
V1: Velocidad de avance de la volqueta cargada. Depende de:

 Tipo de volqueta
 Topografía
 Coeficiente de tracción
La velocidad se halla en unas gráficas que da el fabricante.
t1: Tiempo de descargue o vuelco

t2: Tiempo de acomodo
Condiciones de operación t1(min)

Favorables 0.5 o 0.7
Promedio 1.0 a 1.3
Desfavorables 1.5 a 2.0
Condiciones de operación t2 (min)

0.1 a 0.2
0.25 a 0.35
0.40 a 0.50
Número de volquetas necesarias para realizar un ciclo continuo
M = Tiempo ciclo de una volqueta = cmt / Tiempo de cargue de una volqueta
M = cmt / (n * cms)
Productividad
P = C * (60/cmt) * E *M
C = Capacidad de carga de @ volqueta
E = Eficiencia del trabajo
Condiciones de operación E
Buenas 0.83
Promedio 0.80
Moderadas 0.75
Deficientes 0.70
Ejercicio
Se requiere transportar 7.000m3s de material de sub-base con tamaños entre 3/8” y 1”, una distancia de
3.5km, se va a cargar con un cargador de 6 yd 3 en volquetas de 18m3 de capacidad en volumen y 25
toneladas de capacidad de carga, la velocidad V 1=20km/hora. Las condiciones de descargue y acomodo
son promedio. Calcular M (el # de volquetas necesarias), la productividad del número de volquetas y en
cuántos días se puede transportar este material si se trabajan 8h/día.
yd= 1.7T/M3
Solución
N= 18m3 / [(6*0.76)m3 * 0.85] = 4.64  5
cms = ciclo del cargador: 25” = 0.42min
D = 3.5 D´= 3.5Km

t1= 1.3 min t2 = 0.35min
V1= 20km/hora (1hora/60) V2 = 40Km/h
cmt = n *cms + D/V1 + t1 + D´/V2 + t2
= 5 * 0.42 + 3.5/(20/60) + 1.3 + 3.5/(40/60) + 0.35
cmt = 19.6min
M = cmt/n*cms = 19.6/(5*0.42) = 9.3  10 volq
Productividad:
P = c* 60/cmt * E *M
E = 0.88
P = 18 * 69/19.6 * 0.8 *10
P = 441m3/hora
Número de días = 7.000m3s / (441m3/hora * 8horas)

= 1.98  2 días
Por peso:
N: 25 / (4.56 * 0.85 * 1.7)  4
cmt = 4 * 0.42 + 3.5/(20/60) + 1.3 + 3.5/(40/60) + 0.35
= 19.08 min
M = 19.08 / (4*0.42) = 11.36  12 volq.
Prod. = 25 * 60/19.08 * 12 m3s/hora
4
EXCAVACION EN ROCA
Usos:
 Túneles
 Presas
 Vías
 Minas o canteras
 Nivelar superficies en roca
 Demoliciones
Proceso constructivo
Se recurre a un proceso de perforación para poder utilizar cargas explosivas que permitan aflojar el
material. Después que se han hecho las voladuras ya se necesita equipo para remover el material
fragmentado.
GLOSARIO:
Perforación: Penetración en una superficie rocosa por medio de una máquina.
Broca: Parte de la máquina perforadora que esta en contacto con la roca y la desintegra.
Barrena: Varilla de acero de diferentes dimensiones que va acoplad a la broca en un extremo y a la
perforadora o martillo por el otro.
Broca enroscable: Aquella que puede ser colocada o removida en una barrena de acero.
Abrasión: Efecto de triturar la roca en pequeñas partículas por medio de la rotación de una broca.
Percusión: Efecto de triturar la roca en pequeñas partículas por medio de repetición de golpes de una
broca sobre la roca.
Barrenos: Son huecos abiertos en material estéril o material útil de forma cilíndrica que se realizan por
métodos mecánicos o manuales.
SISTEMAS DE PERFORACIÓN:
1. Por rotación
2. Por percusión
3. Por roto – percusión
4. Por vibro-rotación
1. Por rotación: Es aquel en el que el movimiento de la varilla es de giro para romper y triturar el
material.
2. Por percusión: La labor se realiza por golpes sucesivos y un pequeño giro de la barrena para romper
la roca.
3. Por roto-percusión: Es la combinación de golpes y de giros para romper la roca y efectuar la barrena
4. Por vibro-rotación: A la acción de rotación se le adiciona un movimiento de vaivén
Explosivos: Son elementos químicos o compuestos que al ser activados mediante fuego a corriente
eléctrica desarrollan un alto potencial de energía a través de ondas expansivas con altas velocidades de
propagación. Los factores que determinan la eficiencia de un explosivo son:
1. Confinamiento
2. Densidad
3. Masa crítica
4. Diámetro más eficiente
1. Confinamiento: Permite la transmisión de las ondas expansivas a través del medio que las confina.
2. Densidad: Cuando más densa sea una carga más efectiva resulta; para cada tipo de explosivo existe
una densidad óptima.
3. Masa crítica: Es la cantidad de explosivo necesario para pasar de la deflagración a la detonación

Deflagración: Es cuando las partes en reacción se alejan de las partes sin reaccionar.
Detonación: Es la onda de choque de alta presión que se autopropaga en toda la carga.
4. El diámetro más eficiente: Es la anchura o longitud sobre la cual la masa explosiva se propagará una
vez empiece la detonación. El diámetro de los barrenos se puede reducir por el método de la sobre
velocidad que consiste en emplear explosivos con diferentes velocidades de detonación.
Velocidad de detonación: Es la medida aproximada del poder de fragmentación de un explosivo para

rocas
VOLADURAS
Mecanismo de la rotura.
Debido a que el conocimiento del mecanismo de la rotura de las rocas permitirá una mejor comprensión
del fenómeno, se ha considerado necesaria su explicación.
Después de algunas milésimas de segundo de haberse iniciado la explosión de un barreno se libera la
energía química del explosivo, transformándose este sólido en un gas caliente a enorme presión, que al
estar encerrado en el barreno, puede alcanzar y aún sobrepasar los 100,000 Bars (1000,000 kg/cm 2).
Como la roca es menos resistente a la tensión que a la compresión las primeras grietas se forman
principalmente bajo la influencia de los esfuerzos de tensión, dando como resultado grietas radiales.
Las paredes de un tubo de acero sometido a presión interna

están sometidas a tensión, de manera similar ocurre en un barreno.
La roca alrededor de un barreno con gases a presión

(del explosivo) está sometida a tensión. Si la presión es
suficientemente grande también lo será la tensión y habrá grietas.
Durante este primer período de agrietamiento no hay prácticamente rotura. El barreno ha sido
ligeramente ensanchado a poco menos que el doble de su diámetro, por quebrantamiento y deformación
plástica.
En una voladura, generalmente se tiene en el frente una cara libre de roca paralela a los barrenos.
Fig. 34: Cara libre en una voladura de roca (Elevación).

Cuando las ondas de compresión se reflejan contra ella, se originan fuerzas de tensión que pueden
producir un descostramiento de parte de la roca próxima a la superficie.
El proceso es el mismo que cuando se golpea en un extremo una fila de bolas de billar: el golpe se
transmite de bola a bola hasta que la última sale disparada con toda la fuerza, esto también ocurriría si
las bolas estuvieran cementadas. El descostramiento tiene una importancia secundaria en las voladuras.
Estas dos primeras etapas del proceso de desprendimiento de la roca, agrietamiento radial y
descostramiento son originadas por la onda de choque, sin embargo, la onda de choque no es la que
provoca el desprendimiento de la roca, pues la energía que proporciona es mínima en comparación con
la necesaria para que esto ocurra.
En la tercera y última etapa, bajo la influencia de la presión de los gases del explosivo se extienden las
primeras grietas radiales y la superficie libre de la roca cede y es lanzada hacia adelante. Cuando la
superficie frontal se mueva hacia adelante se descarga la presión y aumenta la tensión en las grietas
primarias que se inclinan oblicuas hacia afuera. Si la pata o berma no es demasiado grande, muchas de
estas grietas se extienden hasta la superficie libre y tiene lugar el desprendimiento completo de la roca.
Para lograr el máximo efecto por barreno y cantidad de carga, el ángulo de fractura del material deberá
ser igual o mayor a 135° ya así, se consigue una salida natural, pero si el ángulo es menor, el material
queda confinado y se producen problemas en su salida.
Ángulo de fractura ideal para la salida del material (Planta).
La configuración completa de las grietas puede estudiarse si se hacen explosiones en modelos

experimentales a escala en plexiglás (placa transparente). Experimento de Langerfors.
Con carga insuficiente fig. , las grietas no se desarrollan totalmente, pero puede verse como algunas a
un ángulo de 90° y 120° tendrían capacidad para originar la fractura total si la presión estática
aumentase. En la figura 36b., se ha obtenido una fractura completa con un ángulo de 110°. De lo anterior
se concluye que la magnitud de la carga explosiva influye en el tamaño de las grietas, es decir a mayor
carga mayores serán las grietas, sin embargo es importante evitar sobrecargas para obtener la menor
tensión posible en la roca residual.
Influencia de la cantidad de explosivo en la formación de grietas.

En la figura superior la carga es cuatro veces menor que en la inferior.
En ambos casos la berma es la misma.
Un barreno lleno de explosivo origina grandes grietas al detonar, pero éstas pueden ser casi suprimidas si
con la misma carga se reduce la presión ejercida sobre las paredes del barreno, incrementando su
diámetro. De esta manera, sólo se forman unas pocas grietas de longitud muy semejante como se
muestra en la figura siguiente.
Con una misma carga se obtienen muchas más grietas.

Cuando ésta llena totalmente el barreno. En a) el volumen del barreno
es cuatro veces mayor que en b), pero las cargas fueron las mismas.
Nótese la cantidad y el tamaño de las grietas en ambos casos.
En voladuras se debe tener en cuenta, la gran importancia que tiene la relación espaciamiento-pata con
respecto a la fragmentación de la roca. Experimentalmente se obtuvieron las ilustraciones de la figura
siguiente, en el caso a) se muestra una distribución de barrenos cuya relación espaciamiento-pata es B/A
= 0.5 y en b) una en la cual B/A = 2; en ambos casos se tiene el mismo valor AxB por barreno, es decir la
misma carga y longitud de perforación por volumen de roca a volar. También se muestra la diferencia en
la fragmentación del material, conseguida de una forma tan simple como modificar la distribución de los
barrenos.
Si observamos detenidamente la figura, llegaremos a la conclusión de que al aumentar la relación A/B

disminuye la fragmentación.
Influencia de la distribución de los barrenos en la fragmentación de la roca.
Voladura.
Para una buena voladura no basta seleccionar correctamente el explosivo, ya que es necesario conocer
también el método de aplicación más indicado para cada clase de trabajo, obteniéndose con ello una
máxima eficiencia, la cual se traduce en menor costo de obra. Generalmente los resultados óptimos en
voladuras se adquieren a través de la experiencia.
Los objetivos de una voladura se deben tener en cuenta desde su diseño. Los principales objetivos son:
 La roca debe tener la granulometría deseada. Esto se refiere a los tamaños de los fragmentos de
roca, muchas veces están limitados por ciertos factores tales como la clase y tamaño del equipo
de excavación y acarreo, la abertura o boca de la trituradora primaria o simplemente por el uso al
que se va a destinar el material.
 Consumo mínimo de explosivos para fracturar la roca. El tipo de explosivo a usar deberá ser
aquel que tenga un menor costo por m3 de roca volada. Ya elegido el explosivo, se procurará usar
el mínimo de explosivos en la carga de los barrenos que produzca los resultados requeridos, esto
redundará en el aspecto económico de la voladura.
 Mínima barrenación posible. Se debe perseguir hacer una distribución adecuada de los barrenos
procurando tener una longitud de barrenación mínima, lo que conducirá a ahorrar tiempo y
recursos influyendo también en la economía de la voladura.
 Mínimas proyecciones de la roca. Se entiende como proyección al lanzamiento de fragmentos de

roca al aire, procedentes de la voladura. Es conveniente que las proyecciones de roca sean
mínimas, pues son producto de un uso inútil de la energía del explosivo y además pueden
ocasionar daños.
 Fracturación mínima de la roca no volada. Debe evitarse lo más posible las fracturaciones de
roca atrás de la línea de corte o proyecto.
Cuando un explosivo se usa apropiadamente, consume mayor parte de su energía en forma útil, ya sea
fracturando la roca o moviéndola de lugar para evitar trabazones entre sus fragmentos. Sin embargo, el
resto de la energía se consume inútilmente, proyectando rocas, lo cual es muy peligroso. El control de la
energía se puede llevar a cabo mediante el tamaño de los agujeros de perforación, las separaciones
entre los mismos y por el tipo de explosivo.
Es importante hacer notar que todas las cifras anotadas en voladuras son aproximadas, se intenta sólo
como una guía general y como una base para comenzar a hacer pruebas en cada caso particular.
Para abrir un banco se hacen pequeñas voladuras hasta formar el frente del banco (vertical o inclinado).
Muestra esquemática de un frente de banco vertical y uno inclinado.
Luego se perforan los barrenos (D) paralelos al frente, éstos se llenan con explosivos dejando una parte
vacía para formar un tapón (taco) que confine los gases de la explosión. El taco no debe ser de papel,
cartón o cualquier substancia combustible, generalmente se forma con suelos arcillo-arenosos o
limoarenosos compactados. Finalmente se hace la conexión y el disparo eléctrico de la voladura.
La figura superior muestra el inicio de la voladura,

la inferior momentos después de ésta, así como su resultado.
Distribución de barrenos (plantillas).
Existen diversos tipos de plantillas para voladuras de varias hileras lateralmente limitadas, la más sencilla
es la que se muestra en la figura .
Plantilla con dos retardos por hilera.

Todos los barrenos por hilera excepto los de las esquinas se inician con un mismo número de retardo,
propiciando que en el momento de la detonación la roca de cada barreno tenga una salida libre. Esto no
sería posible si los barrenos de la esquina se iniciaran al mismo tiempo, ya que se tendría una
probabilidad muy grande de que éstos se encendieran antes de los inmediatamente próximos, quedando
en condiciones de rotura desfavorables. Este tipo de encendido exige el doble de intervalos de retardo
que de hileras, lo cual es una restricción cuando se trata de grandes voladuras con varias hileras, ya que
los intervalos disponibles no son suficientes para la aplicación de una secuencia de encendido como la
mencionada.
La plantilla anterior, se puede modificar como se muestra en la figura en la cual todos los barrenos de la
hilera, a excepción de los de la esquina, se encienden con el mismo intervalo que los barrenos de la
hilera anterior. Con este arreglo se usa un menor número de intervalos en los estopines.
Plantilla similar a la anterior, su diferencia estriba en que

en este caso se usan menos intervalos de retardo y
la cara libre del banco ya no es recta.
Otro tipo de plantilla sería la mostrada en la figura siguiente, la cual es adecuada para una mejor
fragmentación, un mejor acabado en las paredes y una rezaga más concentrada, aunque presente malas
condiciones para el desprendimiento de la parte central, pues después del encendido del retardo número
1 que tiene la rotura libre , encienden los dos barrenos de ambos lados y de la misma hilera con el
retardo número 2, así como el que está atrás del volado en primer lugar, lo que da como resultado que el
barreno de la segunda hilera se pueda adelantar a los de enfrente, quedándose encerrado en el momento
del encendido y efectuando una voladura defectuosa.
El inconveniente de esta plantilla es que puede

suceder que algún barreno central en el momento de
estallar, no tenga salida libre, efectuándose una
voladura defectuosa.
Para evitar lo anterior, se utiliza una plantilla como la mostrada en la figura de abajo. Los dos barrenos
que están al centro se han dispuesto en la hilera de modo que tengan salida libre aunque sean los
primero en estallar y de esta manera no se afecta el resultado final de la voladura.
Plantilla que mejora las condiciones de desprendimiento

de la roca en la parte central.
También se debe tener en cuenta la gran importancia que tiene la relación espaciamiento-berma para la
fragmentación. En las dos figuras anteriores se puede observar que B' es mayor que B y A' es menor que
A, en estas condiciones el aumento del espaciamiento entre barrenos, y la disminución de la berma,
permiten que la relación B/A sea mayor y por consiguiente la fragmentación de la roca aumente; además
el material se acumula al centro facilitándose su carga.
Establecimiento de los datos necesarios para diseñar un patrón de barrenación.
La experiencia y muchos experimentos realizados principalmente por los suecos, ha resultado en un gran
número de fórmulas y "reglas del pulgar" en el diseño de una barrenación relacionada con los factores
involucrados. Primero hay que examinar las características estructurales de la roca, que deben ser vistas
con atención. Una vez definido el patrón de barrenación y desde luego el consumo de explosivos
relacionado, podrá iniciarse el proceso de excavación.
Terminología utilizada en el patrón de barrenación.
Los términos más importantes involucrados en el patrón de barrenación son los siguientes:
 Diámetro del barreno, d (mm)
 Bordo, V (m), bordo práctico V1 (m)
 Espaciamiento, E (m)
 Sobrebarrenación (m)
 Altura del banco, K (m)
 Longitud del barreno, H (m)
 Inclinación del barreno.

Estos factores dependen de los datos del barreno, del tipo de roca a explotar, de los explosivos a utilizar,
del tamaño de roca demandada y, en general, de los resultados finales requeridos.
Existen muchas fórmulas teóricas diseñadas para calcular el bordo y el espaciamiento que serán
utilizados y que cumplen con el conjunto de requerimientos. El camino más correcto es confiar en la
experiencia y en algunas reglas simples para establecer los datos para la perforación del barreno a fin de
obtener resultados exitosos en la voladura.
Calculo del bordo V
El bordo teórico (V) depende de la carga de fondo (Qp) que se coloca en el fondo del barreno, que a su
vez depende del diámetro (d) de la perforación medido en el fondo, de la altura de la carga de fondo =
(1.0 … 1.3) . V) y de la densidad de carga. Además de la densidad de las perforaciones el tipo de roca y
la fuerza del explosivo por unidad de peso tienen su efecto en la medida del bordo.
El bordo teórico puede ser calculado con la siguiente ecuación:
Donde:
dp = diámetro del agujero perforado medio en el fondo (mm)

P = densidad de la carga del explosivo (kg/dm3)
S = fuerza del explosivo
f = factor que depende de la inclinación de los barrenos.
Barrenos verticales f = 1
inclinación (3:1) f = 0.9
inclinación (2:1) f = 0.85
E/V = espaciamiento entre bordo, normalmente 1.25
La constante de roca ( c ) es la cantidad mínima de explosivo (kg.) necesarios para extraer un m 3 de roca,
en una voladura normal a cielo abierto en roca maciza (por ejemplo granito), c= 0.4kg/m 3. En rocas más
suaves, normalmente se incrementa c.
En la práctica sin embargo, los errores de barrenación tales como errores en la colocación del barreno y
en la verticalidad del barreno deben considerarse al calcular el bordo práctico (V1), que es el que se
usará en el momento de la explotación de roca. Cuando la altura del banco es baja (V1) puede ser
calculado con la siguiente fórmula:
Donde:
V1 = bordo práctico (m)
V = bordo teórico (m)
0.1 = error (collaring) (m)
0.03 H = error de alineación (m)
Cuando la altura del banco es aproximadamente tres veces el bordo, el bordo práctico puede ser
calculado simplemente con:
V1 = 0.04 d
Donde: d = diámetro del barreno (mm)
o V1 = d
Donde: d = diámetro del barreno (pulgadas)

Calculo del espaciamiento
En excavaciones normales el espaciamiento del barreno se obtiene por la fórmula:

E= 1.25 V1.
Como se vio anteriormente el valor de 1.25 puede variar dependiendo del tipo de roca. Normalmente
aumentar el espaciamiento en relación con el bordo puede originar un producto de menor tamaño.
Evaluación de la longitud del barreno (H).
Las perforaciones deben normalmente quedar 0.3V más profundas que el nivel deseado en el piso de
trabajo. En el caso de un barreno inclinado evidentemente la inclinación incrementa la longitud del
barreno.
En el caso de perforar con barrenos inclinados la roca se rompe con mayor facilidad en la parte inferior
del banco, obteniéndose una mejoría de 10% ó 15% en la voladura, esta inclinación normalmente es de
2:1 ó 3:1. La inclinación tiene además la ventaja de disminuir las fracturas en la roca en la parte superior
del banco.
DISEÑO DE VOLADURAS:
Para el diseño de una voladura se debe tener la siguiente información
a. Tipo de explosivo . Está en función de la resistencia del material a remover.

b. Separación, diámetro y profundidad de los barrenos.
c. Distribución con que se deben elaborar los barrenos
(b y c es lo que se denomina PATRON DE BARRRENOS o PLANTILLA).
Ejemplo de patrones de barrenos:

Para túneles
Plantilla típica para explosiones retardadas
en galerías de avance.
Para túneles
Para cortes en balcón
Cortes en cajón
Método de la ruptura previa consiste en obtener una pared mediante la detonación de barrenos en fila.
Lectura: Voladura de rocas (Blasting Rock)
 Fragmentación
 Definición de términos
 Dinamita
 Explosivos de nitrato de amonio
 Slurries
 Retacadura (confinamiento para colocar explosivo)
 Cargas de ignición
 Mecha de seguridad
 Cápsulas eléctricas de detonación
 Cápsulas de detonación con retardo
 Manejo de cargas fallidas
 Ruptura previa
 Incrementando eficiencia de explosivos con barrenos perforados en ángulo
 Espaciamiento apropiado de barrenos
 Monitoreando el efecto sísmico de las voladuras
CONSTRUCCION DE TUNELES POR METODO CONVENCIONAL
TUNELES
 Vehículares (ferrocarriles)
 Condiciones (hidráulicas y sanitarias
 Accesos a minas
Tipos de rocas
1. Rocas Igneas: Producto del enfriamiento de masas derretidas de magma del interior de la tierra.
 Instrusivas: Granito, gabro

 Extrusivas: Riolita, basalto
2. Rocas sedimentarias: Resultado de sedimentación (de corrientes de agua)

Ej: Conglomerados, areniscas, pizarras
Corrientes marianas: ej. calizas y dolomitas
3. Rocas metamórficas: Rocas ígneas o sedimentarias que han sido sometidas a grandes presiones y a
altas temperaturas.
Ejemplos:
 Arcillas y limos que son producto de esquistos y pizarras,
 Los esquistos y pizarras que son transformación de Gneiss
 Las pizarras y calizas que salen, mármol
 Areniscas producto de la cuarcita
Las rocas ígneas son las de mejor resistencia
DEFECTOS DE LAS ROCAS

 Grietas: Planos de discontinuidad pero sin desplazamiento. Estas grietas inciden en la permeabilidad
y también en la cantidad de puntales necesarios durante la excavación.
 Fallas: Son fracturas en las rocas que presenta grandes desplazamientos a lo largo del plano de falla.
No se debe construir túneles donde hay presentes fallas.
ETAPA DE DISEÑO
 Estudios geológicos
 Estudios geosísmicos
 Estudios geotécnicos
 Estudios de topografía
 Estudios estructurales
 Estudios mecánicos
 Estudios de tránsito
 Estudios viales (diseño geomét.)
 Estudios de construcción
 Estudios de impacto ambiental
Exploraciones preliminares
 Localización preliminar: Es importante porque da la continuidad del túnel con el alineamiento

exterior.
DIBUJO
Para hacer el trazado se debe ayudar con alineamientos auxiliares.
Mediante este alineamiento se pueden ubicar las posibles filtraciones de agua y establecer puntos de
control para garantizar que el alineamiento esté perfectamente trazado.
Localización definitiva: GPS (Global Positión System)
Diseño: Si la construcción se ejecuta por una entrada o por ambos extremos

Posible ubicación de aberturas o lumbreras intermedias.
Lumbreras: Aberturas verticales y horizontales con el fin de permitir ventilación extracción de escombros,
introducir insumos, herramientas, equipos, personal y también sirven para iluminación.
Proceso construcción
1. Localización
2. Ubicación en el terreno del patrón de barrenos (distribución de las perforaciones, explosiones,
diámetros, profundidad, longitud) y perforación.
3. Elaboración de las cargas ay a la detonación (se insertan las cargas, se arma el circuito y se procede
a hacer la voladura).
4. Ventilación y remoción de polvo inmediatamente después de la explosión.
DIBUJO
Al comienzo del túnel es fácil porque hay buena ventilación. En un punto intermedio, se debe ventilar muy
bien y airear tan pronto se hace la voladura porque la explosión en sí es una producción
de gases
5. Remoción de escombros: Escombrado: Primero se chequea la presencia de gases en el área de

explosión.
a. Cargue
b. Acarreo
6. Remoción o bombeo de aguas freáticas (si están presentes).

7. Colocación o instalación del sistema de apuntalamiento
DIBUJO
Esto para evitar los desprendimientos especialmente si la roca está muy agrietada
Estabilizar la parte interior del túnel
Pueden ser en:

Madera: túneles pequeños
Metálicos: Más garantía, mayor resistencia y fácil para armar
DIBUJO
8. Instalar o colocar refuerzos metálicos se coloca intercalado con el sistema apuntalamiento.

9. Construcción del revestimiento.
El polvo: Se remueve con inyección de área o pequeña lluvia
VENTILACION
Para proporcionar aire limpio
Extraer gases nocivos

Sedimentación de polvillos en suspensión para esto se emplean turbinas de ventilación o succión
conectadas a mangueras de lona de gran diámetro. Para cada obrero se requieren 200 a 500 pies 3/min
de aire.
También se puede emplear un sistema de Aspersión (rociado) de agua para agilizar la sedimentación de
partículas sólidas en suspensión.
Mantener una conducción de vacío permanente en el sitio de excavación.
Ventilación natural
Se deben mantener húmedos los escombros cuando se van a remover
Escombrado:
Retiro de escombros
Idealmente se debe hacer con equipos eléctricos(locomotoras y vagonetas eléctricas)

Se debe prever por lo menos ¼ de la sección para transportes.
Idealmente se debe hacer con equipos eléctricos(locomotoras y vagonetas eléctricas)
Se debe prever por lo menos ¼ de la sección para transportes.
DIBUJO
Vagoneta para llevar equipo,
material, personas, etc.
Mangueras de ventilación
La construcción del revestimiento se pueden hacer por dos sistemas:
 Concreto lanzado:
Una vez montado el sistema de apuntalamiento y el refuerzo del túnel, se inyecta concreto a
presión por capas sobre la superficie.
 Formaleta Deslizante:
Tiene la geometría de la sección del túnel y una longitud determinada. La formaleta está montada
sobre una estructura y esta sobre unas ruedas.
DIBUJO
PUNTOS DE CONTROL DE LA SECCION
Sirven para saber si de pronto la excavación fue excesiva de una lado o de otro y saber si se
mantiene el alineamiento.
Puntos de control de la sección.
Métodos de avance de la excavación
1. Excavación en toda la cara: consiste en excavar la sección total.
DIBUJO
2. Método de las terrazas: Consiste en realizar la excavación por segmentos.

DIBUJO
Ventajas:
 Permite disminuir la cantidad de explosivos
 Se puede observar las características reales de la roca y hacer ajustes en el proceso constructivo
Desventajas
 Es un proceso más lento que el anterior
3. Sistema del túnel derivador: Consiste en construir antes del túnel total un pequeño túnel lateral
superior ó inferior (dimensión para personas).
DIBUJO
Ventajas:
 Sirve como aplique a escala natural para determinar las características reales de la roca.
 Disminuye la cantidad de explosivos
Desventajas:
 Proceso más lento
 La construcción del túnel pequeño es prácticamente manual.
CONSTRUCCION Y CONDUCCIONES DE ACUEDUCTO Y ALCANTARILLADO
Obra pública: Proceso de licitación  pliego de condiciones:

Planos
Diseño
Especificaciones técnicas
Condiciones generales y particulares
Especificaciones técnicas: Requisitos que deben darse para cumplir un diseño.

No hay únicas normas para las empresas, cada empresa contratante tiene sus normas técnicas y exige
el cumplimiento de estas.
Ejemplo: La empresa de Acueducto y Alcantarillado de Popayán exige por norma
 Tubería (pulg) Ancho zanja (m)

3” 0.55
4” 0.60
6” 0.65
8” 0.70
10” 0.80
12” 0.90
14” 1m
16” 1m
Esto significa que la persona que haga una propuesta para construir debe ceñirse a ella.
5.1. Proceso constructivo de las redes de acueducto.
1. Localización: Verticales, intersección de las diferentes ramales y se referencian a puntos fijos.
Se hace con equipo de precisión: en planta y en elevación (alineamientos, ángulos y niveles) tanto para
redes de acueducto como de alcantarillado.
 Cuando el proyecto es completamente nuevo la localización es sencilla y sin ningún obstáculo.

Se localizan redes o colectores.
DIBUJO
 Cuando se trata de ampliación o reposición de redes existentes: aparecen las redes de acueducto,
alcantarillado, eléctricas y telefónicas. Adicionalmente hay una serie de acometidas domiciliarias tanto
de alcantarillado como de acueducto.
Para su localización:
1. Se debe investigar previamente qué redes existen y por donde van (en las empresas de servicios se
puede obtener esta información si las redes no son muy antiguos).
2. Si son muy antiguas se pregunta a la gente para que nos ubique o se hacen sondeos o apliques
para determinar la ubicación).
2. Excavación: Se puede hacer de 2 formas:
 Mecánica: Excavadora hidráulica ( la más usual )

 Manual: Cuando existen redes anteriores.
Esta permite excavar con más cuidado y encontrar instalaciones existentes. Se debe procurar mantener
en servicio las instalaciones antiguas para evitar incomodidades al usuario
Recomendaciones:
Cuando la excavación es mecánica se debe excavar hasta 10cm por encima de la cota roja (del proyecto)
y éstos últimos 10cm excavarlos manualmente.
DIBUJO
Esto para que usando la excavadora el fondo queda muy irregular, además corremos el riesgo de que el
operador se pase quedando vacíos que tocaría rellenar o cortar.
En algunos casos se recomienda para asentar la tubería de acueducto, cuando el suelo presenta
partículas puntiagudas, colocar un lecho de arena (fina ½) con espesor de 10cm para evitar que se rompa
la tubería.
DIBUJO
No se deben efectuar grandes longitudes de excavación para evitar:

 Accidentes
 Inundaciones
 Derrumbamientos Saturación y deterioro del material de relleno
Clasificación de la excavación
Tomando la norma del Acueducto y Alcantarillado de Popayán

Excavación común

Excavación en conglomerado

Excavación en roca

Excavación bajo agua

Excavación común con pico y pala y conglomerado menos a 2”

Excavación en conglomerado: Se hace con medios normales sin requerir de voladura, participación
en conglomerado con =2” y volumen entre ¼ y 3/4m 3

Excavación en roca: Por voladura o con uñas volumen excede a 3/4m 3.

Excavación bajo agua: por debajo del NF y exige el uso de motobombas.
3. Instalación de la tubería: Las tuberías más comunes son:

 Tubería de asbesto cemento
 Tubería de PVC (unión z es la más usada)
 Tubería de acero
 Tubería de asbesto cemento: Viene en longitudes de 3m, no son susceptibles a la corrosión, son
resistentes a compuestos químicos que se encuentran en el suelo, tienen la posibilidad de hacer
defecciones en los alineamientos (hasta de 3°) son livianas, tiene buen rendimiento hidráulico por su
baja rugosidad, no se colmatan.
DIBUJO
Se hace impreso al tubo y a la unión

(en la unión vienen ranuras donde se alojan los anillos de caucho responsables de garantizar
estanqueidad, el separador es otro elemento de caucho, los tubos no se tocan).
Se insertan adecuadamente anillos y separador
Se aplica lubricante al tubo para insertarlo en el otro
Se ejerce presión sobre el tubo para empujarlo y obligarlo a entrar en la unión, valiéndose de una
palanca o herramienta especial
Recomendaciones para el manejo de la tubería:
Para transporte o almacenamiento apilar tubería en formas de pirámide o si se colocan montones de
igual número de tubos para evitar su derrumbamiento se coloca una cuerda que los tiene.
DIBUJO
Para la construcción la tubería se apila en el mismo sentido en el que se va a colocar.
DIBUJO
La tubería debe quedar perfectamente asentada
5.1. CONSTRUCCION REDES ACUEDUCTO
Tipos de tubería
 Tubería AC
 Tubería PVC
 Tubería unión Z
Características:
- Resistente a la corrosión
- Muy liviana
- Alta eficiencia hidráulica
- Económica
- Fácil de instalar
- Muy flexible
- Comercialmente
RDE Presión trabajo kg/cm2

21 14.06
26 11.25
32.5 08.79
41 07.03
Longitud 6m
Accesorios: codos 45°; 225° 11.25°
Instalación
DIBUJO
Acometidas domiciliarias
 Si la tubería principal es de A.C. es necesario utilizar un collar de derivación de hierro fundido, allí se
enrosca un adaptador macho y se conecta la tubería.
 Si la tubería principal es de PVC es necesario utilizar un collar de derivación en PVC.
Reparaciones
En A.C.
Se debe cortar en el sitio donde se daño y se debe hacer una reducción del diámetro exteror
produciéndole la misma reducción que trae el tubo en los extremos para poder luego insertar una unión
de reparación.
DIBUJO
En PVC: Hay unión en PVC
DIBUJO
Accesorios:
Válvulas, hidrantes (H,F)
En A.C.
DIBUJO
Los accesorios deben ser de extremo uso
En PVC
DIBUJO
1. Localización
2. Excavación
3. Instalación tubería
Prueba de presión:
Se recomienda tramos cortos no mayores a 500m
Presión de prueba: Si no se especifica  debe hacerse con 1.5 veces la presión de trabajo.
1. Escoger el tramo a probar

2. A un extremo se debe conectar un nipel con tapón el cual tiene un collar de derivación para conectar
la bomba de prueba.
3. Previamente la tubería debe haberse llenado con agua. Si no hay suficiente desnivel se puede
colocar una válvula ventosa (V.V) para inyectar agua y sacar todo el aire.
4. Se aplica presión al conjunto.
Cuando el manómetro indique la presión de prueba, se detiene la bomba, se asegura lectura inicial.
5. Debe permanecer mínimo 4 horas con presión.
DIBUJO
Se debe anotar tramo, sector, equipo utilizado, quienes realizaron la prueba, hora en que se hizo.
6. Al cabo de 4 horas se lee nuevamente el manómetro  lectura final.
Si Li = Lf  Ok
Si Li < Lf  Es imposible (debe ser que alguien movió la bomba)
Si Li > Lf  Hay fugas
Se debe ubicar y reparar, luego se repetirá la prueba hasta que se corrija.
Desinfección de las tuberías
1. Se debe hacer correr agua limpia por las tuberías.

2. Preparar una solución de hipoclorito en 6mg por @ litro de agua y llenar las tuberías., (esto garantiza
un 70% de cloro residual) y se dejan llenas durante 24 horas.
3. Luego de las 24 horas se lavan las tuberías con agua limpia.
Siempre que se hagan instalaciones para agua potable se daebe hacer este procedimiento.
Cuando hay T.A. en edificio se recomienda cambiar el agua @ 2 ó 3 meses y desinfectar la red.
Relleno: Debe hacerse con material suave libre de piedras ó partículas puntiagudas y debe hacerse
hasta 30cm por encima de la cota clave de la tubería, teneido en cuenta que no queden vacios a los
lados de la tubería. En capas de 10 a 15 cm máximo.
A partir de los 0.30 m se puede hacer compactación mecánica con la densidad de compactación
especificada ( espesor de capas dependiendo del compactador).
Construcción de colectores de alcantarillados
1. Localización: Planta y elevación  equipo de precisión.

2. Excavación:
 Manual: Reposición o ampliación
 Mecánica: Proyectos nuevos
Estabilidad de las excavaciónes
DIBUJO
1. Escalonamiento de excavación
DIBUJO
2. Inclinación de paredes de la excavación
DIBUJO
3. Sistema de apuntalamiento:
Entibado
DIBUJO
Se diseña cualquier sistema de apuntalamiento sabiendo el empuje y la profundidad de la excavación
4. Tablestacas
DIBUJO
A mayor longitud de la tablestaca, se requiere de un mayor espesor. Mayor calibre.
Pasos de construcción
1. Se requiere el siguiente equipo

 Grúa alcance suficiente
 Compresor de aire
 Martillo vibratorio
DIBUJO
2. Mediante la grúa y el martillo vibratorio se introduce la primera tablestaca en uno de los bordes de la
excavación-
3. Instalar la siguiente tablestaca a continuación de la anterior de tal manera que queden enganchadas.
4. Repetir el procedimiento al otro lado de la excavación.
5. Iniciar la excavación
6. Instalación tubería (chequeos y controles necesarios: Alineamiento de los colect., chequeo de la
pendiente, diámetro, longitud, empalmes)
7. Relleno compactado: Compactación manual hasta 0.30m por encima de la cota clave y de ahí en
adelante se puede utilizar compactación mecánica.
8. Extraer las tablestacas. Se sacan con el mismo equipo con que se enterraron
Este sistema se emplea cuando hay niveles freáticos muy superficiales, en suelos granulares.
También es utilizado para aislar áreas: ej. Para construir pilas en los ríos, gaviones y comma muros
de contención temporal.
5. Sistema well – point

“Lanzas” que se hincan a lo larg de la excavación. Las lanzas (perforadas) se conectan con una
manguera a una bomba. El agua de la sección es succionada.
6. Congelamiento del suelo: Se insertan en el suelo más unidades de refrigeración que van
conectadas a un congelador. Alrededor de @ unidades se produce la congelación del agua freática,
así se puede excavar sin problemas. El sistema es costoso
Tipos de apoyos de tuberías de alcantarillados
Tipo A: Para suelos blandos en donde el nivel freático está por encima de la cota clave de la tubería.
Consiste en colocar una capa de grava tamaño máximo ½” con espesor mínimo (0.20 m – 0.15m) y
se debe llevar hasta 0.30m por encima de la cota clave de al tubería.
DIBUJO
Cuando el tanque está vacio tiende a flotar por esos se amarra.
Tipo B: Es aquel que se hace en suelos de buena calidad. La tubería se asienta directamente sobre
el suelo, ampliando la excavación en los sitios donde están las uniones.
DIBUJO
Tipo C: Se construye en suelos muy blandos de muy baja capacidad portante.

Consiste en construir una losa (placa) maciza en concreto c = 21MPA
DIBUJO Ancho mínimo:  tubería + 0.20m

espesor ¼  tubería
 10cm
La losa se deja que fragüe un día, la superficie debe quedar rugosa.
Después de colocar la tubería se rellena con concreto en un radio de 120°. Se debe chequear
capacidad portante del suelo.
Relleno: Manual hasta 0.30m por encima de la tubería. Material libre de piedras. De ahí en adelante
se puede hacer mecánica – en capas no mayores a 0.15m de espesor.
Cámaras de inspección
Materiales:
 Concreto simple
 Concreto reforzado
 Mampostería
DIBUJOS Cañuelas semicirculares para darle continuidad al flujo

para mantener el régimen, las cañuelas deben
esmaltarse.
Para limpieza:
1. Sondas (varillaje)
Se van introduciendo varillas tratando de romper (quitar) lo que se ha adherido a la tubería
2. Inyección de agua a presión
3. Utilización de hélice con propulsión a chorro de agua.
Al extremo de la manguera se acopla una especie de turbina que está prevista de una hélice que
tiene aspas alternadas. En su interior tiene una conducción que hace que cuando se aplique agua,
giren las aspas y el agua sale por detrás de la turbina por reacción.
DIBUJO
Cimentaciones superficiales
1. Zapatas aisladas: Una sola carga

2. Zapatas combinadas: Cuando reciben más de una carga
3. Zapatas corridas: Cuando las columnas están muy seguidas.
4. Losas cimentación: Gran zapata que reciben toda las cargas
 Compensadas: Peso estructura  peso del suelo
DIBUJO
Semicompensadas We > Ws
Criterios de diseño
 Factor de seguridad: 3
3 cuando hay estudio de suelos
Para viviendas de 1 piso el código permite que no hayan estudios pero se asume que el suelo resiste
0.5 Kg/cm2
 Asentamientos
- Totales por consolidación: 5 y 6cm
- Diferenciales 4cm depende del uso de la estructura
Magnitud de las cargas
Se hace estudio de suelos y diseño de la estructura simultáneamente.
Se considera inicial – par el diseño:

- ton/m2 entrepisos
- 0.4 ton/m2 cubiertas
Cimentaciones profundas
 Pilotes:
 Por la forma de trabajo:
- Por la punta
- Por el fuste o por fricción
- Pilotes mixtos (punta más fricción)
 Por el proceso constructivo
- Hincados
- Fundidos en sitio
- Prefabricados y preesforzados, preperforados
 Por el material
- De madera
- Concreto
- Acero
 Pilares de cimentación: Pilotes de mayor . Solo trabajan por la punta.
 Barretes: Pilares de cimentación con secciones geométricas diferentes:
Se diseñan pensando en tener menor inercia.
Caissons: Cajones de cimentación. Cajas de concreto que se construye sobre la superficie del suelo, no
tiene losa de fondo ni losa de tapa. Luego se entierra en el suelo, luego se construye otra, etc.
DIBUJO
Criterios para seleccionar el tipo de pilote
1. Tipo, tamaño y peso de la estructura

2. Propiedades físicas (mecánicas) del suelo
3. Profundidad a la cual se encuentra el estrato resistente
4. Posibilidad de variación de la profundidad del estrato resistente.
Se asume que los estratos de suelos son capas paralelas pero esto no siempre sucede
DIBUJO
5. Disponibilidad de materiales para pilotes

6. Número de pilotes requeridos
7. Facilidad para hincar pilotes
8. Costos comparativos
9. Durabilidad requerida
10. Tipo de estructuras adyacentes
11. Tipo y características de las aguas freáticas.
Pilotes en madera: Las maderas deben ser resistentes a la humedad. Natural  Mangle
Maderas resistentes se les hace tratamiento de impermeabilización e inmunización.
Ventajas:
 Se consiguen fácil – para longitudes pequeñas
 Económicos
 Fácil de manejarlas. Son livianos
 Se pueden extraer para ser reutilizados
Desventajas:
 Para longitudes largas es difícil encontrar los derechos.
 En formaciones de suelos muy duros es difícil el hincado.
 Se dificulta prolongar su longitud
 Generalmente trabajan por fricción más que por la punta.
 Corta durabilidad
Usos:
 En estructuras livianas y también en estructuras temporales.
 En regiones costeras para construcciones lacustres.
DIBUJO
 Para mejoramiento de suelos, alta densidad
Pilotes prefabricados en concreto reforzado
Se prefabrican de la longitud necesaria .

Son de secciones variadas:
 Circulares
 Rectangulares, cuadrados
 Hexagonales
 Octagonales
Circulares: Formaleta cilíndrica, fundición vertical.
Los demás se pueden fundir horizontalmente.
Diseño: Cuando el pilote está hincado se somete únicamente a esfuerzos de comprensión pero para ser
transportado se somete a flexión por lo tanto debe tener refuerzo así:
 Refuerzo longitud mínima 2%$ de la sección

 Refuerzo transversal mín #3 -# 4, separados 3” en los extremos y máximo 30cm en el cuerpo.
 Recubrimiento mínimo 2”
Ventajas
 Durable
 Resistente
 Longitud necesaria
 Resistente a la humedad y ajustes químicos del suelo
 Control de calidad en la prefabricación
Desventajas
Relativamente costoso
Es difícil aumentar su longitud, por ejemplo, cuando los estratos no son iguales
Debido al peso se requieren equipos especiales para su manipulación
En caso de rotura de algún pilote o necesidad de más pilotes es necesario prefabricarlos, esto produce
demoras.
1. Se debe disponer de una superficie nivelada que permita alojar los pilotes en su longitud.
DIBUJO
2. Se instalan las formaletas y el refuerzo

3. Se funden los pilotes
4. Se retiran las formaletas después de 24 horas, ya están los pilotes
5. Se aplica un antiadherente a las paredes de los pilotes ya fundidos
6. Luego se insertan las armaduras de los pilotes en los espacios intermedios y se funde nuevamente.
DIBUJO
7. Se repite el mismo procedimiento para un segundo nivel y hasta el numero de niveles que la altura
permita y el suelo soporte.
8. Curado: Se puede hacer con agua pero como no penetra bien, es mejor apenas se desencofra
aplicarles antisol.
Manipulación: Se puede pensar en utilizar una grúa o un montacargas.
DIBUJO
Como el equipo lo carga por los extremos, se recomienda disminuir la sección en esos puntos.
DIBUJO
La grúa los carga, se ubican en el sitio donde se necesitan, la excavadora a pararlo y recostarlo en la
torre guía para mantenerlo vertical, e la parte superior de la torre está el dispositivo de hincado.
DIBUJO
Pilotes de concreto fundidos en sitio
Existen dos métodos:
a. Consiste en hincar un tubo metálico de pared gruesa que tiene los extremos abiertos.
DIBUJO
Cuando el tubo alcanza su posición final se excava o extrae el suelo de su interior, puede ser con una
broca helicoidal o mediante excavación con una motobomba se aplica agua a presión dentro del tubo y
con otra bomba se extrae la mezcla agua-suelo; cuando el tubo esta totalmente vacío de suelo se llena
con concreto.
Al final se pone una armadura para anclaje con la estructura.
b. Tubo metálico de pared gruesa con su extremo inferior tapado (punta de cto)
Una vez hincado el tubo se introduce otro tubo de pared delgada (camisa) en su interior y se inicia el
vaciado de concreto. A medida que se va llenando la camisa se va extrayendo el tubo de pared gruesa
Sistema a:
 Ventajas:
- Fácil hincado
- No requiere refuerzo adicional
- Resistente porque es tubo de pared gruesa
- Se prolonga fácil
 Desventajas
- Se requiere un tubo de pared gruesa
- El proceso es lento por la excavación
Sistema b
Ventajas
Se puede prolongar fácil – la longitud
Implica menos costos porque no hay que dejar el tubo
No necesita excavar
Se abate el NF
Desventajas
Proceso lento por la extracción del tubo
Tiene los mismos efectos de un pilote hincado
Pilotes prefabricados en concreto para ser introducidos a presión (hincados)
Características
No son de la longitud total. Se fabrican por tramos

Se puede prolongar hasta la longitud necesaria, no hay limitación
El refuerzo lo constituye el tubo conector
1. A diferencia de los otros sistemas, en este primero se construye la zapata y en ella se dejan orificios
en forma de tronco de pirámide donde se van a hincar los pilotes.
2. Se asegura la prensa a la zapata par poder ejercer presión.
3. Se inserta la primera parte del pilote en la prensa y se aplica presión al elemento
4. Una vez esta a ras de la parte inferior de la zapata, se inserta el tubo conector y se añade el resto del
prefabricado.
5. Repetir el paso anterior hasta alcanzar la profundidad necesaria.
DIBUJO
6. Llenar el tubo con GRNATING. Mortero de mayor resistencia con granulometría baja
7. Una vez alcanzada la profundidad requerida, antes de introducir el último elemento se puede cortar si
es necesario.
8. Se llenan de concreto los orificios dejados inicialmente en la zapata
La forma del tronco de pirámide es para que actúe comma una cuña, tiene menos posibilidad de fallar
que si tuviera forma rectangular.
Ventajas
No interfiere en la programación del trabajo, no hace parte de la ruta crítica.
Fácil de prefabricar (segmentos de 1.0m), de transportar, de colocar
Sirven para recuperar estructuras con asentamientos muy grandes
Sistema de construcción rápida
Requiere equipo mínimo (prensa hidráulica)
Desventajas
En suelos muy duros se presenta mayor dificultad en su instalación.
SISTEMA CONSTRUCTIVO DE PILOTES PREEXCAVADOS USANDO LODO BENTONITICO
 = 0.5  2.20m
Profundidad hasta 5.0m
Separación: mínimo 1.5, máximo 2.5
Procedimiento constructivo
1. Preliminares
 Planeamiento, orden
 Secuencia
Número mínimo de pilotes 3 para zapata

2 para muros
 Limpiar y nivelar el terreno

 Instalaciones iniciales (provisionales)
- Acometida eléctrica
- Acometida H2O
- Conexión alcantarillado
- Tanque sedimentados o desarenador
 Armar los castillos de los pilotes, los traslapos deben ir soldados, los flejes también y en los contactos
con las varillas
2. localización
3. Elaboración de pre-huecos
4. Más huecos del mismo  del pilote pero solamente de 50cm de profundidad
DIBUJO
Se debe llenar con arena para evitar
derrumbamiento y accidentes
Más excavación:
Equipo de perforación: Orugas, es importante que queden tangentes al hueco que se va a perforar.
Pluma para sostener el equipo de perforación y mantenerlo en forma vertical, debe formar 75° con la
horizontal.
Tipos de perforador:
1. Baldes o palas de sección tronco – cónicos que girar en una banda sin fin alrededor de el mástil.
DIBUJO
2. Broca helicoidal: Telescópica

Broca que penetra en el suelo y al ser retirada, se devuelve con el suelo pegado.
Los 2.0m iniciales se protegen con tubos
DIBUJO
Cuando se extrae la broca se debe inyectar lodo bentonítico al hueco para evitar que se derrumben las
paredes.
A la broca se le puede poner una extensión
3. Introducir la armadura
DIBUJO
Con una grúa se levanta el castillo par bajarlo suave.
Se usan panelas para chequear verticalidad y recubrimiento.
Características del lodo bentonitico

Tipo terreno Proporciones y densidad, uso
Limo arcilloso Baja densidad y viscosidad 10kg/m3 agua
Arenas y gravas Altas concentraciones de bentonita > 50 kg/m 3
agua
Suelos con arenas y gravas sueltas No es conveniente este sistema  perforación
entubada
El desarenador es para mezclar el lodo con agua, esta mexcla se debe hacer comma mínimo con 24
horas de anticipación y luego se bombea.
5. Fundición del concreto Tremmie
DIBUJO
El vaciado se hace con tubo Tremme cuyo objeto es garantizar que le concreto no se disgregue. Baja
suavemente.
A medida que se va vaciando el concreto, lentamente se debe ir bombeando el lodo bentonítico y se va

almacenando en el desarenador par ser reutilizado.
El tubo Tremmie se debe ir acortando a medida que se va subiendo el concreto, de tal manera que
máximo queden dentro del concreto entre 1.5m o 2.0m de tubería.
El concreto Tremmie es un concreto fluído para evitar dificultades en la fundición, el asentamiento debe
ser de 6” (15cm), es muy importante planear y controlar la velocidad de fundición para asegurar
continuidad y evitar formación de juntas de construcción. Veloc. = 15m 3/h.
Se continúa la fundición hasta alcanzar el nivel final.
Controles en la fundición
Sección, profundidad y verticalidad de la excavación.

 empleado de lodo bentonítico
Tipos o estratificación del suelo de acuerdo al estudio geotécnico
 de concreto empleado
Pilotes en acero
Material: perfiles o tubulares
Procedimiento: pilotes hincados
Ventajas
Muy resistentes
Se pueden prolongar fácilmente
Trabajar por la punta
Desventajas
Alto costo
Corrosión
Aplicaciones de los pilotes
1. Transmitir cargas de cimentaciones a estratos profundos

2. Transmitir cargas a estratos por debajo de nivel del agua.
3. Transmitir cargas a estratos poco resistentes po medio de la fricción
4. Poder llevar cargas a estratos por debajo del nivel de socavación
DIBUJO
5. Proveer de anclaje a cierto tipo de estructuras
DIBUJO
6. Evitar flotación llevando la cimentación hasta un estrato más profundo.
DIBUJO
7. Cimentación de estructuras esbeltas.

Anclaje para evitar volcamiento
DIBUJO
8. Para llevar cargas por debajo de los estratos licuables o colapsibles.

9. Mejoramiento de suelos, se pueden ampliar pilotes hincados, pilotes de grava o de arena.
DIBUJO
Se introduce el tubo luego se llena de grava y finalmente se extrae, ayuda a densificar el suelo.
Pilares de cimentación
Son pilotes de > ,  > 1.20m

Fundidos en sitio
Siempre trabajan por la punta
1. Localización
2. Efectuar una excavación manual con una profundidad máxima 1.0m a 1.20m.
La excavación debe tener el  pilar + 0.20m.
Previamente se debe hacer fabricado una formaleta de sección tronco – cónica.

Esta formaleta facilita el vaciado del concreto.
DIBUJO
3. Instalar la formaleta dentro de la excavación.

4. Insertar refuerzo mínimo alrededor de la formaleta
5. Fundir en cto. El espacio ente la excavación y la formaleta
6. Repetir desde el paso # 2, se desarma la formaleta y se hace la excavación continúa hasta alcanzar
la profundidad deseada.
DIBUJO
7. Introducir la armadura, debe sobresalir por lo menos 60m par anclaje, se asegura que se desplace o
se hunda.
8. Fundición o vaciado del concreto tremmie siguiendo el proceso de vaciado.
Ventajas:
Requiere poco equipo, proceso manual  se puede usar en sitios apartados
Se puede construir a grandes profundidades
Desventajas:
Proceso más lento que los otros
Requiere grandes  de concreto.
Barretes: Son pilares de cimentación con diferentes secciones.
DIBUJO
Proceso constructivo:
1. Localización con equipo de precisión
2. Se construyen en concreto que sirven de guía con h aprox. 50cm.
DIBUJO
3. Excavación mecánica utilizando almeja se extrae el suelo contenido e n el molde, va quedando con la
forma deseada.
A medida que se avanza en la excavación se debe ir llenando el hueco con lodo bentónico.
DIBUJO
4. Introducir la armadura y asegurarla.

6. Fundición del concreto tremmie
Caissons
1. Sobre la superficie se construye un cajón de concreto sin losa de tapa ni fondo.

2. Mediante una bomba se inyecta agua a presión y con otra bomba se extrae el suelo disgregado por la
primera bomba.
3. Se debe controlar la nivelación del cajón mientras baja con ayuda de gatos hidráulicos hasta que
quede a ras con la superficie.
4. Se construye la losa de fondo desde donde nacen las columnas que servirán de apoyo a la losa
superior.
5. Construcción de la losa superior.
Excavación de sótanos profundos
Métodos
a. Mediante sistema de apuntalamiento
Consistee en emplear estructuras (vigas) metálicas que van de lado a lado del hueco, son desarmables y
van apoyadas entablescas.
1. Se excava un primer nivel y se dejan armadas las vigas metálicas.
2. Se excava el segundo nivel de igual manera
DIBUJO
3. Cuando se ha alcanzado la profundidad requerida, se construyen las columnas de cimentación y las

muros de contención de las paredes.
Luego se retira la armadura, cuando el concreto ya tiene suficiente resistencia, se funde la losa.
4. Repetir el procedimiento hasta alcanzar la superficie.
b. Muros colados: consiste en construir los muros de la estructura en toda la profundidad.
1. Construir muros guías que sobreesalgan 50cm de la superficie.

2. Dividir el perímetro en segmentos de tal forma que las escuadras de las esquinas queden competas.
DIBUJOS
3. Inicio la excavación en los segmentos número 1 con almeja.

4. Introducir armadura en los segmentos # 1.
5. Introducir medio tubo PVC en la excavación con el fin que cuando se funda el trama # 2 exista traba
con el # 1.
DIBUJO
6. Repetir proceidmiento en los tramos # 2

7. Repetir procedimiento en los tramos # 3
8. Se extrae el suelo de la parte central y se inicia la construcción de la estructura .
En los extremos de las losas se rompen los muros para disminuir su esbeltez.
c. Muros anclados:
1. Distribuir en planta y en elevación ejes de las estructuras.
DIBUJO
2. Hacer excavación en el primer nivel en toda el área dejando taludes inclinados sobre el perímetro.
3. Excavar verticalmente los módulos 1, construir los anclajes en estos tramos y luego los muros de
construcción, dejando espacio para las columnas y los bordes de las losas.
Tensionar los anclajes.
DIBUJO
4. Repetir proceso en los tramos #2

5. Repetir proceso en los tramos #3
6. Repetir todo el proceso anterior para el 2° nivel y continuar con los otros niveles hasta alcanzar la
estructura central.
7. Construir la estructura central.
Anclajes: Estructura flexible que trabaja a tensión con la cual se busca sostener una muro de contención
contra la masa de suelo.
Se componen de 3 partes fundamentalmente:

1. Zona del bulbo, que es aquella longitud del anclaje ubicada por detrás de la línea de falla del terreno,
en esta zona se genera el bulbo que sirve de reacción a la tensión aplicado al anclaje en general.
2. Zona o longitud libre: Es la longitud en qu la armadura se encuentra aislada del terreno, no entra en
contacto con el qu esta por delante de la línea de falla.
3. Cabeza y placa de apoyo.
Conforma la unión entre el anclaje y la superficie de apoyo.
DIBUJO
Partes de un anclaje:
1. Torón: Cabe o conjunto de cables de acero que transmiten la fuerza de tensión desde el muro de
construcción hasta el suelo.
Se utilizan cables de ½” de diámetro tipo T-13 (cada cable tiene 13 hilos).
Los cabes van desde el extremo del anclaje hasta la superficie de apoyo dejando una longitud
sobrante de 70cm para que se facilite el tensionamiento.
2. Punta metálica: Elemento metálico que sirve para unir la punta de los cables y para facilitar la
introducción del anclaje en la perforación.
3. Separadores: Elementos metálicos o de caucho que permiten mantener alineados los cable y separar
también el tubo de PVC de los mismos.
4. Tubería de inyección: Es un tubo de PVC RDE 21 que va a todo lo largo del anclaje. Generalmente 
1” o 2” y en la longitud o zona de bulbo debe ir reforzado con huecos de  ¼” o 3/8”.
Estas perforaciones van cubiertas por unas bandas de cauchos flexibles.
5. Mangueras de protección: ES una manguera de polietileno que va recubriendo los cables y el anclaje
en toda la longitud o zona libre par impedir que los cables entren en contacto con el suelo o con la
lechada de limpieza.
6. Sello impermeable: Elemento que separa la zona libre de la zona del bulbo.
7. Dispositivo de apoyo: Es un elemento que soporta la tensión de los cables, tiene forma de cuña
trapezoidal va colocado en la superficie del muro de contención, la superficie exterior debe quedar
perpendicular al eje del anclaje.
1. Armar el anclaje
2. Perforar la masa de suelo mediante equipo de perforación. Perf = long´anclaje.
3. Limpieza del hueco mediante aire o agua a presión para extraer las partículas sueltas.
4. Se hace el primer llenado con pasta de agua – cemento en proporciones 1:1, esta lechada se pone
sin presión para sellar los poros de la masa de suelo.
5. Introducir la armadura del anclaje.
6. Se deja fraguar durante 24 horas (fragüe inicial).
7. Inspección a presión: Por el tubo PVC se inyecta a presión pasta agua – cemento en proporción 1: o
1:0.5.
Al inyectar la pasta a presión se forma un bulbo  anclaje.
8. Construir el muro de contención y después de 7 días de haberse construido el bulbo se efectúa el
tensionamiento.
El tensionamiento consiste en instalar un gato hidráulico en la punta de los cables y efectuar el

tensionamiento especificado.
La longitud de los anclajes dependen de la altura a la cual se hace el anclaje y de la línea de falla.

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1. Por su aplicación y uso específico

Ejemplo: Movimiento de tierras o construcción de vías

Ejemplo: Construcción túneles

Ejemplo: Construcción pavimentos

Ejemplo: Construcción pavimentos concreto hidráulico

PRINCIPIOS GENERALES DE LA CONSTRUCION PESADA 9

Ej: Construcción edificaciones

Herramienta: La energía se lo proporciona el obrero

Hay equipos que emplean energía neumática:

Equipos que trabajan con energía térmica

Máquinas con energía cinética

Equipos con energía mecánica

Mantenimiento preventivo (se hace periódicamente)

4. Por su tamaño y peso: útil para transportarlo, para bodegaje

5. Por la importancia para el giro ordinario de la empresa: El giro ordinario de la empresa es su

6. De acuerdo con la forma como trabajan los materiales

PRINCIPIOS GENERALES DE LA CONSTRUCION PESADA 10

Para presupuestación tener en cuenta:

1. Alfabética: mediante letras se hace alusión al nombre del equipo

2. Numérica: cada dígito representa una variable

3. Alfanumérica: Se mezclan letras y números

La codificación debe cumplir:

2.2. FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA

Existen cuatro factores fundamentales:

2. Cantidad o volumen de la actividad a ejecutar

4. Tiempo desde el punto de vista clima o condiciones atmosféricas.