Diseño de Un Plan de Mejoramiento Productivo en Un Restaurante

Andres Felipe Aguirre Soto
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAMIENTO PRODUCTIVO MEDIANTE

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN EL RESTAURANTE KION EN CIENAGA
MAGDALENA
(Design of a productive improvement plan through application of the HACCP system in the KION
restaurant in Cienaga Magdalena)
Resumen: En el siguiente artículo se presenta el estudio y aplicación de una problemática muy común
en nuestro entorno, como lo es el manejo de la materia prima en el caso de preparar los alimentos, como
cuando ya estos están preparados, para este caso un restaurante relativamente nuevo llamado KION
ubicado en el centro histórico del municipio de Ciénaga Magdalena, fue tomado como el espacio propicio
para la aplicación de este plan de mejoramiento ya conocido pero que normalmente no se tiene en cuenta
en la mayoría de los establecimientos comerciales, donde la inocuidad y la falta de buenos métodos
abunda. Mediante la aplicación de una lista de chequeo y cerca de 4 entrevistas e inspecciones se pudo
recolectar la información con la cual pudimos establecer límites de control en un proceso de producción
específico como lo fue la preparación de la Causa limeña, donde pudimos lograr una identificación de
puntos críticos y dar una pertinente solución a cada una de las dificultades gracias al plan de
mejoramiento aplicado, el HACCP o PPCC (Análisis de peligro y puntos críticos de control).
Palabras Clave: inocuidad; plan de mejoramiento; puntos críticos, límites de control.
Abstract: The following article presents the study and application of a very common problem in our
environment, as it is the handling of the raw material in the case of preparing food, as when they are
already prepared, for this case a relatively new restaurant called KION located in the historical center of
the municipality of Ciénaga Magdalena, was taken as the favorable space for the application of this
improvement plan already known but which is not usually taken into account in most commercial
establishments, where safety and lack of good methods abounds. Through the application of a checklist
and about 4 interviews and inspections, we were able to collect the information with which we were able
to establish control limits in a specific production process, such as the preparation of the Lima Cause,
where we were able to identify the critical points and give a relevant solution to each of the difficulties
thanks to the applied improvement plan, the HACCP or PPCC (Hazard Analysis and critical control
points).
Keywords: harmlessness; Improvement plan; critical points, control limits.

Estudiante. Universidad del Magdalena. Correo: andresaguirre1505@gmail.com
INTRODUCCION
El Análisis de riesgos y el punto de control crítico (APPCC) es un sistema reconocido internacionalmente

para reducir el riesgo de peligros de seguridad en los alimentos, es un sistema que requiere que los
peligros potenciales biológicos, químicos o físicos sean identificados y controlados en puntos específicos
del proceso. Cualquier compañía involucrada en la fabricación, procesamiento o manejo de productos
alimenticios puede usar APPCC para mejorar la seguridad de los alimentos. (Bove, 2017). La mejor
forma de aplicar este sistema es, primeramente mediante; Identificación de riesgos y peligros específicos
asociados a la producción de Alimentos en cada una de las fases operacionales, evaluando la probabilidad
de Producción de los mismos e identificando las medidas preventivas necesarias para su control; luego
Se determinan las fases operacionales, de los procedimientos y de puntos que sean susceptibles de ser
controlados, eliminando o reduciendo de este modo la probabilidad de que se produzca una incidencia a
causa de un peligro, o lo que es lo mismo, reducir la probabilidad de generación de un riesgo determinado;
después Se establecen los límites críticos específicos del alimento, del parámetro y del punto que debe
ser controlado, asegurándonos de que los valores fijados se encuentren por debajo del límite establecido,
certificando así que ese punto problemático está bajo control. Se instaura un sistema de vigilancia o
monitoreo que asegure el control de los puntos críticos, Se establecen las medidas correctivas pertinentes
que serán adoptadas en el momento en el que un punto crítico no se encuentre bajo control; para que más
adelante Se implanten los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que el sistema de
APPCC implantado en la empresa funcione correctamente, modificando los puntos, por último Se aplica
un sistema de documentación y registro en el cual se registren tanto los procedimientos como los datos
referidos en los puntos anteriores y su aplicación. (Carro Paz & Gonzalez Gomez, 2012).
Tras las crisis alimentarias ocurridas durante los últimos años, han surgido diferentes programas,
protocolos o normas de carácter voluntario que marcan los requisitos de seguridad alimentaria que exigen
tanto los consumidores, como las cadenas de compra y distribución. Dentro de las normas de carácter
voluntario se destaca la última en aparecer “ISO 22.000:2005 Sistema de Gestión de Inocuidad de los
Alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria”. Esta norma es la
integración de los Principios del (APPCC) y de los programas de prerrequisitos dentro de un sistema de
gestión del tipo ISO (San Germán, 2010). Con el pasar de los años se ha notado un comportamiento
usual en cuanto al tiempo libre sobre todo en las ciudades en vía de desarrollo y la conformación de las
familias hoy en día, ya que en la mayoría de los hogares tanto hombre como mujer laboran de tal y debido
a esto la mayoría de las personas están comiendo en establecimientos comerciales como restaurantes,
plazas de comidas, entre otros; “Un ejemplo de esto es el aumento per cápita del colombiano, sumado a
la tendencia de que los dos miembros de una pareja trabajen y los desplazamientos en la ciudad sean cada
vez mayores, son las principales razones que están impulsando el auge del consumo de comida fuera del
hogar, eso se evidencia en el aumento de establecimientos o restaurantes entre un 7% y 12% y que el
consumo de comida fuera del hogar sumara 24 billones al final del 2012” (Arango, 2018).
METODOLOGÍA
En el presente escrito es de carácter investigativo el cual es llevado por una METODOLOGÍA

DESCRIPTIVO ya que este es el más adecuado para esta investigación. Debido a que este es someterá a
un análisis en el que se mide y evalúan los componentes necesarios para implementar un Análisis de
riesgos y puntos de control crítico (APPCC).
Esta investigación tiene como objetivo diseñar un plan de mejoramiento productivo mediante de la
aplicación de un sistema de Análisis de riesgos y el punto de control crítico (APPCC) y adecuarlo para
El restaurante KION ubicado en el centro histórico del municipio de ciénaga magdalena, con este fin el
proyecto contara de los siguientes pasos:
En primer lugar evaluaremos el decreto 3075 de 1997 la salud pública el cual dice que los principios
básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de
garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos
inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de producción. (Ley N° 9, 1979).
Luego se realizara la conformación de un equipo trabajo, dado que es una empresa de ventas minoritarias
el equipo de trabajo estará conformado por el gerente de la empresa, se definirá el producto en específico
al cual se aplicara el análisis de peligro, dicho análisis se realizara por cada etapa de elaboración del
producto, luego elaboran las medidas preventivas para cada uno de los peligros posterior a esta etapa se
identificaran los puntos críticos de control para cada uno de los peligros usando un árbol de decisión
(forsy; hayes, 2004), que se encuentra dentro el plan de mejoramiento que se pretende aplicar y el cual
es una de las herramientas que se pueden utilizar para la aplicación del mismo, a partir de este se
establecerá los límites de control y sistema de vigilancia, seguidos de la implementación de acciones
correctivas a adoptar cuando se detecte una pérdida de control en un punto crítico de control. Finalmente
se archiva la información de cada uno de los procesos realizados en el establecimiento de manera que se
pueda utilizar en un futuro para mejoras tanto en el mismo como en cualquier otro establecimiento.
Una de las herramientas para el proceso metodológico es la aplicación de una lista de chequeo (Pastrana
Bolaños & Paya Pinzon, 2010), que hace posible que se pueda detectar el grado de cumplimiento del
3075 de 1997.

Tabla 1. La tabla muestra puntajes relativos, ósea compara el máximo puntaje posible versus el puntaje
real obtenido.
Lista de chequeo
Para calificar se manejaron los siguientes criterios:
0: no cumple POB: puntaje obtenido
1: cumple parcialmente PMX: puntaje máximo que desea obtener 2: cumple
ASPECTO COMENTARIO POB PMX %
VIII RESTAURANTES Y ESTABLECIMIENTOS DE CONSUMO DE ALIMENTOS
36 Condiciones Generales
a. Localizado en sitios secos, no inundables y en terrenos de

fácil drenaje.
b. No localizar junto a botaderos de basura, pantanos, ciénagas

y sitios que puedan ser criaderos de insectos y roedores.
c. Conservar alrededores en perfecto estado de aseo, sin

basuras, formación de charcos o estancamientos de agua.
d. Diseñados y construidos para evitar la presencia de

insectos y roedores.
e. Deben disponer de suficiente abastecimiento de agua

potable.
f. Servicios sanitarios para el personal que labora en el

establecimiento, dotados y separados del área de preparación
de los alimentos.
g. Tener sistemas sanitarios adecuados, para la disposición

de aguas servidas y excretas.
h. Servicios sanitarios para uso del público, separados para

hombres y mujeres, salvo en aquellos establecimientos en
donde por razones de limitaciones del espacio físico no lo
permita.

37. Condiciones Específicas Del Área De Preparación De Alimentos. 67
a. Pisos en materiales sanitarios y libres de grietas que
dificulten la limpieza, desinfección y el mantenimiento
sanitario.
b. Pendientes del 2% en áreas húmedas y 1% en áreas secas.

Sifones de 10 cm por cada 40 o 90 m2, según el caso.
c. Paredes de material sanitario; acabado liso y sin grietas,

pueden recubrirse con material cerámico o similar o con
pinturas plásticas de colores claros.
d. Techos sanitarios que se facilite la limpieza y el

mantenimiento.
e. Los residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente

del área de preparación de los alimentos y disponerse de
manera que se elimine la generación de malos olores, el
refugio y alimento para animales y plagas y que no
contribuya de otra forma al deterioro ambiental.
f. Disponer de recipientes, locales e instalaciones para la

recolección y almacenamiento de los residuos sólidos,
conforme a lo estipulado en las normas sanitarias vigentes.
g. Disponer de recipientes de material sanitario para el

almacenamiento de desperdicios orgánicos debidamente
tapados, alejados del lugar donde se preparan los alimentos
y deberán ser removidos y lavados frecuentemente.
h. Se prohíbe el acceso de animales domésticos y la

presencia de personas diferentes a los manipuladores de
alimentos.
i. Se prohíbe el almacenamiento de sustancias peligrosas en
la cocina o en las áreas de preparación de los alimentos.
38 EQUIPOS Y UTENSILIOS
Condiciones Especificas
a. Materiales sanitarios
b. Superficies inertes
c. Superficies lisas y libres de irregularidades
d. Superficies fácilmente accesibles
e. Ángulos curvados internos

f. Espacios internos libres de piezas que requieran
lubricación o acoples
g. Superficies libres de pinturas o materiales desprendibles
h. Equipos que aíslen los alimentos del ambiente
i. Superficies diseñadas y construidas de manera que se

facilite su limpieza
j. Mesas y mesones sanitarios
k. Recipientes sanitarios para materiales no comestibles y

desechos
l. Tuberías sanitarias para la conducción de alimentos
Condiciones De Instalación Y Funcionamiento
a. Equipos en secuencia lógica de operaciones
b. Separación sanitaria entre equipos y paredes
c. Los equipos usados para operaciones criticas deben estar

instrumentados
d. Tuberías elevadas en forma sanitaria
e. Lubricación con sustancias permitidas y en cantidades

seguras
39 Operaciones De Preparación Y Servido De Los Alimentos.
a. Todas las operaciones se realizan en óptimas condiciones

sanitarias. Tienen los controles necesarios para evitar su
contaminación.
b. Materias primas crudos tales como hortalizas, carnes, y productos
hidrobiológicos utilizados en la preparación de los alimentos
deberán ser lavados con agua potable antes de su preparación.
c. Las hortalizas y verduras que se consuman crudas deberán

someterse a lavados y desinfección con sustancias autorizadas.
d. Los alimentos perecederos tales como leche, carne y preparados,

productos de la pesca se almacenan en recipientes separados, bajo
condiciones de refrigeración y/o congelación y no se almacenan con
productos preparados

e. El personal que está directamente vinculado a la preparación

y/o servido de los alimentos no debe manipular dinero
simultáneamente.
f. Alimentos y bebidas expuestos para la venta deben
mantenerse en vitrinas, campanas plásticas, mallas metálicas o
plásticas o cualquier sistema apropiado que los proteja del
ambiente exterior.
g. Servido de los alimentos deberá hacerse con utensilios

(pinzas, cucharas, etc) según sea el tipo de alimento, evitando
el contacto del alimento con las manos.
h. EL lavado de utensilios debe hacerse con agua potable

corriente, jabón y cepillo, en las superficies donde se pican los
alimentos, las superficies para el picado deben ser de material
sanitario, de preferencia plástico, nylon, polietileno o teflón.
i.La limpieza y desinfección de los utensilios que tengan

contacto con los alimentos se hará con productos que no
generen ni dejen sustancias peligrosas durante su uso.
Desinfección con agua caliente, o sustancia químicas
autorizadas.
j. Establecimientos sin agua y equipos en cantidad y calidad

suficientes para el lavado y desinfección, los utensilios
utilizados deben ser desechables.
RESPONSABILIDAD
P1. Los manipuladores de alimentos deben recibir capacitación

sobre manipulación higiénica de alimentos, a través de cursos
a cargo de la autoridad local de salud, de la misma empresa o
por personas naturales o jurídicas debidamente autorizadas por
la autoridad sanitaria local.
P2. La autoridad sanitaria competente en cumplimiento de sus

actividades de vigilancia y control verificará el cumplimiento
de la capacitación para los manipuladores de alimentos a que
se refiere este artículo.
PUNTAJE TOTAL
OBTENIDO

Dentro del proceso metodológico aparece el árbol de decisiones para la determinación de los puntos
críticos de control, en el cual cada en cada etapa se responden a las preguntas realizadas y dependiendo
de estas poco a poco se van identificando los puntos críticos de control (forsy; hayes, 2004).
Figura 1: árbol de decisión- principio 2 haccp
P1. ¿Existen medidas

preventivas?
Si NO
Existen medidas No existen medidas

preventivas preventivas
No es ccp
P2. ¿Se ha diseñado esta fase específicamente

para eliminar/ reducir la posible presencia de un
peligro hasta un nivel aceptable? STOP
NO
Si
P3. ¿La contaminación con los peligros identificados
acaece a nivel que supera los aceptables o podría NO
aumentar hasta niveles inaceptable?
No es un punto
crítico de control
Si
P4. ¿Podría una fase posterior eliminar los peligros STOP

identificados o reducirlo a un nivel aceptable?
Si NO
No es un punto
crítico de control
Punto de control critico

STOP

Tabla 2. Cronograma de actividades
MES1 MES2 MES3
ACTIVIDADES/TIEMPO
ÍTEM SEM1 SEM2 SEM3 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4
1 Evaluar el nivel de cumplimiento de las

buenas prácticas de manufactura basado
en el decreto 3075 1997.
Definir en análisis de riesgos y peligros

2 químicos, físicos y microbiológicos
durante las diferentes fases del proceso
productivo.
Identificar puntos críticos de control en

3 las fases de abastecimiento,
procesamiento, distribución y consumos
de alimentos.
Establecer límites de control en la

4
relación tiempo/temperatura sobre las
diferentes fases abastecimiento,
procesamiento, distribución y consumo
de alimentos.
Definir las medidas preventivas y

5 correctivas, en caso de presentarse
variación en el proceso que afecten la
calidad e inocuidad del producto final.
Diseñar procedimientos e indicadores de

6 monitoreo de seguimiento de los puntos
críticos de control de las fases de
abastecimiento, procesamiento,
distribución y consumo de alimentos
Formular plan de mejoramiento

productivo con bases en los resultados
7 del seguimiento de los procedimientos e
indicadores de los puntos críticos de
control.

RESULTADOS
El restaurante KION ofrece una gran variedad de sabores y recetas en gran variedad dentro de tantos de
sus platos de comida peruana y sushi, aparece la causa el cual es un plato típico y muy extendido de
la gastronomía del Perú que tiene un origen precolombino ya que en el antiguo Perú era preparada
con papa amarilla la cual tiene una textura muy suave, amasándola con ají triturado; aunque también se
puede elaborar con cualquier otra variedad de papa, sus óptimas condiciones de almacenamiento son en
vitrina de vidrios y base de acero inoxidable, sellado con silicona y con un periodo de consumo entre 5
y 6 horas, siempre que se conserve a una temperatura ENTRE LOS 5 y 6°C (Fetze, 2004.).
Receta para la preparación de la causa limeña
Conserva de atún. aceite y algunas pepitas)

¾ Kilogramo de Papa blanca ¾ Taza de Jugo de limón
½ Kilogramo de Papa amarilla. 1 Pizca de Sal y pimienta
¼ Unidad de Cebolla 1 Unidad de Lechuga (crespa o americana)
½ Taza de Aceite 6 Unidades de Aceitunas de botija
1 Cucharada sopera de Ají amarillo (licuado con 2 Unidades de Huevos
Receta por:https://www.recetasgratis.net/receta-de-causa-limena-31268.html
Después de la aplicación de la lista de chequeo demostrada en la metodología propuesta

podemos mostrar los resultados por medio de un gráfico, que muestra en porcentajes la
participación de cada uno los ítems evaluados dentro de la lista. A continuación se presenta
dicho gráfico.

Figura 2. Resultados de la lista de chequeo.
PORCENTAJE Condiciones
Responsabilidad generales del
11% restaurante
Operaciones de 18%
preparación y
servido de
alimentos Condiciones
19% especificas del
área de
preparación
Condiciones de 15%
instalación y Condiciones
funcionamiento específicas de
de equipos y equipos y
utensilios utensilios
19% 18%
Según el grafico anterior podemos tener una mejor visión de los factores, condiciones y
procesos que tienen una mayor influencia a la hora de cumplir la norma que la lista de
chequeo trata de determinar. Las operaciones de preparación y servido de alimentos como
las condiciones de instalación y funcionamiento de equipos y utensilios son las de mayor
deficiencia con un 19% ambos, seguidos de las condiciones generales del restaurante y las
específicas de equipo y utensilios que afectan en un 18%; también están las condiciones
específicas del área de preparación con un 15%, seguidamente la responsabilidad de los
empleados que solo afecta en un 11%, y por ultimo con un 77% en el total podemos concluir
que el decreto 3075 de 1997 se cumple parcialmente debido que no todos las exigencias del
mismo se están cumpliendo, también con los datos anteriores podemos ir haciéndonos una
idea de los puntos que atacar y por donde podemos iniciar tanto para determinar los puntos
críticos de control, como para las acciones correctivas a tener en cuenta.
Para la definición del análisis de riesgos y peligros químicos, físicos y microbiológicos

durante las diferentes fases del proceso productivo e identificación de los puntos críticos de
control.
Para la identificación de los puntos críticos de control en cada etapa del proceso productivo,
definimos en análisis de riesgos y peligros químicos, físicos y microbiológicos durante las
diferentes fases del proceso productivo, esto teniendo en cuenta el cronograma de
actividades.

Según la receta podemos definir cada uno de los riesgos y peligros biológicos, químicos y
físicos; para los ingredientes en los cuales el establecimiento no cumpla con los mínimos
requisitos, el diagrama de flujo de la causa fue una idea del autor para mostrar el proceso de
preparación (Aguirre, Andres; 2018).
Papa blanca, Papa amarilla, Cebolla, Aceite, sopera de Ají amarillo (licuado con aceite y
algunas pepitas), Conserva de Atún, Jugo de limón, Sal, Pimienta, Lechuga (crespa o
americana), Aceitunas de botija
Figura 3. Diagrama de flujo, proceso de preparación.

El diagrama de flujo nos permite tener una mejor visión del proceso de producción del menú escogido
como prueba para la aplicación del plan de mejoramiento productivo.
Seguidamente utilizando el árbol de decisiones en la figura 1, iniciamos determinando si para la materia
prima existen puntos críticos de control. Las preguntas propuestas para este árbol de decisión fueron las
siguientes:
Pregunta 1 (P.1): ¿Existen peligros relacionados con la materia prima? Si para esta pregunta la respuesta
es Sí, pasamos a la siguiente pregunta sino ya sabemos que no es un punto crítico de control.
Pregunta 2 (P.2): ¿Eliminaría usted o el consumidor este peligro del producto? Igualmente si para esta
pregunta la respuesta es Sí, pasamos a la siguiente pregunta sino ya sabemos que es un punto crítico de
control.
Pregunta 3 (P.3): ¿Puede contaminar instalaciones u otros productos en los que no se controla el peligro?
Teniendo en cuenta que si alguna de las preguntas es Si, podemos determinar que es un punto crítico de
control, sino no es punto crítico de control y se da por finalizado el árbol de decisiones.
Luego de la aplicación del árbol de decisiones pudimos determinar que dentro de la materia prima
existen puntos críticos de control en ingredientes como lo son:
La lechuga
Peligros: tiene los tres tipos de peligros, biológicos; presencia de gusanos y contaminación (Salmonella,
E coli). Químicos; residuos pesticidas que superan las impurezas. Físicos; presencia de material extraño,
basura.
P.1 Está de más decir que existen peligros relacionados con la materia prima.
P.2 Aunque con un “triple lavado”, una gota de cloro y demás, no son suficientes para su total
desinfección.
P.3 Manejando ese te vegetal porcionado, evitando en su lugar de almacenamiento contacto con otros.
La conserva de atún
Peligros: Biológicos: presencia de microorganismos del genero Clostridium. Químicos: Exceso de
conservantes. Físicos: Presencia de espinas pequeñas.
P.1 Está de más decir que existen peligros relacionados con la materia prima.
P.2 No, Los peligros biológicos no podrán ser eliminados ya que la conserva no pasara por ningún
proceso posterior que elimine este peligro.
P.3 No es necesario responder, sabemos que este es un PPC.
Nota: En los resultados solo se están teniendo en cuenta las etapas y la materia prima que se determina como un punto
crítico de control, para aplicar lo aplica los límites y la realización del plan de mejoramiento.
Estudiante. Universidad del Magdalena. Correo: andresaguirre1505@gmail.com 27

Huevos
Biológicos: Contaminación microbiana (Salmonella), Químicos: No, Físicos: Presencia de material
extraño dentro del huevo
P.1 No, Existen peligros en esta materia prima
P.2 No es necesario, sabemos que este es un PPC.
P.3 No es necesario responder, sabemos que este es un PPC.
Utilizando el mismo árbol de decisiones en la figura 1, determinamos si para cada proceso existen puntos
críticos de control. Las preguntas propuestas para este árbol de decisión fueron las siguientes:
Pregunta 1 (P.1): ¿Existen peligros relacionados con la etapa?
Si para esta pregunta la respuesta es Sí, pasamos a la siguiente pregunta sino ya sabemos que no es un
punto crítico de control.
Pregunta 2 (P.2): ¿Existen medidas preventivas para este peligro?
Si para esta pregunta la respuesta es Sí, pasamos a la siguiente pregunta sino ya sabemos que no es un
punto crítico de control.
Pregunta 3 (P.3): ¿Esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o reducir hasta el nivel
aceptable? Si la respuesta es Sí, es un PPC, sino pasamos a la siguiente pregunta.
Pregunta 4 (P.4): ¿Puede haber una contaminación o aumentar el peligro hasta un nivel aceptable?
Si la respuesta es No, no es un PPC, Si la respuesta es Sí, pasamos a la siguiente pregunta.
Pregunta 5 (P.5): ¿Una etapa o acción posterior puede reducir el peligro hasta un nivel aceptable?
Si la respuesta es No, es un PPC, sino seguimos a la siguiente etapa.
Luego de la aplicación del árbol de decisiones pudimos determinar dentro de cada etapa existen puntos
críticos de control, para este caso están en:
Etapa de almacenamiento de la conserva de atún.
Existen peligros biológicos como lo son; la proliferación de microorganismos del genero clostridium
debido a la exposición del producto por tiempo prolongado a temperatura inadecuada y/o abolladura de
la conserva por mala manipulación del personal de almacenamiento.
Como también algunas medidas de control preventivas las cuales son: capacitar el personal en prácticas
de higiene (Ej: No uso de joyas, uso de guantes, limpieza continua del lugar de almacenamiento).
P.1. Como existe un peligro en esta etapa, pasamos a la pregunta 2
P.2 Como hay medias preventivas, pasamos a la pregunta 3.

P.3 La etapa de almacenamiento no elimina por sí misma la proliferación de microorganismos, por eso
pasamos a la P.4
P.4 Las malas acciones por parte del personal de almacén, o las temperaturas inadecuadas, pueden
aumentar este peligro, por eso pasamos a P.5
P.5 No existe una etapa posterior en la cual se elimine o reduzca este peligro, entonces esta etapa es un
PPC.
Etapa de almacenamiento de huevos.
Existen peligros biológicos como lo son; Proliferación de microorganismos (salmonella) debido a la
exposición del peligro por tiempo prolongado a temperatura inadecuada
Como también algunas medidas de control preventivas las cuales son: Contar con dispositivos de control
de temperatura y humedad relativa en el área de almacenamiento. Mantenimiento de equipos de
almacenamiento de acuerdo al programa de mantenimiento y calibración de equipos en cuanto a la
temperatura.
P.1. Como existe un peligro en esta etapa, pasamos a la pregunta 2
P.3 La etapa de almacenamiento no elimina o redúcela etapa de proliferación de microorganismos, por
eso pasamos a la P.4
P.4 Las malas acciones por parte del personal de almacén, o las temperaturas inadecuadas, pueden
aumentar este peligro, por eso pasamos a P.5
P.5 No existe una etapa posterior en la cual se elimine reduzca la proliferación de microorganismos en
los huevos entonces esta etapa es un PPC
Etapa de cocción de las verduras.

Existen peligros biológicos como lo son; Persistencia de microorganismos (Salmonella y Escherichia
coli) por uso de temperaturas inadecuadas en la cocción.
Como también algunas medidas de control preventivas las cuales son: Controlar que la cocción se realice
a una temperatura adecuada para la eliminación de organismos presentes
P.1 Como existe un peligro en esta etapa, pasamos a la pregunta 2
P.3 La etapa de cocción por si misma reduce la carga microbiana hasta un nivel aceptable, por eso es un
PPC.

P.4 No es necesario es un PPC.

P.5 No es necesario, es un PPC.
Etapa de amasado.
Existen peligros biológicos como lo son; Incorporación de microorganismos (staphylococus aureus) a
causa de que el alimento se pone en contacto con manos y/o por contaminación debido a que el
manipulador se pone en contacto con materiales ajenos al proceso.
Como también algunas medidas de control preventivas las cuales son: Capacitación del personal.
Controlar el lavado de utensilios y superficies.
P.1 Existe un peligro, pasamos a P.2.
P.3 La etapa de por sí misma no reduce la cantidad de microorganismos, pasamos a P.4
P.4 En la etapa de amasado puede aumentar la presencia de microrganismos, por eso pasamos a P.5.
P.5 Una etapa posterior no reduce la presencia de microorganismos, por lo tanto es un PPC.
Etapa de armado de la causa.

Existen peligros biológicos como lo son; Incorporación de microorganismos debido a que el alimento se
pone en contacto con el molde y manos contaminadas.
Como también algunas medidas de control preventivas las cuales son: Capacitación del personal. Usar
material en buen estado y moldes esterilizados.
P.1 Existe un peligro, pasamos a P.2.
P.3 La etapa de por sí misma no reduce o elimina la presencia de restos de comidas u otro material,
pasamos a P.4
P.4 En la etapa de armado de la causa no puede aumentar la presencia de microrganismos, por eso no es
un PPC
P.5 No es necesario es un PPC.

Para la establecimiento de los límites de control en la relación tiempo/temperatura sobre las diferentes
fases abastecimiento, procesamiento, distribución y consumo de alimentos; a través de herramientas
como termómetros, medidores de pH y demás podemos establecer los límites de las condiciones en las
que deben estar tanto la materia prima como las etapas y procesos de producción. Teniendo en cuenta las
condiciones iniciales podemos establecer esos límites.
PPC 1: Etapa de almacenamiento de la conserva de atún.

Peligro y causa: Peligro biológico: Proliferación de microorganismos del genero clostidrium debido a
la exposición del producto por tiempo prolongado a temperatura inadecuada y/o abolladura de la
conserva por mala manipulación del personal de almacenamiento.
Medidas Preventivas: Contar con dispositivos de control de temperatura del área de almacenamiento,
Limpieza continua del lugar de almacenamiento, Capacitar al personal de almacenamiento.
Limite critico: Temperatura de almacenamiento: temperatura ambiente (25°C), Cumplimiento de las
instrucciones o procedimientos de limpieza y desinfección, Cumplimiento y registro de las instrucciones
procedimiento del programa.
Justificación: Debido a que un aumento de la temperatura (mayor a 21° C) en la sala de almacenamiento
puede contribuir a la proliferación de microorganismos
Para darle solución a los problemas mostrados anteriormente se debe mantener entre las temperaturas
establecidas y en los lugares adecuados lejos de la proliferación de microorganismos de tal manera que
el riesgo se mantenga reducido en lo más mínimo, así mismo el proceso de manipulación del atún.
PPC 2: Etapa de almacenamiento de los huevos

Peligro y causa: Proliferación de microorganismos (salmonella) debido a la exposición del peligro por
tiempo prolongado a temperatura inadecuada y/o por almacenamiento en un lugar no recomendado para
su almacenamiento
Medidas Preventivas: Contar con dispositivos de control de temperatura del área de almacenamiento,
Limpieza continua del lugar de almacenamiento, Capacitar al personal de almacenamiento.
Limite critico: Temperatura de almacenamiento: temperatura no mayor a (21°C) y que reciba poca luz,
cumplimiento de las instrucciones o procedimientos de limpieza y desinfección, Cumplimiento y registro
de las instrucciones procedimiento del programa
puede contribuir a la proliferación de microorganismos. Evitar la proliferación de la salmonella.
Para el almacenamiento de los huevos debe existir un lugar adecuado (temperatura no mayor a 25°C y
con poca luz), además con un previo cuidado a la hora de su tratamiento.

PPC 3: Etapa de cocción de las verduras.
Peligro y causa: Peligro biológico: Persistencia de microorganismos (Salmonella y Escherichia coli) uso
de temperaturas inadecuadas en la cocción.
Medidas Preventivas: Controlar que la cocción se realice a una temperatura adecuada para la
eliminación de microorganismos presentes.
Limite critico: Temperatura de cocción: 100°C
puede contribuir a la proliferación de microorganismos. Evitar la proliferación de la salmonella.
En la etapa de la cocción de las verduras la temperatura de cocción no debe ser mayor a 100°C teniendo
en cuenta un estándar de la temperatura en la cual siempre se pueda realizar, además mantener las salas
de mantenimiento en la temperatura correspondiente
PPC 4: Etapa de amasado.

Peligro y causa: Peligro biológica: Incorporación de microorganismos (staphylococus aureus) a causa
de que el alimento se pone en contacto con manos y/o por contaminación de los utensilios. Por
contaminación cruzada debido a que el manipulador se pone en contacto con materiales ajenos al proceso.
Medidas Preventivas: Capacitación del personal en materia de higiene de los alimentos y manipulación.
Controlar el lavado de utensilios y sus superficies.
Limite critico: Cumplimiento de las instrucciones de higiene personal y hábitos higiénicos (lavado de
manos) de acuerdo a lo establecido. Cumplimiento de las instrucciones o procedimientos de limpieza y
desinfección de la superficie de utensilios de trabajo.
Justificación: Debido a que el amasado puede incorporar microorganismos (como staphyloccoccus
aureus) a causa de mala higiene con las manos, los utensilios y las superficies.
Para la etapa de amasado tanto la exposición, como el personal debe estar en la capacidad y tener la
vestimenta adecuada para el manejo en el amasado, como los utensilios debidamente esterilizados y libres
de impurezas. El proceso debe ser continuo y de mucho cuidado.

Para definir las medidas preventivas y correctivas, en caso de presentarse variación en el proceso que
afecten la calidad e inocuidad del producto final.
Para entender el orden se debe tener en cuenta cada uno de los números, debido a que el mismo
número en cada una de las preguntas es la respuesta para cada proceso (ej.: ¿Qué? 1; ¿Cómo? 1;
¿Dónde? 1; Frecuencia 1; Responsable 1.Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada
PPC.
Para el PPC1: Etapa de almacenamiento de la conservación de atún.
Vigilancia: ¿Qué?
1. Temperatura de la cámara de almacenamiento.
2. Limpieza del área de almacenamiento, de acuerdo a lo establecido.
3. Las prácticas de almacenamiento y manipulación del personal, de acuerdo a lo establecido.
¿Cómo?
1. Registro gráfico de un sistema de alarma que mantenga los productos a la temperatura indicada.
2. Comprobación visual.
3. Comprobación visual y registros de los procedimientos realizados.
4.
¿Dónde?
1. En la sala donde la temperatura es más elevada.
2. En el área de almacenamiento.
3. En el lugar de trabajo.
Frecuencia.
1. Continuada.
2. diaria.
3. Continuada
Responsable.
1. Encargado de la sala.

Para el PPC2: Etapa de almacenamiento de los huevos.

Vigilancia:
¿Qué?
1. Temperatura de la cámara de almacenamiento.
2. Limpieza del área de almacenamiento, de acuerdo a lo establecido.
3. las prácticas de almacenamiento y manipulación del personal, de acuerdo a lo establecido.
¿Cómo?
1. Registro gráfico de un sistema de alarma que mantenga los productos a la temperatura indicada.
2. Comprobación visual.
3. Comprobación visual y registros de los procedimientos realizados.
¿Dónde?
1. En la sala donde la temperatura es más elevada.
2. en el área de almacenamiento.
3. en el lugar de trabajo
Frecuencia.
1. Continuada.
2. diaria.
3. Continuada.
Responsable.
Para el PPC3: Etapa de cocción de las verduras.

Vigilancia:
¿Qué?
1. El proceso de cocción se debe dar a la temperatura establecida.
¿Cómo?
Comprobando que el agua usada en la cocción llegue a su punto de ebullición. Usando termómetros para

monitorear la temperatura.
¿Dónde?
1. En los recipientes u ollas donde se realiza la cocción.
Frecuencia.
1. Continuada.
Responsable.
1. Responsable de la cocina.
Para el PPC4: Etapa de amasado.

Vigilancia:
¿Qué?
1. El proceso de cocción se debe dar a la temperatura establecida.
2. La limpieza y desinfección de superficies y utensilios de trabajo se realice de acuerdo a lo establecido.
¿Cómo?
1. Comprobación visual
2. Comprobación visual
¿Dónde?
1. En el lugar de trabajo.
2. En los lugares trabajo
Frecuencia.
1. Continuada.
2. En el momento en que se efectúan los procedimientos de limpieza y siempre al inicio y al final de la

jornada de trabajo.
Responsable.
1. Responsable de la cocina.
2. Responsable de la cocina
Adopción de las medidas correctivas.

PPC 1: etapa de almacenamiento de atún.
Medidas Correctoras.
 Procedimiento.
1. Ajustar a la temperatura ajustando el termostato de la sala.

Avisar inmediatamente al responsable de mantenimiento para que revise el equipo y/o lo repare si en
caso procede.
Las conservas se trasladan a otras cámaras y no retornan hasta que ya se hayan recuperado la
temperatura.
Evaluar la idoneidad del producto según sea la decisión del producto sea la desviación de temperatura
detectada (temperatura y tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su destinación.
2. Advertir al personal.
Evaluar la idoneidad del producto según sea su grado de exposición a la suciedad y decidir su
destinación.
destinación.
 Responsable.
1. Supervisor del área de almacenamiento.

PPC 2: etapa de almacenamiento de huevos.

 Procedimiento.
1. Adoptar la temperatura ajustando el termostato de la sala.

Avisar inmediatamente al responsable de mantenimiento para que revise el equipo y/o lo repare si en

caso procede.
Las conservas se trasladan a otras cámaras y no retornan hasta que ya se hayan recuperado la
temperatura.
Evaluar la idoneidad del producto según sea la decisión del producto sea la desviación de temperatura
detectada (temperatura y tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su destinación.
destinación.

destinación.
 Responsable.

3. Supervisor del área de almacenamiento
PPC 3: etapa de cocción de verduras.

 Procedimiento.
1. Advertir al personal del cumplimiento del límite establecido

Completar la cocción de las verduras hasta 100°C.
 Responsable.
1. Supervisor de la cocina
PPC 4: etapa de amasado.
 Procedimiento.
2. Advertir al personal que vuelva a realizar la limpieza de las manos.

En caso de reincidencia, sancionar al personal.
De acuerdo a la gravedad de la falta de higiene, proceder al retiro parcial de la masa afectada.
3. Repetir la limpieza de las superficies y los utensilios.
 Responsable.

Esta plan de mejoramiento se aplica según la base de lo ya establecido anteriormente tanto con los límites
de los puntos críticos de control como con los sistemas de vigilancia y la adopción de las medidas

correctivas, dentro de cada uno de los ítems anteriores vamos dando la solución a cada una de las
problemáticas según sea su caso; pero teniendo en cuenta que la norma APPCC trabaja relacionada con
el ciclo PHVA debemos realizar el establecimiento de un sistema de vigilancia.
Tabla 3. Análisis de Peligros de operaciones identificadas.

Etapa Identifique Existen Justifique su Qué medida Este es un
peligros peligros decisión para preventiva se punto crítico
significativos la columna 3 puede aplicar de control (SI
para la para prevenir o NO9
inocuidad del el peligro
alimento significativo
Tabla 4. Determinación de los PPC
Etapa del Categoría y Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

proceso peligro PPC
identificado
Formato 1: Sistema de vigilancia.
Punto crítico de Peligro Limites Vigilancia Numero de

control significativo riticos ¿Que? ¿Como? Frecuencia ¿Quien? PPC
Registro para el lavado y desinfectante
Limpieza y desinfección de frutas y hortalizas

Limpieza Desinfectante Concentración de desinfectante H2O Desinfectante
Lechuga X X 100ppm 1L 1ml
Limón X X 100ppm 1L 1ml
Cebolla X X 100ppm 1L 1ml
Ají amarillo X X 100ppm 1L 1ml
Ultimando con los objetivos y teniendo en cuenta el ciclo (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar), PHVA;
damos por solucionado el proceso de verificación en cuanto a archivar datos que sirvan para futuros
procesos dentro de los mismos establecimientos como para otros establecimientos y en diferentes
contextos. En conjunto cada uno de los procesos realizados hace parte de un plan de mejoramiento que
busca la mejora de los procesos productivos y una mejora de la inocuidad de las comidas teniendo en
cuenta las buenas prácticas de manufactura (BPM).
DISCUSIÓN
Según el plan de mejoramiento aplicado podemos determinar de qué manera cada uno de los procesos
desde la llegada hasta el servido de los alimentos, los tiempos, temperaturas y lugares de almacenamiento
dependiendo sus condiciones, buscando las más óptimas, aunque inicialmente tuvimos en cuenta las
condiciones generales del establecimiento podemos definir si es viable o no realizar el plan de
mejoramiento, ya que antes de aplica este existen requisitos tales como, cumplir con los mínimos
requerimientos. En fin se le pudo dar un manejo a cada uno de los puntos críticos de control si se sigue
cada una de las instrucciones que se dan a mediado que se corrigen los errores y los no cumplimientos
de las buenas prácticas de manufactura.

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CLIENTE PARA ESTABLECIMIENTOS DE EXP. Lima: Gestión en el Tercer Milenio.

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Andres Felipe Aguirre Soto

DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAMIENTO PRODUCTIVO MEDIANTE

Palabras Clave: inocuidad; plan de mejoramiento; puntos críticos, límites de control.

Keywords: harmlessness; Improvement plan; critical points, control limits.

El Análisis de riesgos y el punto de control crítico (APPCC) es un sistema reconocido internacionalmente

En el presente escrito es de carácter investigativo el cual es llevado por una METODOLOGÍA

Estudiante. Universidad del Magdalena. Correo: andresaguirre1505@gmail.com

0: no cumple POB: puntaje obtenido

1: cumple parcialmente PMX: puntaje máximo que desea obtener 2: cumple

ASPECTO COMENTARIO POB PMX %

VIII RESTAURANTES Y ESTABLECIMIENTOS DE CONSUMO DE ALIMENTOS

a. Localizado en sitios secos, no inundables y en terrenos de

b. No localizar junto a botaderos de basura, pantanos, ciénagas

c. Conservar alrededores en perfecto estado de aseo, sin

d. Diseñados y construidos para evitar la presencia de

e. Deben disponer de suficiente abastecimiento de agua

f. Servicios sanitarios para el personal que labora en el

g. Tener sistemas sanitarios adecuados, para la disposición

h. Servicios sanitarios para uso del público, separados para

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b. Pendientes del 2% en áreas húmedas y 1% en áreas secas.

c. Paredes de material sanitario; acabado liso y sin grietas,

d. Techos sanitarios que se facilite la limpieza y el

e. Los residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente

f. Disponer de recipientes, locales e instalaciones para la

g. Disponer de recipientes de material sanitario para el

h. Se prohíbe el acceso de animales domésticos y la

c. Superficies lisas y libres de irregularidades

d. Superficies fácilmente accesibles

e. Ángulos curvados internos

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g. Superficies libres de pinturas o materiales desprendibles

h. Equipos que aíslen los alimentos del ambiente

i. Superficies diseñadas y construidas de manera que se

j. Mesas y mesones sanitarios

k. Recipientes sanitarios para materiales no comestibles y

l. Tuberías sanitarias para la conducción de alimentos

Condiciones De Instalación Y Funcionamiento

a. Equipos en secuencia lógica de operaciones

b. Separación sanitaria entre equipos y paredes

c. Los equipos usados para operaciones criticas deben estar

d. Tuberías elevadas en forma sanitaria

e. Lubricación con sustancias permitidas y en cantidades

39 Operaciones De Preparación Y Servido De Los Alimentos.

a. Todas las operaciones se realizan en óptimas condiciones

c. Las hortalizas y verduras que se consuman crudas deberán

d. Los alimentos perecederos tales como leche, carne y preparados,

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e. El personal que está directamente vinculado a la preparación

g. Servido de los alimentos deberá hacerse con utensilios

h. EL lavado de utensilios debe hacerse con agua potable

i.La limpieza y desinfección de los utensilios que tengan

j. Establecimientos sin agua y equipos en cantidad y calidad

P1. Los manipuladores de alimentos deben recibir capacitación

P2. La autoridad sanitaria competente en cumplimiento de sus

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Figura 1: árbol de decisión- principio 2 haccp

P1. ¿Existen medidas

Existen medidas No existen medidas

P2. ¿Se ha diseñado esta fase específicamente

P4. ¿Podría una fase posterior eliminar los peligros STOP

Punto de control critico

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