SANIDAD DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE LAS SOLUCIONES

DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO

I.N.V. E – 220 – 07

1. OBJETO

1.1 Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir, para determinar la
resistencia a la desintegración de los agregados, po r la acción de soluciones
saturadas de sulfato de sodio o de magnesio, seguido de secado al horno para
deshidratar parcial o completamente la sal precip itada en los poros permeables.
La fuerza de expansión interna derivada de la rehidratación de la sal des pués
de reinmersión simula la expansión del agua por congelamiento.

1.2 Mediante este método se puede obtener una información útil para juzgar la
calidad de los agregados que han de estar sometidos a la acción de los agentes
atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el
comportamiento de los materiales que se van a emplear, en las condiciones
climatológicas de la obra. Se llama la atención sobre el hecho que los
resultados que se obtienen varían según la sal que se emplee y que hay que
tener cuidado al fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este
ensayo.

1.3 Los valores se deben expresar en unidades SI. .

1.4 Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee establece r prácticas apropiadas de
seguridad y salubridad y determinar la aplicación de limitaciones regulatorias
antes de su empleo.

2. USO Y SIGNIFICADO

2.1 Este método es un procedimiento para hacer un estimativo preliminar de la

sanidad de los agregados a ser usados en concretos y otros propósitos. Los
valores obtenidos pueden ser comparados con especificaciones que se han
diseñado para indicar la posibilidad de usar el agregado propuesto. Dado que
la precisión de este método es baja , el rechazo de los agregados que no
cumplan las especificaciones pertinentes, no puede darse sin confirmar con los
resultados de otros ensayos mejor relacionados con el uso que se le va a dar al
material.

2.2 Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles resultantes de aplicar este

método, generalmente difieren para agregados finos y agregados gruesos. Los
resultados del ensayo son, generalmente , más severos cuando se utilizan
sulfato de magnesio, por lo tanto, los porcentajes de perdida permitidos
cuando se usa n sulfatos de magnesio son normalmente mayores que los
permitidos cuando se usa sulfato de sodio.
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3. EQUIPO

3.1 Tamices – Se Utilizan tamices con aberturas cuadradas de los siguientes

tamaños, para tamizar muestras de acuerdo con las Secciones 5, 6 y 8:

Tamices serie fina Tamices serie gruesa

4.75 mm (No. 4) 63 mm (2 1/2")
4.00 mm (No. 5) 50 mm (2" )
2.36 mm (No. 8) 37.5 mm (1 1/2")
1.18 mm (No. 16) 31.5 mm (1 1/4")
600 µm (No. 30) 25 mm (1" )
300 µm (No. 50) 19 mm (3/4" )
150 µm (No.100 16 mm (5/8" )
12.5 mm (1/2" )
9.5 mm (3/8" )
8.0 mm (5/16")

3.2 Recipientes para muestras – Recipientes para sumergir las muestras de los
agregados en la solución, de acuerdo con el procedimiento descrito en este
método. Los recipientes estarán perfora dos de tal manera que permitan la libre
entrada de la solución, para que se pueda poner en contacto con la muestra y
para que pueda drenar de la misma, sin que se produzca pérdida de partículas
del agregado. El volumen de la solución en la cual se sumergen las muestras
será, por lo menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida.

N ota 1.- Se consideran recipientes adecuados para utilizar en este ensayo, las canastas hechas
de malla de alambre o tamices con aberturas acordes al tamaño de la fracción que van a
contener.

3.3 Regulación de la temperatura – Se dispondrá de un medio apropiado para

regular la temperatura de la solución durante el período de inmersión; en
sulfato de sodio o magnesio.

3.4 Termómetro – Un termómetro con el intervalo de temperatura recomendado

para la solución durante la realización del ensayo, con una precisión de 0.1º C
(0.2º F).

3.5 Balanzas – Las balanzas deben tener una capacidad suficiente y sensibilidad
de 0.1 g, para pesar el agregado fino y para agregado grueso, otra con
sensibilidad de 0.1% de la masa de la muestra o un gramo, el que sea mayor
dentro del intervalo requerido para este ensayo.

3.6 Horno – Un horno capaz de mantener una temperatura a 110º ± 5° C (230 º ± 9º

F) y la rata de evaporación para esta temperatura debe ser al menos 25 g/h,
durante 4 horas, período durante el cual se deberá mantener cerrada la puerta
del horno. Esta velocidad se determinará por la pérdida de agua, en vasos de
laboratorio (beakers) de 1. 0 litro de capacidad, que contengan inicialmente
cada uno 500 g de agua a la temperatura de 21º ± 2° C (70º ± 3° F), colocados

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en cada rincón y en el centro de cada bandeja del horno, durante el citado

período de 4 horas. Esta comprobación se efectúa estando ocupado el horno
solamente por los vasos con agua.

3.7 Med idores de gravedad especifica – Hidrómetros que cumplan con los
requisitos de la norma ASTM E-100 o una combinación apropiada de probeta
graduada y balanza capaz de medir la gravedad específica de la solución con
una aproximación de ± 0.001.

4. SOLUCIONES N ECESARIAS

4.1 Se prepara la solución para sumergir las muestras de ensayo con sulfato de
sodio o magnesio de acuerdo con la Sección 4.1. 1 o 4. 1.2 (Nota2). El volumen
de solución debe ser, al menos , cinco veces el volumen de sólidos para todas
las muestras sumergidas al mismo tiempo.

N o t a 2.- Algunos agregados que tienen carbonatos de calcio o de magnesio son atacados
químicamente por soluciones frescas de sulfato, dando como resultado perdidas muy altas . Si
esta condición es encontrada o se sospecha que se p u eda presentar, se repit e el ensayo
filtrando la solución previamente utilizada para ensayar el mismo tipo de roca carbonatada,
garantizando que la solución cumpla con los requisitos de gravedad especifica estipulados en
las Secciones 4.1.1 y 4.1.2.

4.1.1 Soluc ión de Sulfato de Sodio – La solución saturada de sulfato de sodio, se

prepara disolviendo la cantidad necesaria de sal del tipo "comercial", en agua
(Nota 5) a una temperatura de 25º C (77° F) como mínimo. Se añade suficiente
cantidad de sal (Nota 3), bie n de la forma anhidra (Na 2 SO4 ) o cristalizada
(Na2 SO 4 .10H 2 O), para asegurar no solamente que la solución esté saturada,
sino también que quede un exceso de cristales cuando la solución esté lista
para ser usada en el ensayo. Se agita bien la solución durante la adición de la
sal y posteriormente a intervalos frecuentes hasta que se vaya a utilizar. Para
reducir la evaporación y prevenir contaminación, se debe mantener la solución
cubierta todo el tiempo cuando no se requiera su utilización. Se enfría la
solución entre 20.3° C y 21° C (68.5º y 78.5º F). Nuevamente se revuelve y
permite que la solución permanezca a esta temperatura por lo menos durante
48 horas antes de emplearla. Previo a cada uso se rompe la pasta de sal si la
hay en el recipiente, se revuelve la solución y determin a la gravedad específica
de la misma. Cuando se usa la solución se debe tener una gravedad específica
no menor de 1.154 y no mayor de 1.171. Se deben desechar las soluciones
descoloridas o se debe filtrar y comprobar su gravedad es pecífica.

Nota 3.- Para conseguir la solución saturada a 22° C (71.6° F) en 1 litro de agua, son
suficientes 215 g de la sal anhidra o 700 g de la hidratada. No obstante, como estas sales no
son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la
solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal
hidratada por litro de agua.

4.1.2 Solución de sulfato de magnesio – La solución de sulfato de magnesio

saturada, se prepara disolviendo la cantidad necesaria de sal del tipo
"comercial", en agua a la temperatura de 25° C (77° F). Se añade suficiente
cantidad de sal, bien de la forma anhidra (M gSO4 ) o cristalizada (MgSO 4
7H 2 O), para asegurar no solamente que la solución esté saturada, sino también

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que quede un exceso de cristales cuando la solución esté lista para ser usada en
el ensayo. Se agita bien la solución durante la adición de la sal y
posteriormente a intervalos frecuentes hasta que se vaya a utilizar. Para
reducir la evaporación y prevenir contaminación, se debe mantener la solución
cubierta todo el tiempo cuando no se requiera su utilización. Se enfría la
solución entre 20.3° C y 21° C (68.5º y 78.5º F). Nuevamente se revuelve y se
permite que la solución permanezca a esta temperatura por lo menos durante
48 horas antes de su empleo. Previo a cada uso se debe romper la pasta de sal
si la hay en el recipiente, se revuelve la solución y se determina la gravedad
específica de la misma. Cuando se use la solución debe tener una gravedad
espe cífica no menor de 1.297 y no mayor de 1.306. Se deben desechar las
soluciones descoloridas o se deben filtrar y comprobar su gravedad específica.

N o t a 4.- Para conseguir la solución saturada a 23° C (73.4° F) en un litro de agua, son
suficientes 350 g de la sal anhidra o 1230 g de la hidratada. No obstante, como estas sales no
son completamente estables y la forma anhidra es la menos estable y puesto que es necesario
que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda el empleo de 1400 g como
mínimo, de sal hidratada por litro de agua.

Cuando se prepara una solución saturada de magnesio , los cristales de sal se

disolverán má s fácilmente si los cristales se adicionan en pequeñas cantidades
y la temperatura del agua es superior a 35º C (95º F), debido al efecto químico
de enfriamiento durante la preparación.

N o t a 5.- Se debe utilizar agua destilada si los resultados del ensayo se van a usar com o
referencia o para comparación.

4.2 Solución de cloruro de Bario – Una solución de cloruro de bario 0.2 molar
(41.6 g de BaCl2 por litro de solución) se usa para determinar la presencia de
sulfato de sodio o de magnesio en el agua de lavado.

5. MUESTRAS

5.1 La muestra debe ser obtenida de acuerdo con la norma INV E – 201 y reducida
a la fracción requerida para el e nsayo de acuerdo con la norma INV E – 202.

5.2 Agregado fino – La muestra del agregado fino debe pasar toda por el tamiz de
9.5 mm (3/8").

La muestra deberá ser de cantidad suficiente para poder obtener 100 g de cada
una de las fracciones que se indican a continuación.

FRACCIONES
Pasa Tamiz Retenido en Tamiz
9.5 mm ( 3 / 8 ") 4.75 mm (No.4)
4.75 mm (No.4) 2.36 mm (No.8)
2.36 mm (No.8) 1.18 mm (No.16)
1.18 mm (No.16) 600 µm (No.30)
600 µm (No.30) 300 µm (No.50)

Si la muestra contiene menos del 5% de alguno de los tamaños especificados

anteriormente , ese tamaño no debe ser ensayado.

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5.3 Agregado grueso – La muestra del agregado grueso debe ser un material del
que se han eliminado todas las fracciones inferiores al tamiz de 4.75 mm
(No.4). Estos tamaños e liminados se ensayan de acuerdo con el procedimiento
para el agregado fino. La muestra debe tener como mínimo el tamaño
suficiente para obtener de ella, las cantidades de las fracciones indicadas en la
Tabla 1, que estén presentes en cantidad del 5% como mínimo.

Tabla 1 . Muestras de agregado grueso

Tamices mm (pulgadas) Masa g.

Material de 37.5 mm a 63 mm (1 1/2" a 2 1 / 2") 5000 ± 300
Compuesto de:
material de 37.5 mm a 50 mm (1 1/2" a 2 " ) 2000 ± 200
material de 50 mm a 63 mm (2" a 2 1/2" ) 3000 ± 300

Material de 19.0 mm a 37.5 mm (3 / 4" a 1 1 / 2" ) 1500 ± 50

Compuesto de:
material de 19.0 mm a 25.0 mm (3 / 4" a 1") 500 ± 30
material de 25.0 mm a 37.5 mm ( 1" a 1 1/2" ) 1000 ± 50

Material de 9.5 mm a 19.0 mm (3 / 8" a 3/4" ) 1000 ± 10

Co mpuesto de:
material de 9.5 mm a 12.5 mm (3 / 8" a 1/2" ) 330 ± 5
material de 12.5 mm a 19.0 mm (1 / 2" a 3/4" ) 670 ± 10

Material de 4.75 mm a 9.5 mm (No.4 a 3/8" ) 300 ± 5

5.3.1 Si las muestras contienen menos del 5% de algunas de las fracciones indicadas
en la Sección 5.3, no se ensayará esta fracción. Cuando una combinación de
tamaños se especifica para una fracción del ensayo y uno de los tamaños
especificados contiene menos del 5% de la muestra, se reduce la fracción de
ensayo a la masa correspondiente especificada en la Sección 5.3, para el
tamaño no disponible .

5.3.2 Cuando se ensayan rocas grandes o piedras quebradas o bolos, se obtie ne la

porción de ensayo , triturando, separando o cortando con sierra las partículas
más grandes. Se deben ensayar únicame nte los tamaños comprendidos en las
fracciones de 37.5 a 19 mm (1 1/2” a 3/4” ) y entre 63 y 37.5 mm (2 1/2” a 1
1/2”), cuando la reducción se hace cortando con sierra.

Nota 6.- Cuando la roca contiene planos de fisuracion, la trituración o separación

generalmente ocasionara que la roca se quiebre a lo largo de esos planos. Cortar con sierra el
material, deja los planos intactos y de esta manera lo que puede ocurrir es que las partículas se
separen, debido al crecimiento de los cristales de sal durante la realización de esta prueba.

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5.3.3 Cuando se ensayen rocas grandes (para evaluar una fuente potencial) la cual
será triturada para producir agregado, se obtiene la porción necesaria para el
ensayo triturando los pedazos más grandes. Se ensayan los pedazos de los
tamaños que serán incluidos en el agregado producido y se ignora cualquier
material de diámetro inferior a 4.75mm (N o 4) o más grueso de 63 mm (2
1/2”).

5.3.4 Cuando el agregado terminado tenga partículas más gruesas de 63 mm (2

1/2”), como el agregado que se utiliza en concreto masivo, se debe triturar el
material de diámetro superior a 63 mm (2 1/2”) y distribuirlo entre la fracción
de 63 mm (2 1/2”) a 4.75mm (Nº 4). Se desecha el material inferior a 4.75 mm
(No 4).

5.4 Cuando el agregado que se va a ensa yar contiene apreciables cantidades de

ambos materiales fino y grueso, teniendo una gradación con má s del 10% de
gruesos superiores de 9.5 mm (3/8”) y también más del 10% de partículas má s
finas de 4.75 mm (Nº 4), se ensaya n muestras separadas de la fracción menor y
la fracción mayor de 4.75 mm (Nº 4) en concordancia con los procedimientos
para preparación de agregado fino y agregado grueso, respectivamente. Se
reporta por separado los resultados para la fracción fina y la fracción gruesa,
entregando los po rcentajes de la fracción fina y gruesa de la granulometría
inicial.

6. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS

6.1 Agregado fino – La muestra de agregado fino se lava bien sobre el tamiz de
300 µm (No.50); se seca hasta masa constante, a una temperatura de 110 º ± 5°
C (230º ± 9° F) y se separa en las diferentes fracciones por medio de un
tamizado realizado de la siguiente manera: Se efectúa primero una separación
aproximada, por medio de la serie de los tamices indicados en la Sección 5.1.
De cada una de las fracciones obtenidas de esta forma se separa la suficiente
cantidad de muestra para poder obtener 100 g, después de tamizar sobre el
correspondiente tamiz hasta rechazo (en general, son suficientes unos 110 g).
Las partículas de agregado fino que quedan atrapadas en la malla del tamiz, no
se emplean en la preparación de la muestra. Las muestras de 100 g, de cada
una de las fracciones, después del tamizado final, se pesan y colocan por
separado en los recipientes para ensayo.

6.2 Agregado grueso – La muestra de agregado grue so se lava bien, se seca hasta
peso constante, a una temperatura de 110º ± 5° C (230º ± 9° F) y se separa en
las diferentes fracciones indicadas en la Sección 5.2, por tamizado hasta que
no pase más material. La cantidad requerida de cada una de estas fracciones, se
pesa y se coloca, por separado, en los recipientes para ensayo (Nota 7). En el
caso de las fracciones con tamaño superior a 19 mm (3/4"), se cuenta también
el número de partículas.

Nota 7.- Las fracciones que componen cada muestra se pueden col ocar en recipientes
separados si se desea , pero no es un requisito. Si se utilizan recipientes separados, los dos
tamaños deben ser combinados para el cálculo de la Sección 8.1.2 (T abla 2) .

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Tabla 2 . Forma sugerida para registrar los datos del ensayo

Gradación Peso fracciones Porcentaje pasa Porcentaje

T a maño de tamiz original de ensayo antes después de de perdida en
m u e s t r a ( % ) de ensayar (g) ensayo peso
Fracción fina
150 µm 5 - - -
300µm a 150µm 12 - - 1.1
600µm a 300µm 26 100 4.2 1.2
1.18mm a 600µ m 25 100 4.8 1.4
2.36mm a 1.18mm 17 100 8.0 1.2
4.75mm a 2.36mm 11 100 11.2 0.4
9.5mm a 4.75mm 4 - 11.2 -
Totales 100 - - 5
Fracción gruesa
63mm a 50mm 20 4783 4.8 1.0
50mm a 37.5mm 20 4783 4.8 1.0
37mm a 25.0mm 45 1525 8.0 3.6
25.0mm a 19.0mm 45 1525 8.0 3.6
19.0mm a 12.5mm 23 1008 9.6 2.2
12.5mm a 9.5mm 23 1008 9.6 2.2
9.5mm a 4.75mm 12 298 11.2 1.3
Totales 100 8

7. PROCEDIMIENTO

7.1 Inmersión de las muestras en la solución – Las muestras se sumergen en la

solución de sulfato de sodio o de magnesio, durante un período no menor de 16
horas ni mayor de 18 horas, de manera que el nivel de la solución quede por lo
menos 12.5 mm (1/2”) por encima de la muestra (Nota 8). El recipiente se
cubre para evitar la evaporación y la contaminación con sustanc ias extrañas.
Las muestras sumergidas en la solución, se mantienen a una temperatura entre
20.3º y 21.9° C (68.5º y 71.5º F), durante todo el periodo de inmersión.

N o t a 8.- Para agregados livianos es conveniente tapar los recipientes que contienen las
muestras con una rejilla pesada de alambre.

7.2 Secado de las muestras, posterior a la inmersión – Después del período de

inmersión, la muestra se saca de la solución dejándola escurrir durante 15 ± 5
minutos y se la introduce en el horno, cuya temperatura se habrá regulado
previamente a 110 º ± 5° C (230º ± 9° F). Se secan las muestras hasta masa
constante a la temperatura indicada. Se debe establecer el tiempo requerido
para obtener masa constante de la siguiente manera: Con la muestra dentro del
horno se chequea la perdida de masa de la muestra, se revuelve y se pesa sin
enfriar a intervalos de 2 a 4 horas; se deben realizar los chequeos necesarios
para determinar el tiempo de secado para la ubicación má s desfavorable del

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horno y condición de la muestra (Nota 9). Se puede considerar que se ha

alcanzado una masa constante, cuando la perdida de masa es menor del 0.1%
de la masa de la muestra después de 4 horas de secado. Una vez alcanzada la
masa constante se enfría la muestra a una temperatura entre 20º y 25º C (68º a
77º F) (Nota 10) y se sumerge n de nuevo las muestras en la solución, como se
indica en la Sección 7.1.

Se puede ayudar al enfriamiento de las muestras usando aire acondicionado o

un ventilador. La temperatura del material se debe verificar con un te rmómetro
antes de llevar el material nuevamente a inmersión.

Nota 9- El tiempo requerido para alcanzar la masa constante puede variar considerablemente
por muchas razones. La eficacia del secado disminuirá a medida que se acumulan los ciclos,
debido a que la sal se adhiere a las partículas y en algunos casos porque se aumenta el área
superficial debido a que las partículas se parten. Las diferentes fracciones de agregado tendrán
diferentes velocidades de secado. Las partículas más finas tienden a secarse más lentamente
debido a que tienen mayor área superficial y más restringidos los vacíos interarticulares, pero
esta tendencia se puede alterar por el efecto del tamaño y forma del recip iente que contiene la
muestra.

Nota 10.- La experiencia ha demostrado que si la temperatura de la muestra es

significativamente diferente a la temperatura de la solución de 21.1º C (70.0º F), esta puede
cambiar la temperatura de la solución temporalmente, causando , por lo tanto, cambios en la
saturación con sal, aunque se alcance posteriormente una temperatura igual a 21.1º C (70.0º F)
durante la mayoría del tiempo de inmersión. Esto puede causar errores en el resultado.

7.3 Número de ciclos – El proceso de inmersión y secado de las muestras se repite

hasta completar el número de ciclos que se especifiquen. El ensayo se debe
realizar preferiblemente en forma continua hasta que se realicen todos los
ciclos especificados. Sin embargo, si el ensayo se interrumpe, se deja n las
muestras en el horno a 110º ± 5° C (230º ± 9° F), hasta que se pueda continuar
el ensayo.

7.4 Se deben revisar las temperaturas de ensayo registradas en la unidad de

registro de temperatura (si se tiene) y se verifica si la temperatura de la
solución no ha excedido los límites.

8. EXÁMEN CUANTITATIVO

8.1 Después de te rminado el último ciclo y que la muestra se ha enfriado, se lava

hasta que quede exenta de sulfato de sodio o de magnesio. Se lava haciendo
circular agua a 43 º ± 6° C (110º ± 10° F) a través de la muestra en los
recipientes , introduciendo agua caliente cerca del fondo y dejando pasar el
agua a través de la muestra hasta que rebose por encima de ella. Un lavado
minucioso se reconoce tomado una muestra del agua de lavado que ha pasado a
través de la muestra y añadiéndole una solución 0.2 molar de cloruro de bario.
Se requiere lavado adicional si la muestra del agua se torna turbia después de
la adición de cloruro de bario. En áreas donde el agua reacciona con el cloruro
de bario, se deben usar otros análisis para asegurarse que el lavado ha sido
minucioso. Durante la operación de lavado, las muestras no se deben someter a
efectos de impacto o abrasión que puedan quebrar las partículas.

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8.2 Después de eliminar todo el sulfato de sodio o de magnesio, cada fracción de

la muestra se seca hasta masa constante, a una te mperatura de 110º ± 5° C
(230º ± 9° F) y se pesa. Se tamiza el agregado fino sobre los mismos tamices
en que fue retenido antes del ensayo y el agregado grueso sobre los tamices
indicados a continuación, según el tamaño de las partículas.

Tamiz Empleado para

Tamaño del Agreg ado
determinar la perdida
63 mm - 37.5 mm (2 1 / 2" – 1 1/2" ) 31.5 mm (1 1/4" )
37.5 mm - 19.0 mm (1 1 / 2" – 3 / 4" ) 16.0 mm ( 5/8" )
19.0 mm - 9.5 mm (3 / 4" – 3/8") 8.0 mm (5/16 " )
9.5 mm - 4.75 mm (3 / 8" - No.4) 4.00 mm (No.5)

Para agregado fino, el método y duración del tamizado debe ser igual al usado
para preparar la muestra de ensayo. Para agregado grueso el tamizado debe ser
manual con el agitado suficiente para que pasen las partículas de tamaño
inferior a la abertura del tamiz. No se debe ejercer manipulación adicional para
quebrar partículas u obligarlas a pasar por los tamices.

Se determina la masa del material retenido en cada tamiz y se registr a cada

cantidad. La diferencia entre cada una de estas cantidades y la masa inicial de
la fracción de la muestra ensayada, es la perdida durante el ensayo y se debe
expresar como un porcentaje de la masa inicial para ser usado en la Tabla 2.

9. EXÁMEN CUALITATIVO

9.1 Se hace un examen cualitativo a la s muestras de ensayo con tamaño mayor de

19.0 mm (3/4") como sigue (Nota 11):

9.1.1 Se separan las partículas de cada muestra de ensayo en grupos de acuerdo con
el efecto que produce la acción del sulfato de sodio o magnesio (Nota 11).

9.1.2 Se registra el número de partículas que han sido afectadas

Nota 11 .- La acción del sulfato se puede manifestar de muy diversas maneras; en general, se
podrá clasificar como desintegración, resquebrajamiento, desmenuzamiento, agrietamiento,
formación de lajas, descascaramiento, etc. Aunque sólo se requiere el examen cualitativo de
las partículas con tamaño mayor de 19.0 mm (3/4"), se recomienda que también se examinen
los tamaños inferiores, para observar si se ha producido un resquebrajamiento excesivo.

9.2 El examen cualitativo constará de dos partes: 1) la observación del efecto que
produce la acción del sulfato de sodio o de magnesio y la naturaleza de esta
acción y, 2) el recuento del número de partículas afectadas.

10. INFORME

El informe debe incluir la siguiente información (Nota 12):

10.1 La masa de cada fracción de la muestra antes del ensayo

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10.2 Material de cada fracción de la muestra, más fino que el tamiz especificado en
la Sección 8.2, en el cual quedó retenido el material después del ensayo,
expresado como tanto por ciento con respecto al peso total de la fracción
original.

10.3 Pérdida promedio, calculada a partir del porcentaje de pérdida de cada

fracción, teniendo en cuenta la granulometría del material tal como se recibe
en el laboratorio, o mejor, teniendo en cuenta la granulometría media del
material del cual se obtuvo la muestra representativa en el laboratorio, excepto
que:

10.3.1 Para agregados finos con menos del 10% mayor de 9.5 mm (3/8”) se asume
que los tamaños inferiores al tamiz de 300 µm (No.50) tienen pérdida igual a
0% y los tamaños superiores a 9.5 mm (3/8”) tienen la misma perdida que el
tamaño inferior má s próximo del cual se dispone de información.

10.3.2 Para agregados gruesos con menos del 10% de finos menores de tamaños
inferiores a 4.75 mm (No 4) , se asume que los tamaños inferiores a 4.75 mm
(No 4) tienen la misma perdida que el tamaño superior más próximo del cual
se dispone de información.

10.3.3 Para agregados que contiene cantidades apreciables de materiales finos y

gruesos, ensayados como dos muestras separadas, requisito establecido en la
Sección 5.4, se calculan los promedios de perdida en masa separadamente para
las fracciones inferiores a 4.75 mm (No 4) y para las fracciones superiores a
4.75 mm (No 4) basados en la granulometría recalculada considerando la
fracción fina como el 100% y la fracción gruesa como el 100%. Se reporta n los
resultados separadamente dando el porcentaje de las partículas inferiores y
superiores a 4.75 mm (No 4) en la gradación inicial.

10.3.4 C on el propósito de calcular la pérdida promedio, considere que cualquier

tamaño de la Sección 5.2 y 5.3 que contenga menos del 5% de la muestra, tiene
una perdida igual a la perdida promedio de los tamaños menores y mayores
mas próximos, o si alguno de estos tamaños no existe, se considera la misma
perdida del tamaño mayor o menor próximo que este presente.

10.3.5 Para rocas grandes ensayadas de acuerdo con la Sección 5.3.2, el promedio de
la perdida (si se ensayan fracciones de más de un tamaño) debe ser la media
aritmética de la perdida de las fracciones ensayadas.

10.3.6 Para rocas grandes ensayadas con la Sección 5.3.3 ó 5.3.4 el promedio de
perdida se debe basar en la granulometría de la muestra en conformidad con la
mitad de la especificación para la cual se va a producir el agregado. Si la
especificación granulométrica incluye fracciones mayores a 63 mm (2 1/2” )
asuma que esos tamaños tienen el mismo porcentaje de perdida que la fracción
de 63 a 37.5 mm (2 1/2” a 1 1/2”).

10.4 S e reporta el porcentaje de pérdida aproximándolo al número entero más

próximo.

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10.5 En el caso de partículas con tamaño superior a 19 mm ( 3/4” ), antes del ensayo:
(1) El número de partículas de cada fracción antes del ensayo y, (2) El número
de partículas afectadas, clasificadas según la acción en la siguiente forma:
agrietadas, partidas, escamosas, desintegradas, vueltas lajas, etc., como se
muestra en la Tabla 3.

Tabla 3 . Forma sugerida para el análisis sugerido

Análisis c ualitativo de tamaños gruesos

Partículas que Exhiben Erosión No Total de
Tamaño Partidas Escamosas Desintegradas Vueltas lajas Partículas
de Tamiz Antes del
No. % No. % No. % No. %
Ensayo
63 a 37.5
2 7 - - 2 7 - - 29
mm
37.5 a
5 10 1 2 4 8 - - 50
19.0 mm

10.6 Tipo de solución (sulfato de sodio o sulfato de magnesio) y si la solución era

recién preparada o ya había sido usada con anterioridad.

10.7 Método de producción de las partículas para el ensayo, cuando se ha reducido

de pedazos grandes como se describe en las Secciones 5.3.2, 5.3.3 ó 5.3.4

Nota 12.- La Tabla 2 presenta datos reales de un ensayo, los cuales se han incluido con el
propósito de presentar la forma sugerida par a guardar la información del ensayo, los valores
mostrados pueden ser apropiados para cualquier sal dependiendo de la calidad del agregado.

11. PRECISIÓN

Para agregados gruesos con perdidas promedios entre 6% y 16 % utilizando

sulfato de sodio y entre 9% y 20 % utilizando sulfato de magnesio, los índices
de precisión son los indicados en la tabla 4 (Nota 13) .

Tabla 4. Índices de Precisión

Diferencia entre 2 ensayos

Coeficiente de variación
(D2s%) porcentaje
(1s% ) porcentaje a
promedio a
Multilaboratorios:
Sulfato de sodio 41 116
Sulfato de magnesio 25 71

U n solo operador:
Sulfato de sodio 24 68
Sulfato de magnesio 11 31
a
Estos números representan los limites de (1 s%) y (D2 s) como se describe en ASTM C670

Nota 13 .- Los valores establecidos en esta precisión se basan en ensayos realizados por este
método antes de la revisión efectuada en 1991. La revisión de 1991 trata de mejorar la
precisión del método.

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12. NORMAS DE REFERENCIA

AASHTO T 104 – 99 (2003)

ASTM C 88 – 99a

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