127

RODAMIENTOS PARA EL CONVERTIDOR

En general se requiere usar rodamientos con elementos rodantes rodillos esféricos, o en su nombre de fábrica.
ESPHERICAL ROLLER BEARING. La cualidad de estos rodamientos es que son convenientes para soportar
fuerzas radiales y axiales, como también los rangos de velocidades con los cuales estamos trabajando. Haciendo
una revisión al catalogo interactivo de rodamientos de la SKF, encontramos los que nos convenían a nuestro
convertidor.

Esquema de montaje de rodamiento, sello, tapa y eje, para la entrada del primer eje que recibe enegia mediante el
acople al eje del motor:

Para el primer eje

d D B C (kN) Co Pu ω ω Limite Masa Designación

(mm) (mm) (mm) (kN) (kN) (rev/min) (rev/min) (kg)
50 90 23 104 108 11,8 7000 9500 0,63 22210 E

A continuación se coloca una vista del rodamiento:

Este rodamiento va a trabajar a 1200rev/min y se estima una temperatura de

operación de 70°C. Introduciendo valores utilizando recursos del Catalogo
Interactivo se obtiene:

Viscosidad requerida a temperatura de operación 12,8

Viscosidad requerida a temperatura de referencia 38,7

Se va a utilizar un lubricante con una viscosidad de 100mm2/s. Obteniendo como resultado lo siguiente:
Viscodiad operativa 27,5
κ 2,15
 128
El rodamiento va a soportar una fuerza radial de 2,29kN y una fuerza axial de 0,67kN. Introduciendo valores en
el catalogo interactivo se obtiene lo siguiente:
e 0,24 Xo 1
X 0,67 Yo 2,8
Y 4,2 Po 4,17
P (kN) 4,36 L10, (Mrev) 39137

Estimando un coeficiente de limpieza de 0,5; debido a su cercanía al molino autógeno, se obtienen los siguientes
valores de vida útil:

L10 39068 L10h 542613

aSKF 50
L10m 1953407 L10mh 2,70E+07
a23 1,65
L10a 64632 L10ah 897669

Resultando una vida útil estimada para el rodamiento de 2,7.107 horas.

Para el segundo eje

d D B C (kN) Co Pu Ω ω Limite Masa Designación

(mm) (mm) (mm) (kN) (kN) (rev/min) (rev/min) (kg)
80 140 33 236 270 29 4300 6000 2,10 22216 E

A continuación se coloca una vista del rodamiento:

Este rodamiento va a trabajar a 480rev/min y se estima una temperatura de

operación de 70°C. Introduciendo valores utilizando recursos del Catalogo
Interactivo se obtiene:

Viscosidad requerida a temperatura de operación 20,9

Viscosidad requerida a temperatura de referencia 70,9

Se va a utilizar un lubricante con una viscosidad de 100mm2/s. Obteniendo

como resultado lo siguiente:
Viscosidad requerida a temperatura de operación 20,9
Viscosidad requerida a temperatura de referencia 70,9

Viscocidad operativa 27,5

κ 1,32

El rodamiento va a soportar una fuerza radial de 3,50kN y una fuerza axial de 1,54kN. Introduciendo valores en el
catalogo interactivo se obtiene lo siguiente:

e 0,22 Xo 1
X 0,67 Yo 2,8
 129
Y 4,6 Po 7,81
P (kN) 9,42 L10, (Mrev) 45984

Estimando un coeficiente de limpieza de 0,5; debido a su cercanía al molino autógeno, se obtienen los siguientes
valores de vida útil:
L10 46012 L10h 1597636
aSKF 50
L10m 2300596 L10mh 7,90E+07
a23 1,2
L10a 55169 L10ah 1915601

Resultando una vida útil estimada para el rodamiento de 7,9.107 horas.

Para el tercer eje

d D B C (kN) Co Pu Ω ω Limite Masa Designación

(mm) (mm) (mm) (kN) (kN) (rev/min) (rev/min) (kg)
110 170 45 310 440 46,5 3400 4300 3,80 23022
CC/W33

A continuación se coloca una vista del rodamiento:

Este rodamiento va a trabajar a 171,43rev/min y se estima una temperatura de

operación de 70°C. Introduciendo valores utilizando recursos del Catalogo
Interactivo se obtiene:

Viscosidad requerida a temperatura de operación 45,9

Viscosidad requerida a temperatura de referencia 184

Se va a utilizar un lubricante con una viscosidad de 100mm2/s. Obteniendo

como resultado lo siguiente:

Viscocidad operativa 27,5

κ 0,611

El rodamiento va a soportar una fuerza radial de 5,95kN y una fuerza axial de 1,07kN. Introduciendo valores en el
catalogo interactivo se obtiene lo siguiente:

e 0,23 Xo 1
X 1 Yo 2,8
Y 2,9 Po 8,93
P (kN) 9,04 L10, 131059
(Mrev)

Estimando un coeficiente de limpieza de 0,5; debido a su cercanía al molino autógeno, se obtienen los siguientes
valores de vida útil:
 130
L10 131012 L10h 1,20E+07
aSKF 10,5
L10m 1371258 L10mh 1,30E+08
a23 0,419
L10a 54901 L10ah 5337638

Resultando una vida útil estimada para el rodamiento de 1,3.108 horas.

Para el cuarto eje

d D B C (kN) Co Pu Ω ω Limite Masa Designación

(mm) (mm) (mm) (kN) (kN) (rev/min) (rev/min) (kg)
130 200 52 430 610 62 2800 3600 6 23026
CC/W33

A continuación se coloca una vista del rodamiento:

Este rodamiento va a trabajar a una velocidad máxima de 107,69rev/min y se

estima una temperatura de operación de 70°C. Introduciendo valores
utilizando recursos del Catalogo Interactivo se obtiene:
Viscosidad requerida a temperatura de operación 62
Viscosidad requerida a temperatura de referencia 273

Se va a utilizar un lubricante con una viscosidad de 100mm2/s. Obteniendo

como resultado lo siguiente:
Viscocidad operativa 27,5
κ 0,444

El rodamiento va a soportar una fuerza radial de 9,31kN. Introduciendo valores en el catalogo interactivo se
obtiene lo siguiente:
e 0,23 Xo 1
X 1 Yo 2,8
Y 2,9 Po 12,4
P (kN) 12,5 L10, (Mrev) 132778

Estimando un coeficiente de limpieza de 0,5; debido a su cercanía al molino autógeno, se obtienen los siguientes
valores de vida útil:
L10 132392 L10h 2,00E+07
aSKF 2,27
L10m 301070 L10mh 4,60E+07
a23 0,239
L10a 31672 L10ah 4901752

Resultando una vida útil estimada para el rodamiento de 4,6.107 horas.

 131
SELECCIÓN DE SELLOS

Además de los ejes y rodamientos es necesario colocar sellos entre eje y rodamiento para evitar la fuga de
lubricante, como también evitar la entrada de agentes externos que contaminen el lubricante o los intersticios de los
elementos rodantes. En el caso del eje de entrada y el eje de salida es necesario distinguir el tipo de sello para cada
lado del eje.

Para el primer eje:

Se hizo revisión al catalogo interactivo de SKF y se selecciono el siguiente sello para la

entrada del eje (la que acopla con el motor)

d1 d2 B Diseño y material de labio Designación

50 65 8 HMS4R CR 50x65x8 HMS4R

Y para el sector del eje que no esta en voladizo se requiere el

siguiente sello:
d1 d2 B Diseño y material de labio Designación
50 65 8 HMSA7 R CR 50x65x8 HMSA7 R

Nótese que un extremo del sello se encuentra cerrado, esto es

porque el eje no es voladizo como lo es la parte del eje que viene
del motor.

Un esquema donde se visualice la zona del eje que no esta en voladizo, sino dentro del convertidor es:
 132
Para el segundo eje:

Se hizo revisión al catalogo interactivo de SKF y se selecciono el siguiente sello tanto

para los dos extremos del eje.
d1 d2 B Diseño y material de labio Designación
80 100 10 HMSA7 R CR 80x100x10 HMSA7 R

Para el tercer eje:

Se hizo revisión al catalogo interactivo de SKF y

se selecciono el siguiente sello tanto para los dos extremos del eje.

d1 d2 B Diseño y material de labio Designación

110 130 12 HMSA7 V CR 110x130x12 HMSA7 V

Para el cuarto eje:

Se hizo revisión al catalogo interactivo de SKF y se selecciono el siguiente sello para el sector
no voladizo del eje.

d1 d2 B Diseño y material de labio Designación

130 160 12 CRW1 V CR 130x160x12 HRW1 V

Y para el sector del eje que no esta en voladizo se requiere el siguiente

sello:

d1 d2 B Diseño y material de labio Designación

130 160 12 HMS4 R CR 130x160x12 HMS4 R

ACOPLES

Para permitir la entrada de energía de movimiento del motor al convertidor, como también para permitir la salida
de energía de movimiento del convertidor al sistema de producción, que en nuestro caso es el molino autógeno, se
requiere el uso de acoples, específicamente dos (2) que unan los ejes de entrada y salida. Estos se seleccionan en
función del rango de potencia, velocidad angular y variación en la alineación de los ejes.
 133
Para la selección del acople, se pide como información un factor de servicio, que para nuestro caso de molinos,
moledores de material, se obtuvo semejanza con:

METAL ROLLING MILLS

Coilers (Up or Down) Cold Mills only

El valor correspondiente con esta aplicación es de 1,5. Por este valor, debe ser mayorado el torque máximo en el
eje y se usa como criterio para la selección del acople

En función de esos parámetros, se reviso el catalogo del fabricante de acoples FALK, y se selecciono:

Para el eje de entrada del convertidor

El torque máximo (mayorado) es:

Torque max 175,5124 N.m

Se observa que el acople 225-FDC-10 resulta conveniente para esta aplicación, veamos sus características:

Tamaño Torque máximo (N.m) Velocidad permitida (rev/min) máximo agujero (mm) Masa acople (kg)
225 350 4700 60 10,1

El torque máximo es suficiente para la aplicación. Igual pasa con la velocidad angular permitida. Requerimos un
agujero de 50mm y el diámetro máximo de agujero que se puede realizar es de 60mm. Respecto a las dimensiones
del acople, resulta ocupar un poco mas espacio que los demás acoples en general. A continuación, una vista del
acople y una vista de corte con sus respectivas dimensiones:

A B C D H M S GAP
147 121,8 49 82 9,0 83 41,9 23,8

Además, resulta conveniente el acople, pues, aunque el valor de desalineamiento radial, calculado para el eje 1,
resulto ser de 38,6µm, mientras que el ángulo de deflexión no superaría los 0,05°, valor muy inferior al limite
operacional de 0,18° para este tipo de acoples FDC 10.
 134

Para el eje de salida del convertidor

El torque máximo (mayorado) es:

Torque max 2948,60773 N.m

Se observa que el acople 500-FDC-10 resulta conveniente para esta aplicación, veamos sus características:
Tamaño Torque máximo (N.m) Velocidad permitida (rev/min) máximo agujero (mm) Masa acople (kg)
500 4970 2300 137 109

El torque máximo es suficiente para la aplicación. Igual pasa con la velocidad angular permitida. Requerimos un
agujero de 130mm y el diámetro máximo de agujero que se puede realizar es de 60mm. Respecto a las dimensiones
del acople, resulta ocupar un poco mas espacio que los demás acoples en general. Igual, es necesario notar la masa
del acople, un valor considerable, aunque no es para preocupar, este valor ya fue considerado en el calculo resistivo
del eje, y resulto conveniente. Su forma es semejante al acople anterior, nos limitaremos a colocar ciertas
dimensiones de importancia:

A B C D H M S GAP
302 296.0 121 176 19,0 184 108,0 54

DIMENSIONAMIENTO DE LA CARCASA DEL CONVERTIDOR

Se procederá a realizar el dimensionamiento de algunos parámetros de la carcasa, para ello nos valdremos de
ciertas ecuaciones que nos brinda el ATLAS DE MAQUINAS para dimensionar la carcasa del convertidor:

Espesor de pared del cuerpo del reductor de triple transmisión δ 0,025A+5mm

Espesor de pared de la tapa del reductor de triple transmisión δ1 0,02A+5mm
Espesor del borde superior del cuerpo S 1,5~1,75 δ
Espesor del borde inferior del cuerpo g 2,35 δ
Espesor del borde de la tapa S1 1,5~1,75 δ1
Anchura de superficie de apoyo del borde inferior n g+1,5 δ
Espesor del nervio en el cuerpo e 0,8~1 δ
Juego mínimo entre rueda y cuerpo a 1,1 δ

La medida del perno de fijación requerida se selecciona en función de la distancia entre centros, que para la tabla
dada por el ATLAS se elige en función de la suma de distancias entre centros (949,2853mm):

A1+A2+A3 d1 Cantidad de pernos

Hasta 1100mm M36 10

Diámetro de pernos fijadores de tapa y cuerpo:

d2= 0,75 . d1 d3= 0,6 . d1
Obteniendo:
d2=27mm d3=21,6mm

Revisando existencia de tornillos se seleccionan tornillos M24.

Anchura del borde K:

 135
Para tornillos M24 se tiene una anchura de borde de 54mm

Distancia entre eje del perno y pared del cuerpo:

Para tornillos M24 se tiene una distancia de 27mm

Calculo resistivo de tornillos de fijación

Consideremos el cálculo de los 10 tornillos de fijación de tapa y cuerpo, suponiendo que soporten las fuerzas
axiales y radiales en el plano XY.

Para simplificar el calculo se supone que la fuerza cortante que afecta a los tornillos será la suma de un vector de
fuerza axial resultante y un vector de fuerza radial XY resultante, considerando los cuatro ejes, se obtiene el valor
de:

Ftornillos 8648,1061 N

Considerando un área resistiva para cada tornillo de:

Area 3,53E-04 m^2

El área resistiva para diez tornillos será:

Area 3,53E-04 m^2
Area10 3,53E-03 m^2

Utilizando el mismo acero para tornillos que hemos considerado:

ACERO PARA TORNILLOS DIN 1,0044

Sy 2,05E+08 Pa
Su 5,40E+08 Pa

El factor de seguridad a calcular será:

0,4 SY
nS =
τ
ns 33,4709 OK

Los tornillos resultan seguros

En las siguientes dos paginas se puede ver lo siguiente:

PAG 79 Distribución interna del convertidor

PAG 80 Esquema de instalación de eje, acople, sello y rodamiento.
 136
ESQUEMA DE DISTRIBUCION DE RUEDAS, EJES, SELLOS Y RODAMIENTOS

Las doble-flechas indican el sentido de giro, utilizando la regla de la mano derecha (pulgar apunta a sentido de
flechas)

SISTEMA DE CAMBIOS DE VELOCIDAD

El sistema de cambio de velocidad se realizara mediante un elemento en forma de U que empujara la rueda mas
grande de la tercera etapa (rueda 7) para desplazarla hacia cualquiera de los dos engranes. Este sistema garantiza la
transmisión de movimiento de la rueda piñón a la rueda corona, dependiendo de la rueda que se encuentre
engranada. Para accionar el sistema de cambio, se prevé el uso de una palanca, la cual va a estar apoyada de un eje
 137
auxiliar. Para el cálculo resistivo del sistema de cambios se estudia el sistema de empuje a corte por la fuerza
axial y se va a despreciar el efecto de fricción que se produce por la rueda 7. El sujetador en forma de U va a ser
accionado por una manivela que estará unida por una chaveta a un eje. Esta manivela se estudiara resistidamente
como una viga en voladizo. El eje que sostiene la manivela se estudiara resistidamente primordialmente a torsión,
pues la fuerza axial produce un momento torsor. Para evitar que la manivela gire por efecto de la fuerza de fricción
debe asegurarse el extremo del eje con un pasador. Para terminar se selecciona un mango conveniente para la
aplicación.

Dispositivo de cambio
Línea de La fuerza axial a considerar seria la fuerza axial
20mm 100mm corte C1 máxima calculada en la tercera etapa:
FAX
Fa7 1094,0606 N
70mm
Determinemos el área cortante C1:
Línea de
Agujero 12mm tracción C2 AC1 0,0014 m^2

Considerando que el dispositivo este fabricado

70mm de bronce al manganeso (fundición en arena,
aleación 8C) cuyo esfuerzo de fluencia es:
Sy 4,82E+08 Pa

Teniendo el valor de esfuerzo de fluencia, podemos determinar el valor de esfuerzo cortante:

F
τ = AX
AC1
τ 781471,8549 Pa

Determinemos el factor de seguridad:

0,4SY
nS =
τ
ns 246,8460

Resulta seguro, veamos la otra área de corte C2.

AC2 0,0012 m^2

El valor de esfuerzo normal:

F
σ = AX
AC 2
σ 943155,6869 Pa

El factor de seguridad es:

S
nS = Y
σ
ns 511,3239
 138
Determinemos el esfuerzo de aplastamiento, que se produce en el area proyectada del agujero:
Aaplast 0,0002 m^2

El esfuerzo de aplastamiento es:

σ 4558585,82 Pa

Y el factor de seguridad:
0,9 SY
nS =
σ

ns 95,2120

El dispositivo resulta seguro para el trabajo.

Como se menciono previamente, este dispositivo requiere de un tornillo, vamos a calcularlo:

Para un tornillo UNC de diámetro 12mm, tenemos la siguiente información:

Area resistiva 8,43E-05 m^2

El esfuerzo cortante sobre este tornillo es:

τ 1,30E+07 Pa

Considerando el mismo material de tornillos que hemos usado:

ACERO PARA TORNILLOS DIN 1,0044
Sy 2,05E+08 Pa
Su 5,40E+08 Pa

El valor de factor de seguridad es:

ns 6,3183

Notamos que el valor más ajustado en el cálculo fue en tornillo, resultando el elemento mas critico, sin embargo,
nuestro proyecto sobre el tornillo cumple con creces las exigencias resistivas.

Manivela

El dispositivo va a ser desplazado de una rueda a otra (rueda 7 u 8) en

función de los requerimientos de producción. Para ser posible, se
acciona la palanca, que hace girar el eje, y este eje tiene acoplado una
manivela que será la responsable de mover el dispositivo. Como el
dispositivo va a tener un desplazamiento circular, es necesario
determinar el desplazamiento vertical, para el dimensionamiento y
proyecto de la manivela. A continuación se estudiara el extremo de la
manivela que realiza movimiento circular.

Se plantea una disposición de la siguiente forma (en próxima pagina

se muestra distancia en esquema de distribución de convertidor:
 139
R = 120mm
Paso/2 = 104,2mm (Valor estimado, entre los lugares de embrague de las dos ruedas 7 y 8).

Con ello procedemos a calcular el valor de DesplY, para tener un valor mínimo de tamaño de ranura por donde se
introducirá el tornillo o pasador que estará solidario al embrague y a la manivela.

Paso/2
R = ( R − DesplY ) 2 + (Paso / 2)
DesplY
0 = −2 R.DesplY + DesplY 2 + (Paso / 2)
2

2R ± (2 R )2 + 4(Paso / 2)2
DesplY =
2

DesplY =
R
29,2887
mm

Esto nos dice que debemos tener un extremo de manivela de la siguiente forma:

FAX
Visto el aspecto geométrico, ahora consideremos el aspecto resistivo. Para ello se
considerara la manivela como una viga en voladizo con una carga concentrada en su
extremo, algo así:
R
El valor de momento máximo para la viga se produce en la base de la manivela. Los
diagramas de fuerzas y momentos son de la siguiente forma:

25mm
F(x)
Agujero 12mm
150mm
M(x)

20mm

El valor de momento máximo es:

M MAX = FAX R
Agujero 24mm
Mmax 218,8121 N.m

Procediendo a dimensionar la manivela para obtener un área

transversal

Consideremos el area transversal más en la base de la manivela:

ABASE = (50mm − 24mm).20mm
50mm
Abase 0,0005 m^2
 140
Utilizando para la manivela un acero estructural:
Acero estructural DIN 1,0035
Sy 1,75E+08 Pa
Su 2,90E+08 Pa

El valor de la inercia del area es:

I base = 20mm.((50mm) − (12mm) )
3 3

Ibase 2,4654E-06 m^4

El valor de esfuerzo normal es:

Mc
σ=
I

σ 2,2188E+06 Pa
Verificando el factor de seguridad:
ns 92,3925

Resulta conveniente la geometría planteada.

Eje del sistema de cambios

El eje que va a estar unido mediante una chaveta con la manivela en un extremo y con un mango de accionamiento
por otro se proyecta de la siguiente manera:

Manivela Aunque se señala con flecha la ubicación de la manivela y el

A-A Mango y seguro mango con seguro antigiro, en realidad el efecto que produce
A-A antigiro entre la manivela y el seguro del mango es un esfuerzo torsor,
B-B
debido a que las masas de manivela y mango son pequeñas en
comparación con el esfuerzo producido por el momento torsor.
Rodamiento A Rodamiento B
Los valores de distancias mostrados en la figura y relativos al
d4 d5 d6 apoyo A:
d1
d2
d3
d1 0,18 m d2 0,507 m d3 0,6535 m
d4 0,007 m d5 0,5 m d6 0,15 m

El diámetro de la sección A-A:

D A-A 0,02 m

Dimensión congruente con el cálculo previo de manivela.

 141
Utilizando una altura de escalón de:
Escalón 0,002 m

El valor del diámetro de la sección B-B:

D B-B 0,024 m

El valor del momento torsor, fue calculado previamente en el calculo de momento producido en la manivela. Este
valor es:
T 218,8121 N.m

Utilizando el método de CORTANTE MAXIMO, despreciando las fuerzas radiales:

⎛ 8T ⎞
⎜ ⎟
= 4. ⎝ 2⎠
SY D
ns πD
Para un valor de:

D 0,02 m

T 218,8121 N.m

Material Sy 4,40E+08 Pa SCM 415

Materia Su 9,30E+08 Pa DIN 1,7262

Se obtiene un valor de nS
ns 1,5793

Un valor relativamente ajustado, esto depende del largo de la manivela, aunque la manivela no la podemos hacer
muy corta, porque existe un desplazamiento horizontal minimo.

Determinemos la chaveta:
Para un diámetro de:
D B-B 0,024 m

Tenemos las siguientes dimensiones:

b 0,008 m h 0,007 m l 0,02 m

Calculemos la cuña a esfuerzo de corte y normal:

Para un material de cuña

Acero estructural DIN 1,0035
Sy 1,75E+08 Pa
Su 2,90E+08 Pa

Considerando la fuerza axial máxima producida en el eje 4:

Fax 1094,0606 N
 142
Se obtienen los valores a esfuerzo cortante y esfuerzo normal

τ 6837878,73 Pa ns 10,2371
σ 39073592,7 Pa ns 4,0309

Mango de palanca

El uso de un mango para palanca resulta conveniente por razones de ergonomía y para facilitar la aplicación del
esfuerzo que realiza el operador sobre la maquina para el cambio de velocidad, dependiendo del flujo másico de
baño electrolítico que entra al molino autógeno.

Haciendo una revisión al ATLAS DE MAQUINAS, se observa que la manivela esférica según GOST 3055-45
resulta conveniente para la aplicación de cambio de velocidad.

El mango es de la siguiente forma:

Este tiene distintos tipos, elegiremos el tipo B, que proporciona un ángulo de 20°, evitando posible contacto con la
pared de la carcasa y facilita la maniobrabilidad del operario.

Las características del mango son las siguientes:

D = 40mm
L = 160mm
d = 20mm
d4 = 6mm
f = 1mm
Espárrago según GOST 3129-60 es de 8 x 50

Debido a que se produce una Entrada tornillo

fuerza axial es necesario fijar la
palanca. Se puede utilizar como sistema uno muy semejante al cabezal divisor de la
fresadora. Se ve como se muestra en la figura.

El tornillo se proyecta de un diámetro de 12mm.

Considerando que en el tornillo actúe una fuerza de:

Fax 1094,0606 N Eje y palanca
 143
Utilizando el siguiente material:
ACERO PARA TORNILLOS DIN 1,0044
Sy 2,05E+08 Pa
Su 5,40E+08 Pa

El area resistiva para un tornillo de 12mm:

Áea resistiva 8,43E-05 m^2

El valor de esfuerzo cortante es:

τ 1,30E+07 Pa

Verificando factor de seguridad: Agujero 12mm

ns 5,3937

Resulta seguro usar un tornillo de 12mm para mantener fija Distancia

la palanca. entre centros
50mm
Dimensionemos el disco anti-giro:

En la próxima página se muestra un esquema del sistema de Agujero mm

10mm Disco
cambios: 100mm

ESQUEMA SISTEMA DE CAMBIO

 144
En la imagen anterior se observa un corte del convertidor mostrandose los componentes del sistema de cambio:
mango, manivela, disco antigiro, pasador, dispositivo de cambio y la forma como esta actuando sobre la rueda
dentada.

CÁLCULO TÉRMICO DE LA CARCASA.

Para el cálculo térmico de la carcasa se procede a determinar el calor liberado en el proceso de transmisión
tomando un valor de eficiencia de 0,96%.

Entonces resulta que la tasa de calor liberado es resultado del 0,04% de ineficiencia, entonces:

Q INEFICIENCIA = (1 − η )W ENTRADA

Introducimos como potencia de entrada, la potencia del motor.

W ENTRADA = 20HP = 14,71kW

El valor de Q liberado es:

Q INEFICIENCIA = (1− 0,96 )14,71kW
QINEFICIENCIA = 0,5884 KW

Es necesario determinar el área de la carcasa, para saber, si por fenómeno de convección es posible liberar esta
cantidad de calor.

Observando la representación esquemática del convertidor en la próxima página se puede encontrar el área
convectiva de la carcasa

El área convectiva de la carcasa es:

⎛ 180,43mm + 344,4mm ⎞
ACONVECTIVA = 2.[1343,27mm.344,4mm + ⎜ 680,85 − ⎟.741,07 mm +
⎝ 2 ⎠
(680,85mm − 330,2mm )(. 1343,27mm − 330,2mm − 741,07mm) + π (330,2mm)2 ] +
4
590mm.((680,85mm − 180,43mm ) + (180,43mm ) + (741,07mm)2 +
2

(1343,27mm − 741,07mm − 330,2mm) + π .330,2mm + (680,85mm − 330,2mm)

2

ACONVECTIVA = 3325000mm2
ACONVECTIVA = 3,3250m2

Utilizando la grafica AF21 de DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS DE VIRGIL FAIRES, Obtenemos un

valor de coeficiente de convección de:

hOR = 1,52 kgf.cm/(min.cm2.°C)

hOR = 16,333 W/(m2.K)
 145
Si el calor producido por la transmisión de energía, genera un aumento de temperatura, desde 25°C a 70°C,
entonces, la tasa de calor liberada por convección es:
Q CONVECCION = hOR ACONVECTIVA (T f − Ti )
QCONVECCION = 16,333W /(m 2 K ).3,3250m 2 (70 − 25) K
Q CONVECCION = 2443,9W
Q CONVECCION = 2,444W

Se supone que el área convectiva es una superficie isotérmica y que el coeficiente de convección es constante para
todo diferencial de área.

Al tener que Q CONVECCION > Q INEFICIENCIA se logra que se puede disipar todo el flujo de calor que se obtiene por la
ineficiencia de la transmisión.

La carcasa tiene la siguiente forma:

 146
UN ESQUEMA DE MONTAJE DE TODA LA MAQUINA SERIA DE ESTA FORMA:

VISTA SUPERIOR DE LA MAQUINA

 147
ESPECIFICACIONES TECNICAS

CARACTERISTICA VALOR UNIDAD

DIAMETRO MATERIAL DE ENTRADA 200 mm
DIAMETRO MATERIAL DE SALIDA 3mm mm
(80%)
CAPACIDAD MINIMA 1200 kg/h
ALIMENTACION TOLVA
CAPACIDAD MAXIMA 2000 kg/h
VELOCIDAD ANGULAR MINIMA 18 rev/min
VELOCIDAD ANGULAR MAXIMA 27 rev/min
POTENCIA 13,72 kW
AREA OCUPADA 4,827 x 3,203 m2
ALTURA OCUPADA 2,469 m
TIPO DE MOTOR TRIFASICO EJE HORIZONTAL US
MOTORS C2093G
VELOCIDAD ANGULAR MOTOR 1200 rev/min
CONVERTIDOR EJES PARALELOS CON RUEDAS
HELICOIDALES

La maquina funciona de la siguiente manera:

Teniendo el mango del sistema de cambio para engranar una rueda u otra (para la capacidad máxima o la capacidad
mínima) en una posición se procede a encender el motor. Mediante la transmisión de movimiento comienza a girar
el cuerpo del molino autógeno esperando que por la tolva de entrada comience a entrar material, baño electrolítico
a granel, con diámetros promedio de 200mm. El material al estar adentro y por efecto de entrada de nuevo material
y por el giro del mismo es captado por la tolva de salida saliendo el material a 3mm de granulometría.

REFERENCIAS

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de Mexico.

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1983

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 148
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HUTTE. Manual de Ingeniero (1). HUTTE. Berlin. 1975.

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Verlag Stahlschlüssel Wegst GMBH. Stahlschlüssel 2001 (Llave del Acero). [Contenido en CD-ROM]

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