UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERÍA

“ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES A

PRESIÓN”

M O N O G R A F Í A

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

P R E S E N TA:
ADRIÁN PÉREZ SÁNCHEZ

ASESOR:
M. EN C. DANIEL RAMÓN LÓPEZ LIÉVANO

COATZACOALCOS, VER., NOVIEMBRE DE 2014

AGRADECIMIENTOS.

“Gracias DIOS por darme la Vida, por poner en mi camino a personas

maravillosas y por tantas bendiciones y por darme la oportunidad de
culminar una etapa más en mi vida así como guiarme en todo momento”.

A mi madre María Nora:

Por apoyarme en todo momento para seguir adelante, y que me alentó para
continuar, cuando parecía que me iba a rendir.

A mi padre Narciso:

Por darme inteligentemente sabios consejos.

A mis hermanas Belliret y Sandra:

Por su cariño y compresión.

A mis amigos Natanael, Luis y Felipe:

Por ser un gran apoyo emocional durante el tiempo en que escribía esta
monografía.

A mi director de trabajo M. en C. Daniel:

Por ser el que me asesoro en cada momento al redactar mi monografía, por

dedicar su tiempo y porque nunca desistió al enseñarme.
INTRODUCCIÓN.
JUSTIFICACIÓN.
OBJETIVO GENERAL.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
ALCANCE.

ÍNDICE
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE RECIPIENTES A PRESIÓN.
1.1 Definición de recipientes a presión. 2
1.2 Terminología usada en recipientes a presión. 3
1.3 Tipos de recipientes a presión. 4
1.3.1 Componentes principales de recipientes a presión. 5
1.4 Diferentes aplicaciones de recipientes a presión. 18

CAPÍTULO II
TEORÍA ELEMENTAL DE RESISTENCIA DE MATERIALES.
2.1 Diagrama esfuerzo deformación de materiales dúctiles. 20
2.2 Cedencia y fractura. 24
2.3 Ley de Hooke. 25
2.4 Relación de Poisson. 27
2.5 Ley generalizada de Hooke o ecuaciones constitutivas. 29
2.6 Esfuerzo permisible y factor de seguridad o factor de 34
diseño.

CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN.
3.1 Criterio para determinar si un recipiente a presión es de 39
pared delgada o pared gruesa.
3.2 Recipientes a presión esféricos. 41
3.2.1 De pared delgada. 41
3.2.2 De pared gruesa. 45
3.3 Recipientes a presión cilíndricos. 48
3.3.1 De pared delgada. 48
3.3.2 De pared gruesa. 55

CONCLUSIÓN. 61
BIBLIOGRAFÍA. 62
APÉNDICE. 65
INTRODUCCIÓN.

Dentro de la industria se encuentran numerosos tipos de procesos

relacionados con el uso de diferentes fluidos, por lo que es importante el
poder almacenarlos para disponer de ellos cuando se requiera. Para eso
existen recipientes para almacenamiento, el cual nos sirven para guardar y/o
preservar fluidos a presión o también para fluidos a presión ambiente, y los
hay de varios tipos, que se usan en las plantas industriales o de procesos.
Algunos de estos tienen el propósito de almacenar sustancias para algún
proceso requerido.

El manejo de fluidos es necesario dentro de las actividades industriales

así como dentro de algunas instituciones. Algunos fluidos por su inestabilidad
son un problema para llevar acabo procesos específicos, de los cuales tiene
un elevado riesgo, por lo cual se requieren de recipientes a presión para
poder realizar ciertos procesos tomando en cuenta la seguridad de que no se
tendrá algún tipo de accidente en el uso de estos recipientes.

Por lo antes mencionado, en el presente trabajo se analizan los

esfuerzos que se presentan en un recipiente a presión, haciendo un estudio
de análisis de esfuerzos. Estos esfuerzos son generados por una presión
interna de un líquido y/o gas que contiene.

Para lograr este objetivo, la monografía que se presenta está conformada

de la siguiente manera:

Capítulo I: Se explica las generalidades de los recipientes a presión,

definición de recipiente a presión, los términos que se utilizan, los tipos de
recipientes que existen y así como las partes en que se conforma y sus
diferentes aplicaciones.

Capítulo II: Se aborda las bases teóricas de resistencias de materiales

que son el cimiento para el análisis en recipientes a presión, tales como el
diagrama esfuerzo deformación en un material dúctil, la cedencia y fractura
que sufre el material, la ley generalizada de Hooke que habla sobre esfuerzo
y deformación y el esfuerzo permisible y así como el factor de seguridad que
son parte fundamental para la elaboración de un recipiente.

Posteriormente, en el capítulo III: Se desarrolla el análisis de esfuerzos

que existen en los recipientes sujetos a presión, ya sea en recipientes
cilíndricos de pared delgada o gruesa y así como en recipientes esféricos de
pared delgada o gruesa, con ejemplos prácticos en su aplicación en el
campo.

Finalmente se presentan las conclusiones, lo cual se dará cuenta el

lector que este trabajo cuenta con los conocimientos mínimos para hacer
frente a su vida profesional enfocado a recipientes a presión.
JUSTIFICACIÓN.

En la industria existe una amplia aplicación de los recipientes a presión

para la producción, almacenamiento, transporte, etc. Cualquier recipiente
sujeto a presión representa un extremo peligro potencial debido a la presión
bajo la cual opera. Frecuentemente son la fuente de serios accidentes debido
a explosiones, por lo tanto es importante conocer los esfuerzos que sufre por
la presión que se genera internamente por un líquido y/o gas y así como la
presión atmosférica de acuerdo a la ubicación geográfica, tomando en
cuenta los criterios de seguridad para evitar y garantizar la deformación
irreversible o halla estallamiento del recipiente. Con este trabajo es posible
garantizar que el recipiente a presión no sufra alguna deformación, sufra
estallamiento o se comprima.
OBJETIVO GENERAL.

El objetivo general de esta monografía es la recolección de información

general y específica para cuestión de estudio en los esfuerzos que aplican en
los recipientes a presión. Para conocimiento general para el diseño de
recipientes a presión. Teniendo en cuenta sus componentes principales, sus
diferentes aplicaciones y el factor de diseño. Determinar el tipo de pared de
acuerdo al tipo de recipiente ya sea esférico o cilíndrico.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

a) Conocer los diferentes esfuerzos que existen en un recipiente a

presión, basándose en una teoría general de resistencia de
materiales.
b) Conocer el término general de un recipiente a presión y sus
diferentes tipos de acuerdo a su forma y aplicación. Así como los
componentes y uso que tienen en la industria.
c) Conocer las leyes que aplican como teoría elemental de la
resistencia de materiales.
d) Conocer la aplicación del esfuerzo permisible de acuerdo a la
resistencia a la cedencia y a la resistencia última.
e) Identificar la diferencia entre la aplicación de fórmulas para el
cálculo de los esfuerzos que sufre la pared de acuerdo a las
fuerzas internar y su deformación, tomando en cuenta el tipo de
recipiente.
f) Conocer los diferentes tipos de esfuerzos que hay en un recipiente
a presión tomando en cuenta el factor de seguridad.
ALCANCE.

Cabe mencionar que existe un organismo internacional que regula el

diseño de recipientes a presión conocido como Código A.S.M.E. (American
Society of Mechanical Engineers, por sus siglas en ingles). Específicamente
se trata del A.S.M.E. Sección VIII División 1, y División 2 cuyas ecuaciones
están fundamentadas en la teoría elemental de resistencia de materiales
para recipientes a presión presentada en esta monografía. Dicho código
además de ser una guía confiable para el diseñador representa un marco
legal para el mismo que lo ampara ante las autoridades auditoras de
seguridad industrial.
 CAPÍTULO I:
GENERALIDADES DE
RECIPIENTES A PRESIÓN
 1.1. DEFINICIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN.

Un recipiente a presión (Figura 1.1) es un depósito o contenedor cerrado

construido para acumular un fluido, cuyas condiciones de temperatura y
presión son distintas a la atmosférica, independientemente de su forma y
dimensiones. Esta presión puede actuar sobre la superficie interior, la
exterior y/o los elementos del equipo. Puede obtenerse dicha presión por
fuentes externas o por la aplicación de calor, desde una fuente directa,
indirecta o ya sea cualquier mezcla de ellas.(1)

Figura 1.1 Recipiente a presión.

Estos recipientes en la industria son empleados con el propósito de

aprovechar sus capacidades de almacenamiento, de procesar o transportar
fluidos, ya sea en estado líquido o gaseoso, según sea el caso. El fluido
dentro del recipiente puede sufrir un cambio de estado como sucede en una
caldera de vapor o se pueden mezclar con otros reactivos como sucede en
un reactor químico.

(1)
Francisco Rodríguez Lezama, Guia del código ASME sección VIII división 1
Tomo 1: Código para recipiente a presión. Disponible:
http://es.slideshare.net/siceaingenieria/guia-del-codigo-asme-seccion-viii-
division-1-tomo-1?related=1.

2
 1.2. TERMINOLOGÍA USADA EN RECIPIENTES A PRESIÓN.

Eficiencia de las soldaduras (E).

Es el grado de confiabilidad que se puede tener en ellas.

Eficiencia de una junta soldada.

Es el factor unitario o decimal que se designa a una junta soldada en

función del tipo de junta. Es sometida a un grado de exámenes o pruebas,
para así tener la mayor confiabilidad, para ser utilizado en el diseño y
cálculos de las partes del recipiente a presión.

Esfuerzo máximo permisible (σ o S).

Es el valor máximo unitario de esfuerzo autorizado en el diseño, en el

cálculo y construcción del recipiente a presión y sus componentes a su
conveniente temperatura de diseño, para un elemento dado.

Presión de diseño (Pd).

Es el valor de la presión máxima, interna o externa, que se utiliza para

establecer los espesores de pared mínimos en los recipientes sujetos a
presión, sobre las condiciones más severas de presión y temperatura
esperadas durante su funcionamiento. Esta presión es superior a la presión
de operación. Se debe tomar en cuenta la presión del fluido que se va a
manejar en el recipiente para determinar la presión de diseño.

Presión máxima permisible de trabajo (PMPT, “MAWP”).

Esta es la presión máxima que el recipiente puede resistir en una

situación segura. Es la máxima presión manométrica medida, y permitida en
el punto superior del fluido, ya que aquí se halla una presión manométrica
menor, colocada en su posición de operación, a una temperatura fijada. Con
esta presión se puede operar libremente con un margen de error.

3
Presión de operación (Po).

También puede ser identificada como presión de servicio o presión de

trabajo. Es la presión manométrica en la que estará sujeto un equipo en
condiciones normales de operación. Esta no debe exceder la presión máxima
permisible de trabajo y se sostiene usualmente a un nivel adecuado por
debajo del punto de disparo de su dispositivo de relevo o alivio de presión, de
tal forma evite frecuentes aperturas.

Presión de prueba (Pp).

Es el valor de la presión a la cual se somete el recipiente o componente

para comprobar su integridad mecánica al término de su construcción y
durante su vida útil, con apoyo en el código o norma de construcción, para
constatar que sus componentes son seguros en su operación.

1.3. TIPOS DE RECIPIENTES A PRESIÓN.

Hay varios tipos de recipientes a presión que se usan en las plantas

industriales o de procesos. Los diferentes tipos de recipientes que se
emplean en la industria, se clasifican de la siguiente forma:

 Por su utilización.

Estas se dividen en recipientes de almacenamiento y en recipientes de

procesos.

Los recipientes para almacenamiento nos sirven para guardar y/o

preservar fluidos a presión o también para fluidos que están a presión
ambiente, son comúnmente conocidos como tanques acumuladores, tanques
de día, tanques de mes, etc. Los recipientes de proceso son utilizados en la
industria petroquímica primordialmente, entre ellos se encuentran las torres

4
fraccionadoras, torres de destilación, intercambiadores de calor, separadores
de gas, reactores, etc.

 Por su forma.

Se dividen en recipientes cilíndricos, está a su vez se clasifica en

horizontales y verticales, en ocasiones pueden tener chaquetas para
aumentar o disminuir la temperatura de los fluidos según sea el caso.

Recipientes esféricos se utilizados normalmente como tanques de

almacenamiento, para acumular grandes volúmenes y a presiones elevadas.

1.3.1. COMPONENTES PRINCIPALES DE RECIPIENTES A

PRESIÓN.

Entre las partes principales de los recipientes a presión que se

describieron anteriormente, se encuentran:

Recipientes a presión Cilíndricos Horizontales.

a. Cascarón cilíndrico, cuerpo o envolvente.

b. Tapas.
c. Boquillas.
d. Refuerzos de boquillas.
e. Registros – Hombre.
f. Anillos atiesadores.
g. Soportes o silletas.

5
 En la (Figura 1.2), se señala algunas partes que conforman un recipiente
a presión horizontal.

Figura 1.2 Componentes de un recipiente a presión horizontal.

Recipientes a presión Cilíndricos Verticales.

a. Cascarón cilíndrico, cuerpo o envolvente.

b. Tapas.
c. Boquillas.
d. Refuerzos de boquillas.
e. Registros – Hombre.
f. Anillos atiesadores.
g. Faldón.
h. Placa base.
i. Orejas de montaje.

Recipientes a presión Esféricos.

a. Tapa superior.
b. Tapa inferior.
c. Anillo superior.
d. Anillo central.

6
 e. Anillo inferior.
f. Boquillas.
g. Estructura soporte.

Descripción de cada componente.

Cascarón cilíndrico, cuerpo o envolvente.

Es una envoltura metálica que forma propiamente el recipiente. En los

recipientes cilíndricos son los más utilizados, y en ellos el cuerpo está
conformado por dos elementos: cuerpo del recipiente o cubierta (carcasa) y
los fondos o cabezales.

 Cubierta.

La cubierta o cuerpo del recipiente está formada por una serie de

virolas soldadas unas con otras, nos referimos a virolas a trozos de placa
plana sometidas a un proceso de rolado y soldadas, que forma un
cilindro sin soldaduras circunferenciales. La fusión de diversas virolas
forma la cubierta.

Las soldaduras de una virola son longitudinales o axiales, ya que se

realizan siguiendo un patrón para formar un cilindro, y las soldaduras
para unir cabezales con la cubierta son circunferenciales.

 Cabezales o tapas del recipiente.

Estos cabezales o tapas son las que cierran a la cubierta. Existen

diferentes tipos, dependiendo de su uso, entre las que se encuentran:

7
 a) Tapas planas.

Se usan generalmente para recipientes sujetos a presión

atmosférica, sin embargo en algunos casos se utilizan también para
recipientes a presión. El costo de estas tapas es el más bajo. También se
emplean para fondos de tanques de almacenamiento de gran volumen
(Figura 1.3).

Figura 1.3 Tapa plana.

b) Tapas toriesféricas.

Son las que se utilizan más en la industria, por su bajo costo y a que
resiste grandes presiones manométricas, su particularidad principal es
que el radio del abombado es aproximadamente igual al diámetro (Figura
1.4). Se pueden elaborar en diámetros desde 0.3 hasta 6 metros.

Figura 1.4 Tapa toriesférica.

8
 c) Tapas semielípticas.

Son utilizadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica

es parcialmente alto. Estas tapas semielípticas (Figura 1.5) resisten
mayores presiones que las toriesféricas. Llevan un proceso de
fabricación llamada troquelado, su silueta describe una elipse relación
2:1, y su costo es alto y en nuestro país (México) se fabrican hasta un
diámetro máximo de 3 m.

Figura 1.5 Tapa semielíptica.

d) Tapas semiesféricas.

Empleada únicamente para soportar presiones críticas, su silueta

delinea una media circunferencia perfecta (Figura 1.6), su costo es alto y
no hay límite dimensional para su elaboración.

Figura 1.6 Tapa semiesférica.

9
 e) Tapa 80:10.

En nuestro país no se cuentan con prensas suficientemente grandes,

para troquelar tapas semielípticas 2:1 de una magnitud relativamente
grande, se ha fabricado este tipo de tapas (Figura 1.7), cuyas
particularidades principales son: el radio de abombado es el 80% de
diámetro y el radio de esquina o de nudillos es 10% del diámetro. Estas
tapas se usan como equivalente a la semielíptica 2:1.

Figura 1.7 Tapa 80:10.

f) Tapas cónicas.

Por lo general se usan en fondos donde puede haber acumulación

de sólidos y como transformaciones en cambios de diámetro de
recipientes cilíndricos. Se utilizan comúnmente en torres fraccionadoras o
de destilación, no existe límites en cuanto a sus dimensiones de
fabricación y la única restricción consiste en que el ángulo de vértice no
tiene que ser calculado como tapa plana (Figura 1.8).

Figura 1.8 Tapa cónica.

10
 g) Tapas toricónicas.

Este tipo de tapas (Figura 1.9) tienen en su diámetro mayor un radio

de transición que no deberá ser menor al 6% del diámetro mayor o 3
veces el espesor. En nuestro país no se pueden fabricar con un
diámetro mayor de 6 metros.

Figura 1.9 Tapa toricónica.

h) Tapas planas con ceja.

Se utilizan comúnmente para presiones atmosféricas, su costo

también es parcialmente bajo, y tiene un margen dimensional de 6
metros de diámetro máximo (Figura 1.10).

Figura 1.10 Tapa plana con ceja.

11
 i) Tapas únicamente abombadas.

Este tipo de tapas (Figura 1.11) son utilizadas en recipientes a

presión manométrica relativamente baja, su costo de elaboración puede
considerarse bajo, sin embargo, se pueden utilizar para resistir presiones
relativamente altas.

Figura 1.11 Tapa únicamente abombada.

j) Tapas abombadas con ceja invertida.

Su utilización es restringida debido a su difícil fabricación, por lo cual

su costo es alto, siendo destinado solamente en casos especiales
(Figura 1.12).(2)

Figura 1.12 Tapa abombada con ceja invertida.

(2)
Aboytes Centeno Fernando, Aplicación de la Norma Oficial Mexicana NOM-
122-STPS-1996 para recipientes sujetos a presión. Instituto Politécnico
Nacional. Disponible: http://itzamna.bnct.ipn.mx/dspace/bitstream/123456789
/6786/1/APLICACIONORMA.pdf

12
 Boquillas.

Son conexiones instaladas en el envolvente, ya sea en el fondo o techo

del tanque; la cuales tienen que estar en su conexión al tanque soldadas y
en su otro caso bridada o rascada. En la (Figura 1.13) se muestra algunas
tipos de boquillas que lleva un recipiente a presión.

Todos los recipientes sujetos a presión deberán de estar equipados de

boquillas y conexiones de entrada y salida del producto, entrada o registro-
hombre, drene, etc. Dependiendo el tipo de recipiente sujeto a presión que
se vaya a diseñar, este puede tener una o varias boquillas anteriormente
mencionadas. Excepto en algunos casos particulares, las conexiones son
bridadas, ya que permiten su ensamblaje y desmontaje sin tener que realizar
ningún corte ni soldadura. En seguida se enlistan algunas de las boquillas
que se deben de instalar en un recipiente sujeto a presión:

 Entradas (s) de producto.

 Salida (s) de producto.
 Drene.
 Venteo
 Entrada (s) o registro de hombre.
 Conexión para manómetro.
 Conexión para válvula de seguridad.
 Conexiones para indicadores de nivel.
 Conexión para termómetro.
 Conexiones para control de nivel, etc.

El Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, indica que todas las boquillas
que sean mayores de 3 pulg. de diámetro, instaladas en recipientes sujetos a
presión, tienen que tener una placa de refuerzo en la unión del cuello de la
boquilla con el recipiente. Ya que el Código A.S.M.E., es utilizada en USA,

13
aquí en México también se ha optado por reforzar las boquillas de 3
pulgadas.

Figura 1.13 Boquillas de un recipiente a presión horizontal.

Refuerzo de boquillas.

Para la instalación de una boquilla, en un recipiente sujeto a presión, es

necesario hacer un agujero en la carcasa o tapa en que se vaya a instalar. El
hacer este agujero se está “retirando área” y las líneas de esfuerzos que
transitan por el área que se retiró pasarán tangentes al agujero elaborado.
Para evitar fallas en la zona donde se hizo el agujero, es indispensable
reponer el material que se le retiro.

El requerimiento básico es que en torno a la abertura, el recipiente debe

reforzarse con una proporción igual a la que se quitó para hacer la abertura
(Figura 1.14). Este refuerzo se llama “refuerzo de boquilla”, la cual puede
formar parte del recipiente y de la boquilla en forma de una sola pieza o bien
puede ser un parche adicional.

14
 Figura 1.14 Refuerzo de boquilla.

Registro-Hombre.

Son accesorios instalados en el primer anillo o techos de los tanques

atmosféricos, estos van soldados con una tapa bridada y sirven para cuando
se requiere tener acceso al interior del tanque, ya sea para mantenimiento,
carga o descarga de sólidos (Figura 1.15), etc. El mínimo diámetro para este
tipo de registros es de 16 pulgadas, sin embargo, éste no es muy
aconsejable por que complica el rápido acceso al interior del equipo, lo
habitual es instalar registros de 18 o 20 pulgadas de diámetro. Para abrir
este tipo de registros, se tiene que cargar la tapa, estas son muy pesadas, se
recomienda instalar un pescante en la tapa de cada registro.

Figura 1.15 Registro Hombre.

15
 Anillos atiesadores.

Un anillo atiesador (Figura 1.16) es un perfil estructural que esta soldado

al envolvente, para evitar deformaciones en las placas de los anillos del
tanque, originadas por la carga de viento.

Figura 1.16 Recipiente a presión con anillos atiesadores.

Dispositivos de apoyo.

Un recipiente debe ser sostenido, es decir, que su carga debe ser

transferida al suelo o alguna estructura que las transmita al suelo; para eso
existen los dispositivos de sujeción o apoyo que cumplen dicho trabajo. Las
cargas a las que está expuesto el recipiente y que será transmitido al suelo
por medio de los apoyos son: el peso del recipiente, el peso del líquido en
operación normal o agua en la prueba hidráulica, el peso de todos los
accesorios internos y externos, la cargas que genera el viento y las cargas
en caso de un sismo.

a. Soportes o silletas.

Las silletas (Figura 1.17) son usadas en recipientes de tipo horizontal

como soportes. La localización de las silletas la determina a veces la
situación de aberturas, resumideros, etc., en el fondo del recipiente. Si no se

16
requieren en tal caso, las silletas pueden posicionarse en los puntos
estáticamente óptimos.

Figura 1.17 Silletas.

b. Faldón.

Es el soporte de uso más común y el más apropiado para recipiente

verticales. Esta se junta por soldadura continua a la cabeza. También hay del
tipo estructura soporte, la cual consiste en unas patas soldadas al envolvente
(Figura 1.18).

Figura 1.18 Recipiente a presión tipo vertical.

17
 1.4. DIFERENTES APLICACIONES DE RECIPIENTES A PRESIÓN.

Los recipientes a presión se utilizan en numerosas aplicaciones en la

industria y los servicios, como por ejemplo en la industria del gas, química,
petrolera, petroquímica y nuclear. Estos mismos se usan para el transporte,
producción, manipulación, almacenamiento y procesos de conversión de
líquidos y gases.

Otros ejemplos de recipientes a presión son los cilindros de buceo, torres

de destilación, cámaras de recompresión, reactores de presión, y en muchos
otros como submarinos nucleares del reactor, hábitats nave espacial,
depósitos hidráulicos neumáticos, etc.

18
 CAPÍTULO II:
TEORÍA ELEMENTAL DE
RESISTENCIA DE
MATERIALES
 2.1. DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN DE MATERIALES
DÚCTILES.

Conviene aclarar términos como esfuerzo y deformación.

El esfuerzo normal es la razón de una fuerza aplicada entre el área sobre

la que actúa, sus unidades pueden ser Newtons por metro cuadrado o libras
por pie cuadrado y se representa con la letra griega σ (sigma). El esfuerzo en
un elemento con área transversal A sujeto a una carga axial P, se obtiene la
siguiente ecuación, al dividir la magnitud P de la carga entre el área A:

Y la deformación representa el efecto de un esfuerzo dado, es decir, es

el cambio relativo en las dimensiones o en la forma de un cuerpo como
resultado de la aplicación de un esfuerzo y se denota con la letra griega є
(épsilon). Podemos observar que la deformación unitaria está dada por la
ecuación:

Donde: δ es el alargamiento y es la longitud total.(3)

Ahora bien, cuando se elige un material para un edificio o una máquina,

se deben conocer sus propiedades mecánicas y su capacidad para resistir
esfuerzos. La primera propiedad mecánica que se considera es la
resistencia del material, lo cual indica la capacidad de resistir una carga, es

(3)
Paul E. Tippens, Física: Conceptos y aplicaciones. (6° Ed.) Mc Graw Hill.
2001.

20
decir, es el esfuerzo máximo que un material puede soportar antes de que
suceda una falla. La otra propiedad es la rigidez, que es la capacidad de un
elemento estructural para soportar un gran esfuerzo sin adquirir grandes
deformaciones.

Las distintas propiedades mecánicas de un material se determinan

mediante una serie de pruebas de laboratorio. Para realizar estos tipos de
pruebas, existe una máquina llamada máquina de ensayo, en ella se instala
una varilla redonda (probeta), de diámetro conocido (Figura 2.1). La máquina
ejerce una fuerza sobre la probeta que puede medirse en cualquier momento
durante el ensayo. En la probeta se adhiere un extensómetro, que es un
instrumento para medir una variación de longitud con exactitud. A
continuación se aplica a la probeta una carga axial (tensión) que se va
incrementando lentamente hasta que se presenta una fractura. En ciertos
puntos durante el ensayo, se hacen medidas simultáneas de la carga y la
deformación, y con estos datos obtenidos se traza una gráfica de esfuerzos
contra deformaciones unitarias.

Figura 2.1 Máquina de ensayo.

21
 Al hacer la gráfica, trazamos los valores obtenidos del esfuerzo unitario
(P/A) como las ordenadas y como las abscisas los valores correspondientes
de las deformaciones unitarias (δ/L). El resultado es una gráfica (Figura 2.2),
que es la gráfica de una barra de acero.

Figura 2.2 Diagrama esfuerzo-deformación de una barra de acero.

Descripción de diagrama esfuerzo deformación de un material dúctil.

1. La curva empieza en el origen y continúa hasta que llega a un

punto denominado límite de proporcionalidad , hasta este punto
la relación entre esfuerzo y la deformación es lineal.
2. Continúa con una curva a un punto llamado límite elástico, más
allá de este límite el material no recupera su forma original, quedando
con una deformación permanente.

22
 3. Enseguida la curva disminuye su pendiente, y el material fluye o
se deforma plásticamente. El esfuerzo para cual comienza esta
fluencia, se llama esfuerzo de fluencia .
4. Posteriormente, la curva aumenta su pendiente y alcanza un
valor máximo. El esfuerzo correspondiente a este punto se llama
esfuerzo último del material , ya que es el máximo esfuerzo que
es capaz de soportar el material.
5. Después la curva desciende hasta el punto llamado esfuerzo de
fractura , aquí donde ocurre la fractura del material.

A continuación (Figura 2.3) se muestra de otra perspectiva el mismo

diagrama esfuerzo-deformación pero ilustrando en cada punto el
alargamiento de la probeta.

Figura 2.3 Diagrama esfuerzo-deformación

23
 Se hace más común analizar los esfuerzos en intervalos elásticos o en
intervalos plásticos con relación a las diferentes teorías de diseño. El
intervalo elástico de un material es el intervalo de esfuerzos, donde el
material permanece elástico; es decir, donde todavía regresa a su forma
original después de descargarlo. Cuando los esfuerzos superan el punto de
fluencia, tiene lugar un flujo plástico, y el material jamás vuelve a recuperar
su forma original. Este intervalo de esfuerzos se llama intervalo plástico.

2.2. CEDENCIA Y FRACTURA.

Cedencia.

La cedencia es donde se produce un aumento de deformación sin

aumento de tensión, es decir, se produce un alargamiento muy rápido sin
que varíe la tensión aplicada. Es la deformación irrecuperable de la probeta,
a partir de la cual sólo se recuperará la parte de su deformación
correspondiente a la deformación elástica, quedando una deformación
irreversible. Este fenómeno se localiza justo encima del límite elástico.

El límite de fluencia o límite elástico aparente es el punto donde

comienza el fenómeno de fluencia. Hasta el punto de fluencia el material se
comporta elásticamente, siguiendo la ley de Hooke.

No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la

transformación entre la deformación elástica y la plástica del material no se
aprecia de forma clara

Fractura.

La fractura en un material dúctil ocurre después de que un material es

sujeto a una deformación plástica excesiva, esto quiere decir que este tipo de
fractura se presenta en aquellos materiales que tienen una zona de

24
deformación plástica notable. Este tipo de fractura se puede reconocer por
las siguientes características:

1. Una formación de cuello de botella en el área fracturada.

2. Una deformación plástica permanente.
3. Una reducción del área transversal.

Es importante saber que la carga máxima y la carga de fractura no es la

misma, esto se debe a que el material se deforma plásticamente hasta que
alcanza su carga máxima o esfuerzo último y después empieza a ceder hasta
el punto de fracturarse. Se ha demostrado que unas de las principales
causas que ocasionan que se origine este tipo de fractura son las impurezas
del material.

2.3. LEY DE HOOKE.

La mayor parte de las estructuras de ingeniería se diseñan para soportar

deformaciones pequeñas, que implica sólo la parte recta del diagrama de
esfuerzo-deformación pertinente.

La ley de Hooke nos dice que el esfuerzo σ es directamente proporcional

a la deformación , y se expresa:

Esta relación se llama así en honor del matemático inglés Robert Hooke
(1635-1703). Donde σ es el esfuerzo axial, es la deformación unitaria axial
y el coeficiente es una constante de proporcionalidad denominada módulo
de elasticidad del material involucrado o, también, módulo de Young, en
honor del científico inglés Thomas Young (1773-1829). Como la deformación

25
unitaria es adimensional, las unidades de son las mismas que las del
esfuerzo. Las unidades de son psi o ksi en unidades inglesas y pascales (o
sus múltiplos) en unidades SI.(4)

El valor máximo de esfuerzo para el que puede utilizarse la ley de Hooke

en un material dado se le conoce como límite de proporcionalidad de ese
material. Como es el caso de los materiales dúctiles que tienen un punto de
cedencia bien determinado, el límite de proporcionalidad casi se aproxima
con el punto de cedencia. Para otros tipos de materiales, el límite de
proporcionalidad no se puede determinar con facilidad, ya que es complicado
definir con exactitud el valor del esfuerzo σ para el que la relación entre σ y
deja de ser lineal.

Se dice que tales materiales son isotrópicos, cuando la relación entre el

esfuerzo normal y la deformación normal, , es independiente de la
dirección de la carga. Esto ocurre porque las propiedades mecánicas de
cada material, incluyendo su módulo de elasticidad , son independientes de
la dirección considerada. Los materiales que sus propiedades dependen de
la dirección considerada se conocen como anisotrópicos. Una clase
considerable de materiales anisotrópicos está integrada por los materiales
compuestos reforzados con fibras.

Estos materiales compuestos se elaboran encapsulando fibras (Figura

2.4) de un material resistente y rígido en un material más débil y blando,
conocido como matriz. Entre los materiales más utilizados como fibras son el
vidrio, el grafito y los polímeros, en tanto que muchos tipos de resinas se
emplean como matrices.

(4)
Ferdinand P. Beer, E. Russell Johnston, Jr., John T. DeWolf, David F.
Mazurek, Mecanica de materiales. (5° Ed.) Mc Graw Hill. 2010.

26
 Figura 2.4 Capa de material compuesto reforzado con fibras.

La ecuación (2.3) Ley de Hooke, es una ecuación muy limitada debido a

que sólo se vincula con los esfuerzos longitudinales y las deformaciones
unitarias desarrolladas en tensión o compresión simple de una barra
(esfuerzo uniaxial). Para estudiar estados más complicados de esfuerzos,
como los encontramos en muchas de las estructuras y máquinas, tenemos
que emplear ecuaciones más completas, como la ley generalizada de Hooke
o ecuaciones constitutivas.

2.4. RELACIÓN DE POISSON.

Cuando una barra se somete a tensión (Figura 2.5), se produce en ella

un incremento de longitud en la dirección de la carga, que va acompañada
de una disminución de las dimensiones laterales perpendiculares a ésta. La
relación entre la deformación en la dirección lateral y la de la dirección axial
es conocida como relación de Poisson, llamada así en honor al matemático

27
francés Siméon Denis Poisson (1781-1840) y se denota con la letra griega ν
(nu).

Figura 2.5 Barra sometida a carga axial.

Se puede expresar mediante la ecuación siguiente:

Ahora bien para encontrar las deformaciones unitarias laterales Y y Z,

sustituimos la relación de Poisson (2.4) con la ecuación de Hooke (2.3), en
condiciones de deformación bajo una carga axial aplicada en una dirección
paralela al eje X, obtendremos la ecuación siguiente:

28
 2.5. LEY GENERALIZADA DE HOOKE O ECUACIONES
CONSTITUTIVAS.

Para el estudio de cómo se comporta un elemento estructural sometido a

cargas que actúan en las direcciones de dos o tres ejes coordenados y que
originan esfuerzos normales, se utiliza la ley generalizada de Hooke.

Se puede determinar las deformaciones de un elemento con carga

combinada, en las direcciones de los esfuerzos normales, calculando por
separado las deformaciones que surgen de los esfuerzos individuales y
sumando algebraicamente los valores adquiridos. Este procedimiento se
fundamenta en el principio de superposición, el cual determina que los
efectos de cargas separadas pueden sumarse algebraicamente si se
cumplen las siguientes dos condiciones:

1. Cada efecto está relacionado linealmente con la carga que lo

produce.
2. El efecto de la primera carga no cambia significativamente al
efecto de la segunda carga.

La primera condición se cumple si los esfuerzos no exceden el límite de

proporcionalidad del material. La segunda condición se cumple si las
deformaciones son mínimas de modo que los cambios mínimos en las áreas

29
de las caras del elemento no producen cambios significativos en los
esfuerzos.(5)

A continuación (Figura 2.6) se muestran las deformaciones de un

elemento, asociadas con los esfuerzos y .

Figura 2.6 Elemento de material en esfuerzo plano ( y sometido a

deformaciones unitarias normales , y .

Bajo la acción del esfuerzo de tensión , se origina en el elemento una

deformación unitaria de tensión de ⁄ en la orientación del eje y una
deformación unitaria de compresión de ⁄ en la orientación del eje .
Con estas deformaciones unitarias hacen que el elemento se estire una
proporción de ( ⁄ ) en la orientación y se contraiga una proporción de
( ⁄ ) en la orientación . Entonces, bajo la acción del esfuerzo de tensión
superpuesto al esfuerzo ⁄ , el elemento sufre una deformación
unitaria de tensión de ⁄ en la orientación y una deformación unitaria

(5)
William F. Riley, Leroy D. Sturges, Don H. Morris, Mecánica de materiales.
(1° Ed.) Limusa Wiley. 2001.

30
de compresión de ⁄ ) en la orientación . Con estas deformaciones
unitarias provocan que el elemento se estire una proporción ( ⁄ ) en la
orientación y se contraiga una proporción ( ⁄ ) en la orientación . Si el
material es isotrópico, el módulo de Young tiene igual valor en todas las
direcciones.

Determinando los valores de las deformaciones en las direcciones , y

, las tres deformaciones unitarias normales son:

( )

( )

( )

Estas ecuaciones son para cuando existen esfuerzo biaxial, en los ejes
y . Observe que aunque . Esto significa que cuando el
material es jalado en las direcciones y , se contraerá en la dirección , a
menos que se lo evite un esfuerzo en la dirección .

Con el análisis anterior, ahora se puede obtener los esfuerzos principales

en tres ejes y las expresiones para definir la deformación unitaria se
transforman en:

[ ( )]

[ ]

[ ( )]

31
 Cuando las ecuaciones (2.7, 2.8, 2.9) se resuelven para obtener los
esfuerzos en términos de las deformaciones unitarias, se consigue:

( )

( )

Donde . Con las ecuaciones (2.10, 2.11, 2.12) se pueden resolver

para definir los esfuerzos en términos de las deformaciones unitarias, para
los tres ejes coordenados y se obtiene:

[ ( )]

[ ]

[ ( )]

Si ahora se aplica un esfuerzo cortante al elemento (Figura 2.7a), el

análisis experimental indica que el material se deforma sólo debido a una
deformación unitaria por cortante . Esta deformación unitaria es el
decremento en el ángulo entre las caras y del elemento.

El esfuerzo cortante no ocasionará otras deformaciones en el

material. Del mismo modo, y sólo causarán deformaciones angulares
y , (Figuras 2.7b) y (Figura 2.7c), y así la ley de Hooke para el esfuerzo
cortante y la deformación unitaria por cortante puede escribirse como:

32
 Figura 2.7 Elemento sometido a esfuerzo cortante.

Donde es el módulo cortante o módulo de rigidez.

Las ecuaciones (2.15, 2.16, 2.17) y (2.18) parecen indicar que se

necesitan tres constantes elásticas , y para determinar las
deformaciones (y deformaciones unitarias) en un material que resulte de un
estado arbitrario de esfuerzos.

La relación entre las constantes elásticas , y pueden obtenerse al

considerar los esfuerzos y las deformaciones unitarias producidas por una
carga axial de tensión en una barra del material. Dicha relación se expresa
de la siguiente manera:

33
 Si utilizamos la ecuación anterior (2.19) en la ecuación para calcular
esfuerzos cortantes, también podemos obtener las deformaciones angulares
en materiales isotrópicos. Así, se tiene que:

2.6. ESFUERZO PERMISIBLE Y FACTOR DE SEGURIDAD O

FACTOR DE DISEÑO.

Para diseñar adecuadamente un elemento estructural o mecánico es

necesario limitar el esfuerzo en el material hasta un nivel que sea fiable. Por
lo tanto, para garantizar esta seguridad se necesita elegir un esfuerzo
permisible que limite la carga aplicada a un valor que sea menor a la máxima
carga que el elemento puede soportar. Hay distintas razones para hacer
esto. Unas de ellas es que la carga para la que se diseña el elemento puede
ser diferente a las cargas reales que se colocan sobre él. Los cálculos
propuestos de una estructura o máquina pueden no ser exactos debido a
errores de fabricación o en el ensamblaje de las piezas que lo componen.
Además pueden ocurrir vibraciones, impactos o cargas accidentales
desconocidos que no se hayan tomado en cuenta para su diseño. El
desgaste, la corrosión atmosférica, o la exposición a la intemperie tienden a
causar que los materiales se dañen durante su uso.

Normalmente, se estima la carga que deben soportar la estructura o la

máquina. La carga real puede cambiar considerablemente de la estimación,

34
principalmente cuando deben considerarse cargas para algún tiempo futuro.
Ya que la prueba generalmente perjudica al material, las propiedades de un
material que se utilizan en una estructura no pueden evaluarse directamente,
si no que normalmente se determinan elaborando pruebas en especímenes
de un material similar. Aún más, los esfuerzos verdaderos que existirán en
una estructura no son conocidos porque los cálculos se fundamentan en
suposiciones acerca de la distribución de los esfuerzos en el material. Debido
a éstas y otras variables no conocidas, se acostumbra diseñar para soportar
la carga necesaria para producir la falla, la cual es mayor que la carga real
estimada, o utilizar un esfuerzo permisible (o de diseño) que esté por debajo
del esfuerzo requerido para crear la falla.

Un esfuerzo permisible se define como el esfuerzo máximo permitido en

el cálculo de diseño. El factor de seguridad ( ) se puede definir como la
relación entre una carga que produce la falla y la carga real estimada.
También se puede definir el factor de seguridad como la relación entre la
resistencia de un material y el esfuerzo máximo calculado en el material. Este
último factor de seguridad puede utilizarse para determinar un esfuerzo
permisible dividiendo la resistencia de un material entre el factor de
seguridad ( ). La ecuación del factor de seguridad puede escribirse como:

Para el cálculo del esfuerzo permisible, basado en la resistencia a la

cedencia.

35
 Basado en la resistencia última.

En teoría, un material puede someterse a un esfuerzo de hasta antes

de que ceda. Esta condición pertenece a un valor del factor de diseño de
para la ecuación de esfuerzo permisible basado en la resistencia a la
cedencia. Asimismo, un factor de diseño de en la ecuación de
esfuerzo basado en la resistencia última, el material estaría a punto de un
fractura definitiva; por consiguiente, es el valor mínimo que podemos
considerar.

36
 CAPÍTULO III:
ANÁLISIS DE ESFUERZOS
EN RECIPIENTES A PRESIÓN
3. ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN.

En la industria se usan recipientes que están sujetos a presión interior y

exterior, como lo son las calderas. Las formas más usuales de los recipientes
a presión diseñados para contener líquidos y gases a presión interna son las
esferas y los cilindros con sus extremos cerrados. La presión interna que se
presenta tiende a hacer estallar el recipiente debido a los esfuerzos de
tensión presentes en sus paredes. Dicha presión interna es ejercida por uno
o varios fluidos que estén contenidos dentro del elemento y también existe
una presión externa conocida como presión atmosférica. Esta presión
depende de la ubicación geográfica en el cual se encuentre dicho recipiente.

Antes de analizar los esfuerzos, se examina el recipiente, las partes que

lo componen y el uso que se le dará para así lograr un diseño económico y
seguro; luego se analizan los esfuerzos para determinar el espesor del
material y el tipo de material necesario para el recipiente deseado. Los
recipientes a presión también se pueden clasificar como recipientes a presión
de pared delgada o recipientes a presión de pared gruesa.

Las técnicas de diseño y análisis presentados a continuación tienen que

ver sólo con el análisis del esfuerzo básico de cilindros y esferas ideales sin
considerar penetraciones y otros cambios de geometría. Desde luego, los
recipientes a presión más prácticos incorporan varias características que
hacen que el recipiente a presión se aparte de la forma ideal.

38
 3.1. CRITERIO PARA DETERMINAR SI UN RECIPIENTE A PRESIÓN
ES DE PARED DELGADA O PARED GRUESA.

En general, la magnitud del esfuerzo en la pared de un recipiente a

presión varía en función de la posición en la pared. Un análisis exacto
permite calcular el esfuerzo en cualquier punto.

En la (Figura 3.1) se muestra la descripción de diámetros, radios y

espesor de pared para cilindros y esferas.

Figura 3.1 Descripción de diámetros, radios y espesor de pared para

cilindros y esferas.

El principio para determinar si un recipiente a presión es de pared

delgada es el siguiente:

Si la relación del radio medio del recipiente a su espesor de pared es de

10 o mayor, el esfuerzo es casi uniforme y se puede suponer que todo el

39
material de la pared resiste por igual las fuerzas aplicadas. Los recipientes a
presión como ésos se llaman recipientes de pared delgada.

Se define el radio medio como el promedio del radio externo y el radio

interno. La ecuación se expresa:

Entonces, se considera como pared delgada un recipiente a presión si se

cumple la relación:

Donde es el espesor de pared del recipiente. Ocupando ahora el

diámetro, podemos definir el diámetro medio como:

El principio para que un recipiente se considere de pared delgada,

ocupando los diámetros, ya que el diámetro es dos veces el radio es:

Si el recipiente no satisface las relaciones y , es decir, si el valor

de la relación es menor, se considera como de pared gruesa.

40
 También podemos considerar las siguientes ecuaciones para obtener el
radio interior, el radio medio, el diámetro interior, y el diámetro medio lo cual
pueden ser de utilidad:

3.2. RECIPIENTES A PRESIÓN ESFÉRICOS.

3.2.1. DE PARED DELGADA.

El objetivo en el análisis de un recipiente a presión esférico, es

determinar el esfuerzo en su pared para garantizar la seguridad. El cuerpo
libre, debido a la simetría, se hace a la mitad de la esfera, para usarse en el
análisis (Figura 3.2). La presión interna que ejerce el líquido o gas contenido
en la esfera actúa perpendicular a las paredes, uniformemente sobre toda la
superficie interior. Todas las fuerzas actúan en dirección horizontal, porque la
esfera se cortó a través de un diámetro. Por consiguiente, para determinar la
magnitud de la fuerza en las paredes, sólo se tiene que tomar en cuenta el
componente horizontal de las fuerzas creadas por la presión del fluido. Si
una presión actúa en un área , la fuerza ejercida en el área es:

41
 Ahora tomando en cuenta que la fuerza actúa en toda la superficie
interior de la esfera, obtenemos la fuerza resultante y es:

Donde es el área proyectada de la esfera en el plano que pasa por el

diámetro. Y se obtiene:

Figura 3.2 Diagrama de cuerpo libre de una esfera sometida a una

presión interna.

42
 Las fuerzas de tensión que actúan en el área de la sección transversal de
las paredes de la esfera crean esfuerzos de tensión, dando lugar a la
ecuación:

Donde es el área del anillo cortado para crear el cuerpo libre (Figura
3.2). Esta área real se obtiene:

Ahora bien, en esferas de pared delgada con un espesor de pared ,

menor que 1/10 del radio de la esfera, el área de la pared puede aproximarse
como:

Ésta área es de una tira rectangular de espesor y longitud igual a la

circunferencia media de la esfera ( ).

Podemos sustituir en la ecuación de esfuerzo y obtenemos:

43
 Si sustituimos y en función de y en la ecuación de esfuerzo,
obtenemos la expresión de esfuerzo que actúa en la pared de una esfera de
pared delgada sometida a presión interna.

Ejemplo:

1. Calcule el esfuerzo en la pared de una esfera de 300 mm de diámetro

interno y 1.50 mm de espesor de pared cuando contiene gas nitrógeno de
3500 kPa de presión interna.

Datos:

Determinando si la esfera se puede considerar de pared delgada:

Con el resultado de la relación anterior, sabemos que se trata de una

esfera de pared delgada.

44
 Obteniendo el valor del :

El resultado anterior es el valor del esfuerzo que actúa en la pared de la

esfera de pared delgada sometida a presión interna.

3.2.2. DE PARED GRUESA.

Para que un recipiente a presión sea grueso su relación del diámetro con
el espesor de pared tiene que ser menor que 20, aquí se requiere una
técnica de análisis distinta.

Para una esfera de pared gruesa (Figura 3.3) muestra la notación a ser
utilizada. La geometría se caracteriza por el radio interno , el radio externo
, y cualquier posición radial entre y , llamada . En un recipiente de
pared gruesa se crea un esfuerzo radial . Dicho esfuerzo radial actúa a lo
largo de un radio del cilindro o esfera. Este es un esfuerzo de compresión y
cambia desde una magnitud de cero en la superficie externa hasta un valor
máximo en la superficie interna, donde es igual a la presión interna.

Figura 3.3 Esfuerzos que actúan en esferas de pared gruesa.

45
 A continuación se expresan las ecuaciones necesarias para calcular los
tres esfuerzos en las paredes de las esferas de pared gruesa, sometidos a
presión interna. Donde el esfuerzo tangencial y el esfuerzo radial
es .

Esfuerzos en la posición .

Esfuerzo tangencial:

Esfuerzo radial:

Esfuerzo máximo.

Esfuerzo tangencial:

Esfuerzo radial:

46
Ejemplo:

2. Calcule la magnitud de los esfuerzos máximos tangencial y radial en una

esfera que contiene helio a una presión constante de 10 000 ⁄ . El
diámetro externo es de 8 y el diámetro interno es de 6.40 .
Especifique el material conveniente para la esfera.

Datos:

Determinando si la esfera se puede considerar de pared gruesa.

Con el resultado de la relación anterior, sabemos que se trata de una

esfera de pared gruesa.

Obteniendo el valor del , tangencial.

47
 ⁄ [ ]

Obteniendo el valor de radial.

Cada uno de estos esfuerzos alcanzan su valor máximo en la superficie

interna.

Sea el esfuerzo permisible:

Para un esfuerzo máximo de ⁄ , la resistencia a la cedencia

que se requiere para el material es:

⁄ ⁄

Del apéndice A-1, se puede especificar el acero AISI 4140 OQT 1300
que tiene una resistencia a la cedencia de 101 ksi. Aunque se podrían utilizar
otros aceros.

3.3. RECIPIENTES A PRESIÓN CILÍNDRICOS.

3.3.1. DE PARED DELGADA.

Comúnmente se utilizan cilindros como recipientes a presión, por

ejemplo, como actuadores hidráulicos y neumáticos, tanques de
almacenamiento, y tubería para conducir fluidos a presión. Los esfuerzos en

48
las paredes de los cilindros son semejantes a los que actúan en esferas, si
bien el valor máximo es mayor.

Hay dos tipos de análisis distintos. En un caso, se llama esfuerzo

longitudinal cuando se determina la tendencia de la presión interna a tirar del
cilindro en una dirección paralela a su eje. El otro caso se llama esfuerzo
anular o esfuerzo tangencial, es donde se analiza un anillo alrededor del
cilindro para determinar el esfuerzo que tiende a tirar de él.

Esfuerzo longitudinal.

Se exhibe (Figura 3.4) parte de un cilindro, el cual está sometido a una

presión interna, cortado perpendicular a su eje para crear un cuerpo libre.
Considerando que el extremo libre del cilindro está cerrado, la presión que se
ejerce en el área circular del extremo producirá una fuerza resultante:

( )

A su vez esta fuerza crea un esfuerzo de tensión en las paredes. El

esfuerzo es:

49
 Figura 3.4 Diagrama de cuerpo libre de un cilindro sometido a una
presión interna.

Ya que las paredes son delgadas se puede calcular como:

Donde es el espesor de pared.

Ahora sustituyendo el valor de en la ecuación para obtener el esfuerzo

longitudinal, la cual, está en la dirección paralela al eje, se obtiene:

Este esfuerzo no determina el esfuerzo máximo.

50
 Esfuerzo anular.

La existencia de un esfuerzo anular o tangencial se puede visualizar

aislando un anillo del cilindro (Figura 3.5). La presión interna empuja hacia
afuera alrededor del anillo. El anillo desarrolla un esfuerzo de tensión en una
dirección tangencial a la circunferencia del anillo para soportar la tendencia
de la presión a hacer estallar el anillo. Se puede determinar la magnitud del
esfuerzo utilizando la mitad del anillo como cuerpo libre (Figura 3.5b)

Figura 3.5 Diagrama de cuerpo libre de un cilindro de pared delgada

sometido a un presión interna.

Ahora hallamos la fuerza resultante, lo cual nos dice que es el producto

de la presión y el área proyectada del anillo. Para un anillo de diámetro y
una longitud , obtenemos:

51
 Sabiendo que la pared del cilindro es delgada, el área de la pared es:

Con base a eso, obtenemos el esfuerzo:

Ejemplo:

3. Un tanque cilíndrico que contiene oxígeno a 2 000 kPa de presión, tiene

un diámetro externo de 450 mm y un espesor de pared de 10 mm. Calcule el
esfuerzo anular y el esfuerzo longitudinal en la pared del cilindro.

Datos:

(Anular) = ?

(Longitudinal) = ?

Determinando si el cilindro se puede considerar como de pared delgada.

52
 Como el resultado de la relación es mayor que el límite inferior de 20, el
cilindro es de pared delgada.

Obteniendo el valor del (anular):

Obteniendo el valor del (longitudinal):

Ejemplo:

4. Determine la presión requerida para que estalle un tubo de acero cédula

40 estándar de 8 plg si la resistencia última a la tensión del acero es de 40
000 ⁄ .

Datos:

Tubo de acero cédula 40 estándar de 8 plg

Las dimensiones del tubo se hallan en el apéndice A-2 como:

53
 Determinando si el tubo es un cilindro de pared delgada, calculando la
relación del diámetro medio al espesor de pared:

Como el resultado de la relación es mayor que 20, el tubo cilíndrico es de

pared delgada.

El esfuerzo anular es el esfuerzo máximo y se debe utilizar para calcular

la presión de ruptura.

Utilizando la ecuación de esfuerzo anular, con ⁄ y un

diámetro medio, se puede obtener que la presión de estallido es:

Despejando :

54
 3.3.2. DE PARED GRUESA.

Se exhibe (Figura 3.6) un cilindro de pared gruesa. Su geometría se

caracteriza por el radio interno , el radio externo , y cualquier posición
radial entre y , llamada . El esfuerzo longitudinal ( ); el esfuerzo anular
( ). Aquí se tendrán magnitudes variables en diferentes posiciones de la
pared. Además de los esfuerzos anular y longitudinal, en un recipiente de
pared gruesa se genera un esfuerzo radial . Este esfuerzo actúa a lo largo
de un radio del cilindro. Dicho esfuerzo es de compresión.(6)

Figura 3.6 Esfuerzos que actúan en cilindros de pared gruesa.

A continuación se muestran las fórmulas necesarias para calcular los

esfuerzos a causa de una presión interna.

(6)
Robert L. Mott, Resistencia de materiales aplicada. (3° Ed.) Pearson. 1996.

55
 Esfuerzo en la posición .

Esfuerzo longitudinal:

Esfuerzo anular (tangencial):

Esfuerzo radial:

Esfuerzo máximo:

Esfuerzo longitudinal (uniforme en toda la pared):

Esfuerzo anular (en la superficie interna):

Esfuerzo radial (en la superficie interna):

56
Ejemplo:

5. Un recipiente cilíndrico tiene un diámetro externo de 400 mm y un

diámetro interno de 300 mm. Para una presión interna de 20.1 MPa, calcule
el esfuerzo anular en las superficies interna y externa y en puntos de la
pared a intervalos de 10 mm. Trace una gráfica de con la posición radial
en la pared.

Datos:

en las superficies interna y externa y en puntos de la pared a

intervalos de 10 mm.

Determinando si el cilindro se puede considerar de pared gruesa:

Como el resultado de la relación es 7, el cilindro es de pared gruesa.

Utilizando la ecuación del esfuerzo tangencial:

57
Dónde:

Sustituyendo datos para un valor de :

[ ]
[ ]

Para un valor de :

[ ]
[ ]

Para un valor de

[ ]
[ ]

Para un valor de

[ ]
[ ]

58
 Para un valor de

[ ]
[ ]

Para un valor de

[ ]
[ ]

Se muestra (Tabla 3.1) los resultados anteriores de conforme va

cambiando el valor de .

Tabla 3.1 Resultados del valor de .

Límites de esfuerzo tangencial en la pared del

cilindro.
200 51.7 Mínimo en la superficie externa.
190 54.5
180 57.7
170 61.6
160 66.2
150 71.8 Máximo en la superficie interna.

59
 Se muestra (Figura 3.7) la gráfica del esfuerzo tangencial contra la
posición en la pared. La gráfica enseña con toda precisión que la suposición
de esfuerzo uniforme en la pared de un cilindro de pared gruesa no sería
válida.

Figura 3.7 Variación del esfuerzo tangencial en la pared del cilindro.

60
CONCLUSIÓN.

La utilización de recipientes a presión permite el seguro acumulamiento y

operación del fluido. Para alcanzar a desarrollar un recipiente que garantice
lo anterior se debe tener parámetros importantes tales como presión de
operación, temperatura de operación, tipos de fluidos que almacena,
esquemas cargas (presión interna, peso propio del recipiente, sismos y
viento, etc.). Con esto es posible determinar de una manera más confiable el
tipo de pared de acuerdo a los esfuerzos tangenciales, radiales y
longitudinales que sufra, ejercido por la presión interna del líquido que
contiene y el exterior como base para el futuro diseño de recipientes a
presión.

Por lo antes mencionando, se puede concluir que esta monografía

representa una base sólida y confiable para consultar las principales
características de recipientes a presión, así como para entender su
comportamiento mecánico, ya que se dan las definiciones de partes y tipos
de recipientes, se proporcionan las ecuaciones más importantes para cálculo
de esfuerzos permisibles, así como ejemplos prácticos de su aplicación en
campo. Con esto, el ingeniero cuenta con los conocimientos mínimos para
hacer frente a su vida profesional en el área de tanques de almacenamiento,
recipientes a presión e incluso en el campo de sistemas de tuberías de
plantas de proceso.

61
BIBLIOGRAFÍA.

(1) Francisco Rodríguez Lezama, Guia del código ASME sección VIII
división 1 Tomo 1: Código para recipiente a presión. Disponible:
http://es.slideshare.net/siceaingenieria/guia-del-codigo-asme-seccion
-viii-division-1-tomo-1?related=1.

(2) Aboytes Centeno Fernando, Aplicación de la Norma Oficial Mexicana

NOM-122-STPS-1996 para recipientes sujetos a presión. Instituto
Politécnico Nacional. Disponible: http://itzamna.bnct.ipn.mx/dspace/
bitstream/123456789/6786/1/APLICACIONORMA.pdf

(3) Paul E. Tippens, Física: Conceptos y aplicaciones. (6° Ed.) Mc Graw

Hill. 2001.

(4) Ferdinand P. Beer, E. Russell Johnston, Jr., John T. DeWolf, David F.

Mazurek, Mecanica de materiales. (5° Ed.) Mc Graw Hill. 2010.

(5) William F. Riley, Leroy D. Sturges, Don H. Morris, Mecánica de

materiales. (1° Ed.) Limusa Wiley. 2001.

(6) Robert L. Mott, Resistencia de materiales aplicada. (3° Ed.) Pearson.

1996.

(7) Diario oficial: Secretaria del trabajo y previsión social, NOM-020-

STPS-2011: Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y
generadores de vapor o calderas. Publicado el Martes 27 de diciembre
del 2011. Disponible: http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/
normatividad/normas/Nom-020.pdf

62
(8) Belkis Enidian Romero Pino, Evaluación de los criterios de diseño y
configuración estructural de recipientes a presión. Universidad del
Oriente, Venezuela. Elaborado en Barcelona, Agosto de 2010.
Disponible: http://es.scribd.com/doc/55316488/Diseno-Recipientes-a-
Presion.

(9) NRF-028-PEMEX-2010, Diseño y construcción de recipientes a

presión. Elaborado el 31 de agosto del 2010. Disponible:
http://www.pemex.com/proveedores-y-suministros/normas-referencia/
Normas%20vigentes/NRF-028-PEMEX-2010.pdf.

(10) Ing. Juan Manuel León Estrada, Diseño y cálculo de recipientes

a presión. (2001), Editorial Inglesa. Disponible: http://es.scribd.com/
doc/17247549/diseno-y-calculo-de-recipientes-a-presion.

(11) M.M.J, Proyecto fin de carrera: Diseño de una columna de

DME, Universidad Politécnica de Cartagena, (20 de septiembre de
2005). Disponible: http://repositorio.bib.upct.es/dspace/bitstream/
10317/137/5/Anexo%206%20Calculo%20de%20recipientes%20a%20
presion.pdf.

(12) Robert W. Fitzgerald, Mecánica de materiales. (17°

Reimpresión) Alfaomega, 2008.

(13) Prof. O. Medina Jorge, Sistemas estructurales. Universidad de

Los Andes, Venezuela. Disponible: http://webdelprofesor.ula.ve/
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(14) Villela E. I., Análisis de fracturas. Disponible: http://catarina.

udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/villela_e_ij/capitulo6.pdf

63
(15) William A. Nash, Resistencia de materiales, Serie Schaum.
(2° Ed) Mc Graw Hill. 1991.

(16) James M. Gere, Barry J. Goodno, Mecánica de materiales. (7°

Ed.) Cengage Learning. 2009.

(17) Russell C. Hibbeler, Mecánica de materiales. (8° Ed.) Pearson.

2011.

APÉNDICE A-1.

(18) Robert L. Mott, Resistencia de materiales aplicada. (3° Ed.)

Pearson. 1996. Pag.597.

APÉNDICE A-2.

(19) Robert L. Mott, Resistencia de materiales aplicada. (3° Ed.)

Pearson. 1996. Pag. 596.

64
APÉNDICE
 Apéndice A-1. Propiedades representativas de aceros aleados y al
carbón.
 Apéndice A-2. Propiedades de tubo de acero forjado sin costura y
soldado cédula 40 estándar nacional americano.