Diapo 1: Título y presentación

Diapo 2: Índice de contenidos

Diapo 3: Introducción

Diapo 4: Descripción del problema

 Cervecería CCU tiene como visión alcanzar la clase y el reconocimiento mundial a
través de su mejora continua, excelencia operacional y calidad de sus productos.
 El Departamento SIG de Planta Temuco tiene como objetivo prevenir la
ocurrencia de dificultades, problemas e inconvenientes que puedan afectar la
inocuidad sus productos, identificando los riesgos y peligros asociados a las
etapas de producción, además de conseguir y manifestar un sólido desempeño
ambiental, energético y de seguridad y salud ocupacional.
 Dentro de esta visión, es que Planta Temuco se encuentra certificada en ISO
22.000:2005 sobre Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
 Basándose en este compromiso, es que resulta de vital importancia implementar y
adecuar a través del SIG el cumplimiento de las normas de inocuidad alimentaria
para la nueva línea de producción de bebidas desechables que comenzará a
funcionar en planta Temuco a partir de Noviembre del año 2016, con el fin de
entregar un producto seguro, inocuo y de calidad al consumidor.

Diapo 5: Objetivos
 Objetivo General: Ampliar el alcance de la ISO 22000:2005 para la nueva línea de
producción y envasado de bebidas desechables en Cervecería CCU, Temuco.
 Objetivos Específicos
 Establecer los procedimientos e instructivos utilizados actualmente en el
funcionamiento de la ISO 22000:2005 en las otras áreas de proceso de Planta
Temuco y que se requerirán para su aplicación en la nueva línea de producción
y envasado de bebidas desechables.
 Identificar la existencia o no de PCC en el nuevo proceso de producción.
 Generar los procedimientos e instructivos necesarios para el control
operacional de la nueva línea de producción.

Diapo 6: Antecedentes generales

Diapo 7: Cervecería CCU Chile Ltda.

 En 1850 se funda la primera fábrica de cerveza chilena, Cervecera de Plagemann.
Posteriormente, en 1902 se une a otras fábricas ya existentes, dando origen a la
Compañía de Cervecerías Unidas S.A., CCU.
 Actualmente se llevan a cabo operaciones en: Argentina, Uruguay, Paraguay,
Bolivia y Colombia, participando del negocio de la cerveza, pisco, ron, vino, sidra,
gaseosas, néctares, aguas envasadas y bebidas funcionales.
 CCU cuenta con más de 7 mil trabajadores y produce anualmente más de 22
millones de hectolitros de bebestibles, atendiendo sólo en Chile y Argentina a más
de 260.000 clientes.
 Dentro de nuestro país, la producción de cerveza se lleva a cabo en: región
Metropolitana (Quilicura) y región de La Araucanía (Temuco), además negocios
con Cervecería Austral (Punta Arenas) y Cervecera Kunstmann (Valdivia).

Diapo 8: Planta Temuco

 En Chile, CCU es una empresa líder en la elaboración de cerveza con alrededor de
5,4 millones de hectolitros al año, de la cual Planta Temuco genera el 27%.
 Dentro de la planta de producción, las funciones se distribuyen en diversas áreas
que permiten optimizar los recursos y tiempos de trabajo:
- Área de elaboración de cerveza
- Línea 1 de envasado en botellas y barriles con cerveza
- Línea 2 de elaboración y envasado de néctares y Gatorade
- Línea 3 de envasado en latas con cerveza
- Área de suministros y servicios
- Área de aseguramiento de calidad
 Junto con ello, se encuentra en montaje la línea de producción de bebidas
desechables que comenzará a funcionar en Noviembre del presente año.

Diapo 9: SIG
 El Sistema Integrado de Gestión (SIG) es un departamento de Planta Temuco que
permite organizar a todo el equipo de trabajo bajo un mismo concepto de Gestión
de Calidad, Inocuidad Alimentaria, Medio Ambiente, Seguridad y Salud
Ocupacional y actualmente busca incorporar la Gestión de Energía.
 Dentro de sus objetivos destaca prevenir la ocurrencia de problemas que puedan
afectar la inocuidad de sus productos identificando los peligros que pueden
ocurrir en cualquier etapa de la producción de ellas.

Diapo 10: Norma ISO 22000:2005

 Esta norma, permite unir los elementos claves para prevenir los riesgos de
contaminación de los alimentos
 Requisitos para BPM ó Programa de Prerrequisitos (8 Claves).
 Requisitos para desarrollar un Sistema HACCP (7 Principios).
 Requisitos para un Sistema de Gestión (elementos ISO 9001).
 Permite que Planta Temuco certifique la entrega de un alimento totalmente
inocuo, que no será capaz de causar daño alguno al consumidor al momento de
ser preparado o ingerido de acuerdo al uso destinado para él.
 Permite establecer condiciones de aseo e higiene del personal humano, material
de trabajo, superficies de contacto, seguridad y contaminación del agua, lavado y
desinfección adecuado de manos, uso de elementos de protección personal,
administración, rotulación y almacenamiento de materiales y sustancias toxicas,
prevención de contaminación cruzada, control de plagas, entre otras acciones que
asegurar la calidad e inocuidad del producto.

Diapo 11:
 El análisis de peligros entrega el conocimiento para establecer medidas de control
optimas y asegurar el control de los peligro.
 Programa de Prerrequisitos (PRP): Condiciones y actividades básicas necesarias
para mantener un ambiente de higiene a través de la cadena de alimento.
 Programa de Prerrequisitos Operacionales (PRP Operativo): Esencial para
controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de
los alimentos y/o contaminación o proliferación de peligros.
 Punto de Control: Cualquier punto, paso o procedimiento en el que se puedan
controlar posibles peligros biológicos, químicos o físicos. Dependiendo del
peligro asociado a un Punto de Control, éste puede transformarse en un Punto
Crítico de Control (PCC). El PCC es una etapa en un proceso en la cual es esencial
aplicar una medida de control específica para prevenir o eliminar un peligro para
la inocuidad de un alimento o reducirlo hasta un nivel aceptable.

Diapo 12: Descripción de las actividades realizadas

Diapo 13: Revisión de los procedimientos e instructivos de la norma

internacional ISO 22000:2005 utilizados en Cervecería CCU Planta Temuco
 Durante las primeras semanas, se llevaron a cabo inducciones, reconocimiento en
terreno de la planta y reuniones con jefes y operarios.
 Estudio del Registro Informático de Documentos, plataforma virtual en la cual se
encuentra disponible toda la información referente a Cervecería CCU Ltda.
 Identificación de la documentación relacionada con la norma ISO 22000:2005
para los procesos de producción y envasado vigentes en la planta.
 Se indagó en aquellos ligados a la mantención de la inocuidad y control de
peligros físicos, químicos y biológicos en cada línea de producción.
 Estudio, análisis y validación en terreno de diagramas de bloque, análisis y
evaluación de peligros y descripción de proceso.
 Modificación y actualización de archivos ya sea por cambios en la forma de
producción o envasado, cambio o eliminación de equipos de proceso como el
PCC1 que fue reemplazo de Omnivision a HEUFT.

Diapo 14: Identificación de los puntos críticos de control (PCC) en la nueva línea
de producción
1. Elaboración diagrama de bloque y descripción del proceso
 Durante la conformación de la nueva línea de producción se hicieron diversas
visitas a terreno, estudio del Layout y reuniones con el jefe de línea y operadores
industriales para crear el diagrama de bloque.
 Luego llevó a cabo una revisión en terreno de cada operación para verificar la
exactitud e integridad del diagrama de flujo confeccionado, incorporando etapas
faltantes, ajustando el orden y eliminando o uniendo las que fue requerido.
 Y se procedió a elaborar el documento donde se describe etapa por etapa el
proceso: funcionamiento de equipos y características relevantes del proceso.
 Finalmente, se validó la información junto con el equipo de inocuidad de la planta.

Diapo 15:
2. Formulación análisis y evaluación de peligros
 Se llevó a cabo la identificación y el registro de todos los peligros potenciales a los
cuales podría quedar expuesto el producto durante su producción y que pudieran
constituir una amenaza para la salud del consumidor: enfermedad o daño.
 Estos peligros se agruparon en tres categorías: biológicos, químicos y físicos.
 Peligros biológicos: Microorganismos vivos como bacterias y hongos;
introducidos por: personas que realizan el proceso, otros ingredientes, o el
proceso mismo.
 Peligros químicos: Resultado de algo que pudiera estar presente en las materias
primas o que se agrega durante el procesamiento.
 Peligros físicos: Componente físico no esperado: vidrio, metal o plástico.
 Para cada peligro identificado se estableció, su causa asociada, y se analizó si
dicho podía ser controlado aplicando el Programa de Prerrequisitos (PRP).

Diapo 16:
 Junto con el equipo de inocuidad se determinó la significancia de cada peligro
identificado en el proceso al multiplicar dos conceptos:
 “Probabilidad de ocurrencia”: frecuencia con que el peligro podría llegar a
ocurrir, sin tomar en consideración ninguna medida de control: 0.5 al 5
 y el “Grado de severidad”: impacto o efecto que el peligro específico genera en el
consumidor: 1 al 5
Grado de Significancia = Clasificación del Peligro = Probabilidad x Severidad
Diapo 17 y 18: Tablas

Diapo 19:
 Clasificación del peligro < 5: Son establecidas medidas preventivas que
permitirán controlar el peligro identificado, no se estudia como posible PCC.
 Clasificación del peligro  5: Son establecidas medidas preventivas pero este
peligro si ingresa al árbol de decisión para definir si es o no un PCC.
 Una vez creado el análisis de peligro se implementaron las medidas de control, es
decir, medios físicos, químicos u otros, capaces de prevenir, eliminar o reducir los
peligros que fueron relacionados con la inocuidad de los alimentos a niveles
aceptables definidos.
 Al confeccionar el análisis de peligros tanto para el proceso de elaboración como
de envasado de bebidas desechables no se obtuvieron peligros que tuvieran una
clasificación igual o mayor a 5, por lo cual, no fue necesario llevar a cabo la
clasificación de las medidas de control.

Diapo 20: Creación del control operacional en la nueva línea de producción

 Primero se actualizaron diagramas de bloques de otras áreas de la planta que se
conectaban con los de la nueva línea de producción.
 Luego, se llevó a la cabo la generación de los documentos, procedimientos,
instructivos y registros asociados a la nueva línea, con el fin de plasmar las
actividades desarrolladas por los operadores en cada puesto de trabajo de la
forma más detallada, secuencial y reproducible.

Diapo 21: Resultados y discusión

Diapo 22: Revisión de los procedimientos e instructivos de la norma

internacional ISO 22000:2005 utilizados en Cervecería CCU Planta Temuco
 Se listan los archivos modificados y se puede observar un déficit en las
actualizaciones de los documentos ligados a la norma: diagramas de bloques,
análisis de peligros y descripción de procedimientos; puesto que muchos equipos
habían sido cambiados y por lo tanto, no requerían de las mismas materias primas
o simplemente trabajaban de otra manera, cambiando de esta forma los peligros
asociados a la etapa y el proceso en general.

Diapo 23: Identificación de los puntos críticos de control (PCC) en la nueva línea
de producción
1. Elaboración diagrama de bloque y descripción del proceso

Diapo 24: Se observa el Diagrama de bloque Envasado Gaseosas Botellas Desechables.

Diapo 25: (Continuación)

Diapo 26: Se observa el Diagrama de bloque Elaboración Jarabe para Gaseosas.

Diapo 27: Descripción del Proceso Elaboración de Jarabe para Gaseosa.

Diapo 28, 29 y 30: Descripción del Proceso de Envasado Gaseosa en Botellas

Desechables.

Diapo 31:
2. Formulación análisis y evaluación de peligros
 Para el proceso de Envasado de Gaseosas en Botellas Desechables, los productos
de la multiplicación resultaron todos menores a 5, siendo clasificados como
peligros no significativos. A partir de esto, fueron establecidas medidas
preventivas que permitirán controlar la probabilidad y futura severidad del
peligro identificado; de esta manera, no fue necesario ingresar al árbol de
decisiones para definir si podría ser un PCC, puesto que el programa de
prerrequisitos cubre los peligros. Por lo anterior, las medidas de control
identificadas no fueron categorizadas.
 Para la Elaboración de Jarabe para Gaseosas, se pueden observar resultados muy
similares al proceso de envasado. En este proceso, tampoco se identificaron
peligros significados, por lo cual, se implementaron las medidas de control, sin
necesidad de categorizarlas.
 Es decir, en ninguno de los dos procesos se obtuvieron PCC ni PRP operativos que
requirieran implementar medidas adecuadas a su existencia.

Diapo 32-37: Análisis y Evaluación de Peligros Envasado de Gaseosas en Botellas

Desechables.
 En etapas posteriores no existe ningún tipo de peligro asociado, puesto que la
botella se encuentra herméticamente cerrada.

Diapo 38-41: Análisis y Evaluación de Peligros para Elaboración de Jarabe para

Gaseosas.

Diapo 42: Creación del control operacional en la nueva línea de producción

 Esta información permitió describir actividades que se llevan a cabo
cotidianamente en la línea de producción y que mantienen la inocuidad del
producto en cuestión.
 Dentro de ellos, se encuentran metodologías y descripciones de actividades de
trabajo, registros para monitorear las medidas de control y las acciones de los
 equipos, a través del control de ciertos parámetros determinados previamente,
instructivos y procedimientos de aseo, pesaje, entre otros.
 Junto con ello, diagramas de bloques, análisis y evaluación de peligros y
descripción de proceso que permitieron ampliar el alcance de la norma
internacional ISO 22000:2005 para la nueva línea de producción.

Diapo 43: Listado de documentos línea PET

Diapo 44: Conclusiones

Diapo 45:
 Llevar a cabo la ampliación del alcance del SIG para la Línea PET requirió
garantizar el correcto funcionamiento de la norma de inocuidad en las líneas de
producción ya existentes, para posteriormente extenderla al nuevo proceso.
 En este trabajo, se observó que las líneas no se encontraban con la documentación
actualizada, por lo cual, es necesario que recurrentemente los procesos sean
verificados y modificados de acuerdo a los cambios que resulten pertinentes.
 Por otro lado, la documentación referente a la nueva línea de producción PET,
contribuye con herramientas de gran utilidad, valor y eficacia, tanto para el
personal de la línea de producción como para el de la planta en general ya que
permiten la estandarización de los procesos.
 Los análisis y evaluación de peligros confeccionados permitieron identificar los
peligros físicos, químicos y biológicos asociados a cada una de las etapas y
equipos que están involucrados en la elaboración desde la recepción de las
materias primas, hasta el paletizado del producto final.

Diapo 46:
 Al evaluar los peligros identificados no se encontró, para ninguno de los dos
procesos globales la existencia de peligros significativos, es decir, se anuló la
posibilidad de encontrar PCC o PRP Operativos.
 Sin embargo, el análisis permitió establecer medidas de control preventivas que
mantendrán el peligro asociado dentro de parámetros adecuados, con el fin de
reducir o minimizar al máximo su probabilidad de ocurrencia e impacto.
 La creación de documentos, instructivos, procedimientos y registros acordes al
proceso productivo de la Línea PET, permiten mantener un control operacional
óptimo y efectivo.
 Finalmente, CCU Planta Temuco cuenta con una nueva línea de elaboración y
posterior envasado de bebidas desechables que posee toda la documentación
acorde para garantizar la inocuidad en sus productos de comercialización, gracias
a la implementación de la norma internacional ISO 22000:2005.