TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DELICIAS

GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II
UNIDAD III
BALANCEO DE LINEAS
“CASTILLO DE BLOQUES LEGO”
CATEDRÁTICO: Ing. José Socorro Morales Aguilar
ALUMNOS:

Acosta Murillo Alain Eduardo 12540083 Lara Covarrubias Julio Cesar C15540480
Alvídrez Delgado Anel Ariana 12540012 Lara Fierro Yolanda Patricia 15540277
Arrieta García Jorge Eduardo 13540024 Hernández Carrasco Mónica 13540117
Buendía Chávez Daniel 13540106 Ríos Solís Marissa 13540365
Bustos Pérez Zaira 15540189 Valles Torres Rubí Alejandra 15540095
Delgado Domínguez Cesar 15540263 Cueto Zubia Nallely 15540215
Domínguez Hernández Víctor C15540469 Torres Alvídrez Rubí E. 13540076

Cd. Delicias, Chihuahua, 20 de julio del 2018

Índice
1. Introducción ............................................................................................................................... 3
2. Justificación ............................................................................................................................... 4
3. Objetivo general ........................................................................................................................ 5
4. Objetivos específicos ............................................................................................................... 5
5. Planteamiento del problema ................................................................................................... 6
6. Antecedentes ............................................................................................................................ 7
7. Marco teórico........................................................................................................................... 10
8. Desarrollo................................................................................................................................. 14
8.1. Desarrollo de la práctica ................................................................................................ 14
8.2. Distribución de las estaciones de trabajo ................................................................... 15
8.3. Calculo de tiempos ......................................................................................................... 16
8.4. Ayudas visuales .............................................................................................................. 21
8.5. Determinación de la capacidad de línea ..................................................................... 22
9. Conclusión ............................................................................................................................... 23
10. Fuentes de información ..................................................................................................... 24
11. Anexos ................................................................................................................................. 25
 1. Introducción

El balanceo de línea de producción constituye una de las herramientas más

importantes para el departamento de producción, pues de un buen balanceo o
equilibrado de una línea de producción depende que se consiga el máximo
aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de maquinaria y demás
elementos productivos.

Uno de los problemas importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de

asegurar un flujo continuo y continuo de los productos atreves de los diferentes
procesos dentro de la planta esto es debido a que los tiempos de operación por
parte de las personas, es variable según un sin número de factores, como son el
cansancio, el rendimiento, el nivel de aprendizaje, dificultad de la operaciones,
temperatura etc., además de la mano de obra, se cuenta con los recursos que
pueden limitar en un momento dado como son las máquinas, materiales, insumos,
etc; hallar la distribución de la capacidad de manera de minimizar este problema.

3
 2. Justificación

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el

control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende
la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica
la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.

La línea de ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener

una unidad mayor. En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de
ensamble compuesta por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan
solo realizar movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello
también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda
desempeñar cualquier función dentro del proceso.

4
 3. Objetivo general

Realizar un proceso de fabricación idóneo, que se encuentre balanceado, con un

funcionamiento uniforme eliminando los cuellos de botella, evaluando así las
condiciones de trabajo para la obtención el tiempo de ciclo, la eficiencia y de igual
manera la capacidad efectiva del proceso.

4. Objetivos específicos

1. Adquirir el conocimiento para predecir el comportamiento de los sistemas que

se establecen en las diversas estaciones del proceso de producción.
2. Crear nuevas estrategias para agilizar el procedimiento establecido en las
diferentes estaciones de este.
3. Conocer la operación del sistema para detectar y conocer nuevas
alternativas.
4. Tener una reducción considerable en nuestro tiempo de ciclo
5. Calcular la capacidad de la línea

5
 5. Planteamiento del problema

Se planea realizar una práctica para balancear una línea en el armado de 10 legos
de castillo, haciendo una simulación de una línea de producción para entender cómo
se debe de realizar un balanceo.

Para la realización de la simulación se requiero de 12 integrantes 6 en producción

y 6 en la toma de tiempos. Las estaciones se conformaron en como funcione mejor
y se cambian hasta lograr un balanceo, realizando cambios en las estaciones,
agregando y quitando piezas en base a las habilidades de cada operador y
tomando por supuesto el tiempo en cada corrida.

Si es necesario se podrá modificar de operador o reacomodarlo de estación, para

que cada área este balanceada en cuestión de tiempos, para evitar tiempos
muertos, piezas acumuladas para que las piezas se mantengan en continuidad.

Cuando la línea de producción este balanceada, se tomaran 15 corridas para así

determinar los tiempos de cada estación teniendo en cuenta la fatiga y la tolerancia
de cada operador y así saber la cantidad de piezas que se realizaran en una jornada
de 8 horas.

6
 6. Antecedentes

Con la complejidad de los nuevos procesos de producción, surgió la necesidad de

nuevos sistemas organizativos. En esta época se acentúa la división del trabajo y
su especialización. Llega la ciencia a la industria. Es entonces, cuando aparece
Frederic W. Taylor (1856 – 1915) en escena.

La finalidad de Taylor era maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las

máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas (que
implicaba la descomposición del proceso de producción en el menor número de
tareas posibles), la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos,
y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el
pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad
industrial.

Basado en sus estudios, Taylor concibe las bases teóricas de la cadena de montaje,
una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una
función específica. Consiste en una cinta transportadora continua por la que circulan
los productos en fase de fabricación, y donde cada obrero se dedicaría a una etapa
especifica de la producción. Aunque la idea teórica nace con Taylor ésta no se
vuelve realidad, hasta años después, cuando es aplicada con gran éxito por Henry
Ford, para la fabricación de automóviles.

El 30 de julio de 1863, en una hacienda en Deabom, en el Estado norteamericano

de Michigan, Henry Ford, el idealizador en la creación de un modelo de producción
automovilística en serie llamado Fordismo, donde transformó radicalmente la
industria de automóviles a mediados del siglo XX.

Una de las marcas del Fordismo fue el perfeccionamiento de la línea de montaje.

Dicho método, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de
transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el
chasis del automóvil hasta los puestos de los trabajadores, colocados a los lados
de la banda, cuando la banda se detenía, los trabajadores que estaban en ese lugar

7
realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera
completamente terminado. La fabricación en cadena permitía ahorrar pérdidas de
tiempo de trabajo, al no tener que desplazarse los obreros de un lugar a otro de la
fábrica. Al mismo tiempo, la dirección de la empresa adquiría un control estricto
sobre el ritmo de trabajo de los obreros, regulado por la velocidad que se imprimía
a la cadena de montaje.

Cada operación quedaba dividida en una sucesión de tareas mecánicas y

repetitivas, ya que se simplifican tareas complejas en varias operaciones simples
que pueda realizar cualquier obrero sin necesidad de que sea mano de obra
cualificada, con lo que dejaban de tener valor las cualificaciones técnicas o
artesanales de los obreros, y la industria naciente podía aprovechar mejor la mano
de obra sin cualificación.

En 1908 fue presentado el famoso “Modelo T”, con tamaño éxito de producción y
gran venta ocurrió la reversión del proceso, es decir, la línea de producción para
montaje de automóviles.

En ese tiempo un obrero alemán producía tres veces más que un japonés y un
norteamericano tres veces más que el alemán, por lo tanto los norteamericanos
producían aproximadamente nueve veces más que un obrero japonés; en promedio
se necesitaban nueve japoneses para hacer el trabajo de un norteamericano (Ohno)

Las empresas japonesas se encontraban ante todo un reto, como respuesta a éste
se desarrolló en la empresa automotriz Toyota, un sistema de gestión de la
producción, acorde a las nuevas exigencias, lo que en la actualidad se conoce como
sistema de producción Toyota. El desarrollo del sistema se atribuye
fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo
Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.

A fines de 1973, tras la primera crisis del petróleo, este sistema de producción atrajo
la atención de las industrias japonesas. Frente al impacto de una inflación de costos

8
sin precedentes, la mayoría de las empresas japonesas habían caído en números
rojos, excepto Toyota, que mostraba amplios beneficios. Se hizo evidente que, para
superar esta crisis del petróleo las empresas debían reconvertirse (Monden, 1993).

En la actualidad la nivelación de las líneas de producción se ha implementado para

tener una mejora en la producción, ahora bien, vale la pena considerar y aclarar que
la nivelación deberá buscarse en el flujo de producción, es decir, el ritmo, NO en la
capacidad de producción, ya que operando al máximo de la capacidad y sin órdenes
de pedido en pie (no de previsión), se incurre en sobreproducción con sus
consecuentes efectos: excesos de inventario de producto en proceso, excesos de
inventario de producto terminado, y costos de oportunidad o lucro cesante, es decir
capital de trabajo, mientras no se está facturando a la misma tasa.

Otra consideración sumamente importante consiste en el hecho de que Heijunka es

aplicable en entornos específicos, es decir, requiere de particularidades de proceso,
producto y medios. Por ejemplo: la apuesta por conocer la demanda en tiempo real
y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja.
Sin embargo, al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran
número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo
basado en el jalonamiento; pero esto requiere de disponibilidad de medios ágiles de
información y logística.

Respecto a las particularidades del producto, Heijunka es aplicable a procesos con

referencias variadas, es decir, que exista flexibilidad de unidades.

En cuanto al proceso, requiere de un cumplimiento estricto de los principios de

estandarización y balance de la producción.

9
 7. Marco teórico

A una línea de producción se le reconoce como principal medio para fabricar a bajo
costo grandes cantidades o series de elementos normalizados, según García
Criollo.

En su concepto más perfeccionado, la producción en línea es una disposición de

áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un ritmo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la
actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica
la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales
condiciones son:

 Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
 Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
 Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en
un punto corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa
que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, sub ensambles, etc., y la previsión de fallas en
el equipo.

10
 a) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operadores necesarios para cada operación.
b) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones.
c) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a las mismas.

Cada uno de estos problemas puede tener ciertas restricciones o no, de acuerdo
con el producto y al proceso.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el

control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende
la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción. El objetivo fundamental de un
balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones del proceso.

El balanceo de línea generalmente se lleva a cabo para minimizar el desbalanceo

entre las maquinas o el personal, mientras se logra la salida requerida de la línea.
Con el fin de producir a una tasa específica y se deben de conocer las herramientas,
equipos y métodos de trabajo utilizados.

Durante esta práctica de balanceo, también será necesario ocupar el método de

Westinghouse, de tal manera que es importante describirlo.

El sistema Westinghouse

Uno de los sistemas más antiguos y de los más ampliamente, es el desarrollo por
la Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores
al evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño,
condiciones y consistencia. La habilidad se define como “pericia” en seguir un
método dado” y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal,
revelada por la apropiada coordinación de la mente y de las manos.

11
Según el sistema Westinghouse de calificación o de nivelación, existe seis grados
o clase de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de
pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena,
excelente, y extrema (u óptima). El observador debe evaluar y asignar una de las
seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un operario.

Según este sistema o método de calificación, el esfuerzo o empeño se define como

una “demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”. El empeño es
representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlada
en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el
observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad.
Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un alto
ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio. Igual que en el caso de la
habilidad en lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases
representativas de rapidez aceptable: deficiente (o bajo). Aceptable, regular, bueno,
excelente y excesivo.

Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de calificación

de la actuación son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de
la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o
promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la
que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían
las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.

El último de los cuatro factores que influyen es la consistencia del operario. El

analista debe ser capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme
progresa el trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza
el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente
indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces
por la tendencia a la dispersión debida a las muchas variables, como dureza del
material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, habilidad y empeño o
esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronometro y presencia de elementos

12
extraños. Hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular,
aceptable y deficiente.

El analista de estudio debe estar prevenido contra el operario que continuamente

actúa de manera deficiente tratando de engañar al observador. Esto se logra
fácilmente por uno mismo, estableciendo un ritmo que pueda ser seguido con
exactitud. El método Westinghouse para calificar la actuación está adaptado a la
nivelación de todo el estudio, más que a la evaluación elemental.

13
 8. Desarrollo

8.1. Desarrollo de la práctica

Para el arranque de línea se acomodaron 6 estaciones inicialmente en forma de u

con el fin de facilitar a los operarios a la hora de transportar el subensamble a la
siguiente estación.

1. Para el arranque de línea se acomodaron 6 estaciones inicialmente en base

del manual.
2. En la primera corrida se detectó un cuello de botella en las estaciones 3, 4 y
5
3. En la segunda corrida se cambió a un operador, también se recorrió una
pieza de la estación 3 a la 2.
4. La tercera corrida se reubicaron a 2 operadores en las estaciones 1 y 2. De
la estación 4 se le quito una pieza y se recorrió a la estación 3.
5. En cuarta corrida se cambiaron piezas de la estación 2 a la estación 1 y en
la estación 5 se recorrió una pieza de la estación 4 y de la estación 5 se le
recorrió una pieza a la estación 6

Después de varias corridas quedaron balanceadas las estaciones en cuestión de

tiempo evitando tener piezas acumuladas eliminando los cuellos de botella dando
como resultado una línea de producción eficaz.

14
 8.2. Distribución de las estaciones de trabajo

En la siguiente figura se puede observar la manera en que hizo la distribución de

las diferentes estaciones que en total fueron 6 estaciones de trabajo para la
fabricación de castillos de lego.

Estaciones Tiempo Tiempo

real estándar
1 58 54
2 58 52
3 51 32
4 63 55
5 64 56
6 59 55

Figura 1: Diagrama del proceso de castillos lego

A continuación, se muestran los nombres de los 6 operadores y sus respectivos analistas de

cada operación.

Tabla 1: operadores y analistas

OPERADORES ANALISTAS
Yolanda Víctor
Marissa César
Nallely Daniel
Zaira Mónica
Rubí T. Jorge
Rubí V. Julio

15
 8.3. Calculo de tiempos

Al desarrollar la práctica se fue anotando cada uno de los tiempos promedios de las
10 corridas realizadas para ensamblar 10 castillos en total, para esto se utilizaron 6
operadores, las casillas marcadas de color Naranja pertenecen al tiempo mayor y
menor siendo estas eliminadas, quedando un total de 8 corridas.

Tabla 2: Tiempos obtenidos

OPERADORES
CORRIDAS YOLANDA MARISSA NALLELY ZAYRA RUBI T. RUBI V.
1 54 53 48 56 46 56
2 51 50 47 58 46 55
3 52 47 39 55 49 63
4 54 51 49 54 53 66
5 52 52 39 55 45 60
6 53 51 45 52 44 58
7 51 49 38 51 50 57
8 52 50 35 52 51 56
9 50 48 36 51 49 60
10 54 52 32 55 56 60
PROMEDIO 52.37 50.37 36 53.75 48.63 58.75

A continuación, se procede a darle una calificación a cada uno de los operadores

siguiendo el método de Westin House. En este método se consideran cuatro
factores al evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o
empeño, condiciones y consistencia. La habilidad se define como “pericia” en seguir
un método dado” y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal,
revelada por la apropiada coordinación de la mente y de las manos.

Según el sistema Westinghouse de calificación o de nivelación, existe seis grados

o clase de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de
pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena,
excelente, y extrema (u óptima). El observador debe evaluar y asignar una de las
seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un operario.

16
 Habilidad 0.08 Excelente
Esfuerzo 0.08 Excelente
Condiciones 0.04 Excelente
Consistencia 0.01 Buena
Sumatoria 0.023
Factor de desempeño 1.23

Para obtener el tiempo normal se aplica la siguiente formula

𝑇𝑁 = 𝑇𝑂 ∗ 𝐶/100

Dónde: TN= Tiempo Normal

TO= Tiempo Observado

C= Calificación

En la siguiente tabla se encuentran los tiempos normales de cada corrida en

segundos

Tabla 3: Tiempos Normales

TN OPERADORES
CORRIDAS YOLANDA MARISSA NALLELY ZAYRA RUBI T. RUBI V.
1 66.42 65.19 59.04 68.88 56.58 68.88
2 62.73 61.5 57.81 71.34 56.58 67.65
3 63.96 57.81 47.97 67.65 60.27 77.49
4 66.42 62.73 60.27 66.42 65.19 81.18
5 63.96 63.96 47.97 67.65 55.35 73.8
6 65.19 62.73 55.35 63.96 54.12 71.34
7 62.73 60.27 46.74 62.73 61.5 70.11
8 63.96 61.5 43.05 63.96 62.73 68.88
9 61.5 59.04 44.28 62.73 60.27 73.8
10 66.42 63.96 39.36 67.65 68.88 73.8
PROMEDIO 80.71 61.96 50.27 66.11 59.55 72.26

17
Una vez obtenidos cada uno de los valores de los tiempos normales se realiza una
nueva tabla, pero ahora con el tiempo estándar de cada una de las estaciones.

Primero se toman en cuenta márgenes y tolerancias para aplicar el porcentaje en el

tiempo estándar

Márgenes o tolerancias

Necesidades personales 5%

Fatiga 4%

Demora inevitable 1%

Total 10%

Formula:

TE= TN (1+TOL.Total)

Dónde: TE= Tiempo Estándar

TN= Tiempo Normal

18
 Tabla 4: Tiempos Estándar.

A continuación, se muestran los tiempos estándar por cada 10 castillos elaborados

por los 6 operadores

TE OPERADORES
CORRIDAS YOLANDA MARISSA NALLELY ZAYRA RUBI T. RUBI V.
1 73.062 71.709 64.944 75.768 62.238 75.768
2 69.003 67.65 63.591 78.474 62.238 74.415
3 70.356 63.591 52.767 74.415 66.297 85.239
4 73.062 69.003 66.297 73.062 71.709 89.298
5 70.356 70.356 52.767 74.415 60.885 81.18
6 71.709 69.003 60.885 70.356 59.532 78.474
7 69.003 66.297 51.414 69.003 67.65 77.121
8 70.356 67.65 47.355 70.356 69.003 75.768
9 67.65 64.944 48.708 69.003 66.297 81.18
10 73.062 70.356 43.296 74.415 75.768 81.18
PROMEDIO 70.86 68.78 55.92 72.72 65.78 79.48

Donde el valor marcado en color verde seria nuestro Tiempo de Ciclo en segundos.

Tabla 5: Tiempo Estándar por castillo

La tabla siguiente muestra cada uno de los tiempos estándar por unidad de
castillo, se tomó el tiempo de la tabla 4 y se dividió cada tiempo entre 10 para
sacar el tiempo por castillo.

TE OPERADORES
CORRIDAS YOLANDA MARISSA NALLELY ZAYRA RUBI T. RUBI V.
1 7.3062 7.1709 6.4944 7.5768 6.2238 7.5768
2 6.9003 6.765 6.3591 7.8474 6.2238 7.4415
3 7.0356 6.3591 5.2767 7.4415 6.6297 8.5239
4 7.3062 6.9003 6.6297 7.3062 7.1709 8.9298
5 7.0356 7.0356 5.2767 7.4415 6.0885 8.118
6 7.1709 6.9003 6.0885 7.0356 5.9532 7.8474
7 6.9003 6.6297 5.1414 6.9003 6.765 7.7121
8 7.0356 6.765 4.7355 7.0356 6.9003 7.5768
9 6.765 6.4944 4.8708 6.9003 6.6297 8.118
10 7.3062 7.0356 4.3296 7.4415 7.5768 8.118
PROMEDIO 7.086 6.878 5.592 7.272 6.578 7.948

19
Donde:

TC= Promedio mayor del tiempo estándar de 10 castillos fabricados

TC= 79.48 segundo --------- 1.19 minutos

Para hacer el cálculo de la eficiencia se utiliza la siguiente formula:

 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑁° 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝑇𝐶

Por lo que la eficiencia es igual a:

Eficiencia= 413.54/6*79.48= 0.8671 --------- 87%

Esto significa que el 87% de los operadores se encuentran trabajando y el resto se

encuentra en tiempo ocioso

20
8.4. Ayudas visuales

21
 8.5. Determinación de la capacidad de línea

La capacidad se refiere a todas aquellas piezas o unidades fabricadas en un

determinado lapso de tiempo.

Una vez desarrollada la práctica se calculó la capacidad de la línea de producción

de castillos de la marca lego. Por lo que es necesario convertir nuestro tiempo de
ciclo que está representado en segundos pasarlo a tiempo en minutos de la
siguiente manera.

TC por cada 10 castillos es de 79.48 segundos

Por lo que se divide 79.48 segundos que es el TC de 10 castillos, entre 10 para

obtener el tiempo en segundos por castillo que seria 7.94 segundos

TC en minutos= 7.94seg/60seg= 0.1323 minutos

Después de obtener el tiempo de ciclo en minutos se procede a convertirlo horas de

la siguiente manera:

TC en horas= 0.1323 min/60 min= 0.002205 horas

Ya con el valor de tiempo de ciclo convertido en horas se procede a calcular la

capacidad de la línea

Capacidad de la línea= 8 h.h-dia/0.002205 h.h-pz= 3628 piezas al día

Para tener la capacidad efectiva del proceso solo se multiplica por la eficiencia que
es de 87% ya que los trabajadores no se encuentran trabajando al 100%

Capacidad efectiva= 3628*87%= 3156 piezas al día

22
 9. Conclusión

El balanceo de líneas es una de las herramientas más importantes debido a que se

obtiene un buen control de las actividades o un sistema de producción optimo ya
que permite establecer parámetros, lapsos de tiempo y esto se debe cumplir con
varias características en base a la producción.

El objetivo de la producción en línea es igualar los tiempos de trabajo en toda la

línea, es por esto que se estuvieron tomando tiempos de cada proceso hasta lograr
la meta de reducir el tiempo de ciclo.

Para elegir el método adecuado se realizaron varias pruebas en la línea de

producción considerando que cada pieza estuviera de acuerdo a su armado y que
los operadores tuvieran todas las piezas iguales para poder tomarlas con las dos
manos y así eliminar el tiempo ocioso buscando la pieza siguiente, se tomó el tiempo
de cada operador al momento de estar armando el castillo para hacer un balance
de los tiempos y así poder hacer mejoras en los tiempos y movimientos.

Después de realizar este diagnóstico se puede decir que, si hubo una gran mejora
haciendo ajustes en las estaciones poniendo al sujeto adecuado para la pieza y el
que menos dificultad tuvo para armar la pieza, por lo cual se logró la adaptación del
operador con la estación adecuada y al igual existen contingencias en las que
estamos expuestos y que pueden producir tiempo ocioso.

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 10. Fuentes de información

García Criollo, “Estudio del Trabajo. Ingeniería de métodos y medición del trabajo,”
México: Mc Graw Hill, Segunda Edición, 2005.

https://www.google.com/imgres?imgurl=https://sites.google.com/site/et1112210573
12211582/_/rsrc/1468883687826/calificacion-de-la-
actuacion/10.PNG&imgrefurl=https://sites.google.com/site/et111221057312211582
/calificacion-de-la-
actuacion&h=532&w=953&tbnid=2kSTjCIZMYJbUM:&q=metodo+westinghouse&tb
nh=117&tbnw=211&usg=__UDmb64tzRK56wzBfY5JHp_21itQ%3D&vet=10ahUKE
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irefox-b&sa=X&ved=0ahUKEwj7rrubq6vcAhXYHjQIHRwND8IQ9QEILzAA

https://es.slideshare.net/publicidaddelOriente/tiempos-estandar

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11. Anexos

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