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Dibujoindustrial1 PDF
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1. Acotado. Normas.
“Cota” (del latín quota) es, de acuerdo una de las acepciones del Diccionario de
la Real Academia Española, la alltura o nivel en una escala de valores. Así pues, el
acotado es el proceso de anotar, mediante líneas, cifras, signos y símbolos, las
mediadas de un objeto, sobre un dibujo previo del mismo, siguiendo una serie de
reglas y convencionalismos, establecidos mediante normas. El acotado es el trabajo
más complejo del dibujo técnico, ya que para una correcta acotado de un dibujo, es
necesario conocer, no sólo las normas de acotado, sino también, el proceso de
fabricación de la pieza, lo que implica un conocimiento de las máquinas-herramientas
a utilizar para su mecanizado. Para una correcta acotado, también es necesario
conocer la función adjudicada a cada dibujo, es decir si servirá para fabricar la pieza,
para verificar las dimensiones de la misma una
vez fabricada, etc.
Símbolo de final de cota: Las líneas de cota serán terminadas en sus extremos
por un símbolo, que podrá ser una punta de flecha, un pequeño trazo oblicuo a 45º o
un pequeño círculo. Líneas auxiliares de cota: Son líneas que parten del dibujo de
forma perpendicular a la superficie a acotar, y limitan la longitud de las líneas de
cota. Deben sobresalir ligeramente de las líneas de cota, aproximadamente en 2 mm.
Líneas de referencia de cota: Sirven para indicar un valor dimensional, o una nota
explicativa en los dibujos, mediante una línea que une el texto a la pieza.
Las líneas de referencia terminarán: En flecha, las que acaben en un contorno de la
pieza. En un punto, las que acaben en el interior de la pieza. Sin flecha ni punto,
cuando acaben en otra línea. La parte de la línea de referencia donde se rotula el
texto, se dibujará paralela al elemento a acotar, si este no quedase bien definido, se
dibujará horizontal, o sin línea de apoyo para el texto. Símbolos: En ocasiones, a la
cifra de cota le acompaña un símbolo indicativo de características formales de la
pieza, que amplifican su acotado, y en ocasiones permiten reducir el número de vistas
necesarias, para definir la pieza.
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Las cotas suelen clasificarse en: Cotas funcionales (F): Son aquellas cotas
esenciales, para que la pieza pueda cumplir su función. Cotas no funcionales (NF):
Son aquellas que sirven para la total definición de la pieza, pero no son esenciales
para que la pieza cumpla su función. Cotas auxiliares (AUX): También se les suele
llamar "de forma". Son las cotas que dan las medidas totales, exteriores e interiores,
de una pieza. Se indican entre paréntesis. Estas cotas no son necesarias para la
fabricación o verificación de las piezas, y pueden deducirse de otras cotas. Cotas de
dimensión (d): Son las que indican el tamaño de los elementos del dibujo (diámetros
de agujeros, ancho de la pieza, etc.). Cotas de situación (s): Son las que concretan la
posición de los elementos de la pieza.
Por eso es que se han desarrollado las normas internacionales para el dibujo
técnico. Con ello se persigue establecer parámetros, formas y reglas que permitan la
interpretación de los dibujos por cualquier profesional interesado independientemente
de su ubicación geográfica. Algunas de las normas más relevantes en dibujos técnico
son la DIN 199 sobre clasificación de dibujos, la ISO 129 sobre indicación de
mediciones y tolerancias, la DIN 476 sobre las dimensiones del papel, la escritura
normalizada en las DIN 16 y 17, simbología de tolerancias en las ANSI Y14.5 y ASME
Y14.1M-1995, formatos en sistema métrico en la ASME Y 14.2M-1992, convención de
letras y líneas en la ASME Y 14.3M-1994, dibujos de varias vistas en la ASME Y14.5M-
1994, entre muchas otras.
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2.1 Normas DIN
Clasificación de los tipos de dibujo técnico. La norma DIN 199 clasifica los
dibujos técnicos atendiendo a los siguientes criterios: Objetivo del dibujo. Forma de
confección del dibujo. Contenido. Destino. Clasificación de los dibujos según su
objetivo: Croquis: Representación a mano alzada respetando las proporciones de los
objetos. Dibujo: Representación a escala con todos los datos necesarios para definir el
objeto. Plano: Representación de los objetos en relación con su posición o la función
que cumplen. Gráficos, Diagramas y Ábacos: Representación gráfica de medidas,
valores, de procesos de trabajo, etc. Mediante líneas o superficies. Sustituyen de
forma clara y resumida a tablas numéricas, resultados de ensayos, procesos
matemáticos, físicos, etc.
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Las Reglas de Referencia y Semejanza. Referencia. La referencia de los planos
se hace por letras y por números; con la letra se indica la norma (A, B ó C, según la
serie) y por un numero su formato (0, 1, 2, 3 ó 4, según el tamaño). Ejemplo: DIN A3
Indica el formato según la norma DIN el tamaño es un A3, que es 420 mm de ancho y
297 mm de alto. Semejanza. Todos los formatos son semejantes entre sí. La relación
del lado mayor y el lado menor es igual que la del
lado del cuadrado a su diagonal.
Las normas API tienden a ser indiscutibles. Por ejemplo, la API 610 es la
especificación de las bombas centrífugas, API 675 es la especificación de bombas con
control de volumen de desplazamiento positivo. La API 677 es el estándar para los
reductores y API 682 regula los sellos mecánicos.
La API también define el estándar del sector respecto a los aceites y grasas
lubricantes. Además, la API proporciona códigos y estándares para el diseño y
fabricación de recipientes a presión que ayudan a salvaguardar la vida de las personas
y ambientes de trabajo en los buques. La API también define y elabora normas para la
medición de los productos manufacturados, tales como: calibres de rosca de
precisión, instrumentos de medición, mecanizado de precisión y molienda, densidad
del petróleo (grado API), identificador único aplicado a cada exploración de petróleo
o de pozo perforado de producción en los Estados Unidos (número API) y una
medida estándar de la radiación gamma natural, medido en un pozo de sondeo
(unidad API).
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En la actualidad casi todas las normas del catálogo de ANSI hacen referencia a
una norma ISO. Esto debido a que uno de los objetivos de la institución es la
homologación de los estándares estadounidenses con los internacionales, tal vez
motivado a que las operaciones de producción de las grandes empresas
estadounidenses tienen a realizarse fuera de ese país.
Entre las definiciones clásicas de catálogo podríamos describirlo como una lista o
inventario ordenado y clasificado de cualquier tipo de objetos. Además,
etimológicamente la palabra catálogo proviene del latín catalogus, con el mismo
significado y del griego katalogos (enumerar). La catalogación puede ser definida
como el medio a través del cual los catálogos nacen y se desarrollan.
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4. Uniones. Tipos. Descripciones.
Las uniones de las piezas de las máquinas son de diversos tipos, y cada uno de
ellos tiene sus aplicaciones en la técnica moderna. Con el progreso de la industria, los
elementos de fijación han sido normalizados y tienen sus nombres y características
que los distinguen.
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Cada tipo de unión tiene sus aplicaciones en la técnica moderna. Cuando hay
una necesidad frecuente de desmontar y volver a ensamblar un conjunto, la unión
debe permitir la separación fácil de las piezas sin dañar sus superficies ni cambiar su
forma. Para esto se usan las uniones roscadas, por chavetas, por pasadores o por
perfiles acanalados (ranuras).
Terminología de las roscas: Rosca cilíndrica: Es una rosca tallada sobre una
superficie cilíndrica. Rosca cónica: Es una rosca tallada sobre una superficie cónica.
Rosca externa: Es una formada sobre la superficie exterior de un cilindro o cono.
Rosca interna: Es una rosca formada sobre la superficie interior de un orificio
cilíndrico o cónico. Rosca derecha: Es una rosca que se forma por el movimiento
helicoidal del filete en la dirección de las agujas del reloj alrededor del eje (Figura a).
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Rosca izquierda: Es una rosca que se
obtiene por el movimiento del filete
alrededor del eje en dirección contraria
a las agujas del reloj (Figura b). Perfil:
Es la sección del filete que se originaría por un corte perpendicular a la inclinación de
su hélice. Ángulo de perfil: Es el
ángulo formado por dos lados
contiguos del perfil.. Paso "P": Es
la distancia entre dos lados
consecutivos de dos filetes
contiguos medida paralelamente
al eje (Figura de detalle adjunto). El pasó caracteriza el desplazamiento axial del
filete por cada vuelta completa alrededor del eje. Rosca de un paso (de una entrada):
Significa que todos los filetes
corresponden a una sola línea helicoidal.
Rosca de varios pasos: significa que tiene
varias hélices (Figuras a, b y c)
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La representación de rosca en el dibujo según las normas DIN permiten la
representación de rosca por medio de las líneas de trazos (Figura b), aunque aconseja
acostumbrarse a representarla con las líneas finas continuas, según las
recomendaciones ISO (Figura a).
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Designación de la rosca en normas DIN: Para todas las roscas normalizadas la
designación se compone según el ejemplo a continuación:
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Los datos sobre la rosca izquierda, de dos o más pasos (entradas), rosca
hermética, etc. se indican mediante las palabras correspondientes, por ejemplo
"izquierda" o "hermética",
que se colocan detrás de la
designación de la rosca
(Figura).
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Para las roscas Unificadas y Nacional Americana existen las siguientes series: a)
Serie basta (UNC) o (NC). b) Serie extrafina (UNEF) o (NEF). c) Serie fina (UNF) o
(NF). d) Serie con paso constante de 8 hilos por pulgada (8UN) o (8N). e) Serie con
paso constante de 12 hilos por pulgada (12UN) o (12N). f) Serie con paso constante
de 16 hilos por pulgada (16UN) o (16N).
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Las recomendaciones detalladas para el uso de tipos, series y clases de roscas se
encuentran en los manuales técnicos para los ingenieros.
Los elementos de la unión roscada: Los pernos, tornillos y tuercas son los
elementos más usados para las uniones roscadas. También se les emplea para la
transmisión de fuerzas o movimientos y para el ajuste de las piezas. Se llama perno a
una barra redonda roscada en un extremo, con cabeza hexagonal o cuadrada en su
otro extremo, que se usa para unir dos o más piezas atravesándolas por los orificios
libres de rosca, y que recibe en su extremo roscado una tuerca (Figura a). Existe un
tipo de perno que no lleva cabeza, teniendo ambos extremos roscados (Figura b), a
este perno se le da el nombre de "espárrago". Los pernos se usan preferiblemente para
las uniones de piezas que tienen que ser unidas y separadas con bastante frecuencia.
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Representación de los elementos de unión: los pernos, tornillos, tuercas y
arandelas son piezas normalizadas. Las dimensiones de un tornillo u otro elemento de
fijación de cualquier tamaño previsto por las normas, se encuentra en un manual
técnico. Es raro el caso en que haya necesidad de dibujar detalladamente un perno o
un tornillo con todas sus medidas; se justifica solamente en pernos de formas y
dimensiones especiales. Normalmente estas piezas de fijación se dibujan con ciertas
simplificaciones. En la figura se muestra la representación de un perno según las
normas DIN e ISO (a) y ANSI (b). De la misma manera se dibujan los tornillos y las
tuercas (c).
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Para los planos de montaje, donde no hay la necesidad de describir los detalles
de cada pieza, se permite representar los elementos de unión de manera más
simplificada, como lo muestra la figura (a). En la representación simplificada para
dibujos pequeños (b) se emplean los ejes de simetría en vez de dibujar los elementos
de unión correspondientes. Para indicar los elementos se usan las líneas de referencia,
que se colocan siempre del lado por el que van a ser introducidos los tornillos a los
que se refieren.
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Alojamiento para los pernos y tornillos. Para poder unir dos piezas con un
tornillo, es necesario antes perforar en la pieza superior A un orificio de diámefro
algo mayor que el del tornillo (Figura a) y hacer un orificio roscado en la pieza
inferior B (Figura b). Para obtener el orificio roscado se procede a las siguientes
operaciones: 1. Taladrar el orificio de diámetro d1 (fig. a) que se escoge de un manual
técnico de acuerdo con el diámetro y el paso de la rosca del tornillo; la longitud 11
depende de la longitud de la parte roscada 10 del tornillo. Para el dibujo se puede
tomar 11 = 10 + 6P, donde P es el paso de la rosca. 2. Tallar la rosca con el diámetro
D y la profundidad 12 = 10 + 2P (fig. b).
A veces la cabeza del tonillo o perno queda total o parcialmente hundida dentro
de la pieza superior. En estos casos hay que prever un orificio para su alojamiento.
Para los tornillos de cabeza ranurada y cabeza hueca hexagonal (para la llave Allen)
los alojamientos se hacen y se acotan como se ve en la fig. (a) adjunta. Para los
tornillos de cabeza plana (avellanada) el alojamiento se hace como lo muestra la fig.
(b).
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Las normas DIN permiten usar para los dibujos pequeños, las representaciones
simplificadas (Tabla adjunta), donde se emplean los ejes de simetría que sustituyen la
representación de los orificios respectivos. Las líneas de referencia apuntan siempre
del lado en que comienzan los agujeros avellanados y roscas.
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Tuercas y arandelas: Uno de los elementos de uniones roscadas más importante
es la tuerca, que se' encuentra en el mercado en diferentes formas y tamaños, según su
empleo (Figura). La tuerca hexagonal, la de mayor uso, se dibuja de la misma manera
que la cabeza hexagonal de un tornillo, variándose sólo su altura, que es mayor.
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Designación de los elementos de unión: Como piezas normalizadas, los
tornillos, tuercas, pernos y arandelas deben ser indicados en los dibujos según sus
respectivas normas, para que puedan ser fácilmente reconocidos todos sus datos. A
continuación ejemplos de la indicación completa de algunos elementos de unión:
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La designación de una chaveta según las normas DIN será: Chaveta B 10 x 8 x
60 DIN 6886 St 50K, que significa que es una chaveta lisa de 10 mm de ancho, 8 mm
de altura y 60 mm de longitud hecha de acero St. 50K.
Los pasadores son unos elementos metálicos de forma cilíndrica o cónica, que
se usan para algunas uniones desmontables de dos piezas; todos están normalizados y
sus medidas y las recomendaciones sobre su uso se encuentran en los manuales
técnicos.
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La forma y la cantidad de ranuras es variable y estará de acuerdo con las
necesidades de la unión (Figura)
Las uniones fijas (permanentes) son aquellas que pueden ser desmontadas sólo
por medio de la destrucción o deformación (hasta dejado inservible) de uno de los
elementos de la unión.
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Por la posición de las piezas que se unen con los remaches se distinguen: 1) La
junta de solape, traslape o superposición (Figuras a) y 2) La junta a tope, cubierta por
un lado o por los dos lados (Figuras b).
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Existe una serie de símbolos especiales para indicar en el dibujo el tipo del
remache y si el remachado se hará en el taller o en el momento de montaje,
especialmente cuando se trata de estructuras de edificios y puentes. Recomendamos,
por lo tanto, que en cada caso particular se revisen los manuales y normas
correspondientes.
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Soldadura: es uno de los procesos más usados en la técnica moderna y consiste
en la unión mediante el calor (con o sin adiciones) de dos piezas metálicas de modo
que en la zona de unión (junta) formen una sola pieza. Es el método de unión
permanente más económico y sencillo, que da una junta más resistente y hasta de
mejor calidad que el remachado. Muchas veces las piezas soldadas resultan más
ligeras y de menor costo que las fundidas.
Existen muchos tipos de soldaduras, pero los principales son: por fusión y por
presión.
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En las normas DIN existen tres juntas más, las que se pueden tomar como casos
especiales (Figura).
El cordón de soldadura es el material fundido (con o sin adiciones) que une las
piezas. La unión soldada puede tener uno o varios cordones continuos o
interrumpidos (Figura).
Todas las características mencionadas arriba de una unión soldada deben ser
claramente representadas en el dibujo. Para esto las normas DIN y ANSI han
elaborado los instructivos de simbología de las soldaduras y su uso.
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Representaciones de la soldadura según las normas ANSI: Según la American
Welding Society, “los símbolos proveen el medio para indicar la información
completa sobre la soldadura en los dibujos. En la práctica, muchas compañías
probablemente necesitarán sólo unos cuantos de estos símbolos, o si lo desean,
pueden seleccionar solamente aquella parte que llene sus necesidades. Si esto se hace
universalmente, todos hablaremos el mismo idioma”. El símbolo ANSI para indicar
la soldadura es una flecha que apunta a la junta donde hay que soldar. Alrededor de la
flecha se colocan todas las indicaciones referentes al tipo, forma, etc., de soldadura
(Figura).
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Representación de la soldadura según
las normas DIN: en estas normas los
cordones angulares pueden ser de tres
secciones transversales: plano, reforzado o
aligerado.
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A continuación se muestran dibujos de piezas soldadas hechos según Normas
DIN y ANSI.
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En la gran mayoría de los casos, estas transmisiones se realizan a través de
elementos rotantes, ya que la transmisión de energía por rotación ocupa mucho menos
espacio que aquella por traslación. Una transmisión mecánica es una forma de
intercambiar energía mecánica distinta a las transmisiones neumáticas o hidráulicas,
ya que para ejercer su función emplea el movimiento de cuerpos sólidos, como lo son
los engranajes y las correas de transmisión.
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5.1 Engranajes. Tipos. (dientes). Principios de lubricación.
El objetivo de los engranajes es transmitir una rotación entre dos ejes con una
relación de velocidades angulares constante. Así, se habla de "Par de Engranajes,
Ruedas Dentadas o Engrane" para referirse al acoplamiento que se utiliza para
transmitir potencia mecánica entre dos ejes mediante contacto directo entre dos
cuerpos sólidos unidos rígidamente a cada uno de los ejes. La "Relación de
Transmisión" es el cociente entre la velocidad angular de salida ω2 (velocidad de la
rueda conducida) y la de entrada ω1 (velocidad de la rueda conductora): μ= ω2/ ω1.
Dicha relación puede tener signo positivo -si los ejes giran en el mismo sentido- o
negativo -si los giros son de sentido contrario-. Del mismo modo, si la relación de
transmisión es mayor que 1 (μ>1) se hablará de un mecanismo multiplicador, y si es
menor que 1 (μ<1) -que suele resultar lo más habitual- de un mecanismo reductor, o
simplemente de un reductor.
Por otro lado, este objetivo de transmitir una rotación entre dos ejes con una
relación de velocidades angulares constante se puede conseguir también mediante
otros dispositivos como correas, cadenas, ruedas de fricción, levas o mecanismos de
barras articuladas, pero todos ellos tienen sus limitaciones:
- Las correas, cadenas, ruedas de fricción y levas no pueden transmitir grandes
potencias.
- Los mecanismos de barras articuladas son aplicables solo en casos concretos.
Por el contrario, los engranajes presentan toda una serie de ventajas:
- Son relativamente sencillos de construir.
- Pueden transmitir grandes potencias.
- Están universalmente aceptados, de tal modo que, además, su diseño está
normalizado.
- Permiten obtener soluciones variadísimas y adaptarse, por tanto, a cualquier tipo de
problema de transmisión de rotación -con relación constante- entre ejes.
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Todo ello da lugar a que los engranajes sea el elemento de máquinas más
utilizado: cajas de velocidades, reductores, diferenciales, cadenas de transmisión, etc.
Según que los ejes sean paralelos, se corten o se crucen hablaremos de tres
familias de engranajes: Cilíndricos, Cónicos o Hiperbólicos.
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primera clasificación de los engranajes:
La evolvente es una curva tal que el lugar geométrico de los centros de curvatura de
todos sus puntos forma una circunferencia. De forma intuitiva, el perfil de evolvente
se obtiene al desarrollar, manteniéndolo tenso, un hilo de una circunferencia y dibujar
la trayectoria de uno de sus puntos. La circunferencia sobre la que se desarrolla se
denomina Circunferencia Base , o también, evoluta. Conocido el punto por donde
debe de pasar el perfil, se puede calcular por puntos el correspondiente perfil de
evolvente. Se traza la tangente a la circunferencia base desde el punto (A), se divide
en segmentos iguales y se avanza sobre la circunferencia base trasladando esos
segmentos. Desde cada nuevo punto se traza la tangente (cada vez con un segmento
menos), para acabar uniendo los extremos de las sucesivas tangentes.
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Entre las propiedades de los perfiles de evolvente están:
1- La línea de engrane es una recta. Llamábamos línea de engrane al lugar geométrico
de los puntos de contacto entre perfiles conjugados. La normal a los perfiles de
evolvente, que coincide con la línea de engrane, da la dirección de transmisión de los
esfuerzos El ángulo que forma la línea de engrane con la horizontal, recibía el nombre
de ángulo de presión. El ángulo de presión en este caso es constante, lo que resulta
beneficioso desde el punto de vista dinámico.
2- Engranan a cualquier distancia entre centros. Al modificar la distancia entre
centros, los perfiles siguen engranando, aunque con distinto ángulo de presión y
distintos radios primitivos. Ello es debido a que la relación de velocidades depende
sólo de los radios de la circunferencia base, y no de la distancia entre centros.
3- Los perfiles de evolvente son fáciles de generar. Apoyándose en la fórmula de
Euler-Savary puede comprobarse que todos los perfiles de evolvente son conjugados
entre sí, porque todos son conjugados a una ruleta constituida por un plano móvil con
un perfil solidario que es una línea recta. Dicho plano apoya, a su vez, sobre una base
que no es otra que la circunferencia primitiva del engranaje.
- Engranajes Cicloides: La cabeza del diente está trazada por una epicicloide y el pie
por una hipocicloide. Tuvieron una gran difusión hace aproximadamente un siglo, en
virtud de la facilidad para reproducirlos por fundición. No obstante, en la actualidad
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sólo se emplean en raras ocasiones para mecanismos especiales. En estos engranajes
el perfil convexo contacta con el cóncavo. Ello hace que la presión específica en este
tipo de contacto sea menor que cuando están en contacto dos perfiles convexos. Sin
embargo, esto mismo les hace ser muy sensibles a las variaciones en la distancia entre
ejes, precisando de un gran ajuste. Al mismo tiempo, la velocidad de deslizamiento
que tiene lugar entre dos dientes de este tipo es constante en cada una de las zonas del
diente; y en ambos casos es significativamente menor que en el caso de los
engranajes de evolvente. Ello da lugar a un nivel de desgaste del diente también
inferior. No obstante, en el punto del perfil situado sobre la circunferencia primitiva
(y que constituye la frontera entre el perfil cóncavo y el convexo) se produce un
cambio brusco de la velocidad de deslizamiento y, como consecuencia, el
quebrantamiento superficial del material alrededor de ese punto es más probable en
un engranaje cicloidal que en uno de evolvente.
Por último, la línea de engrane no resulta ser una línea recta, con lo que el
ángulo depresión varía. Debido a ello, varían tanto las magnitudes de las fuerzas de
reacción en los cojinetes como las orientaciones de estas reacciones, lo que conduce
al aflojamiento delos cojinetes. Al mismo tiempo, al ser el desgaste del diente
proporcional a la fuerza de presión, el desgaste se lleva a cabo de forma desigual.
- Engranaje de Linterna: En ellos el perfil de los dientes de una de las ruedas es una
circunferencia; esta rueda se denomina "rueda de linterna" y sus dientes "barrotes".
Los barrotes pueden estar fijos de forma solidaria al cuerpo o núcleo de la rueda, o
poseer ejes que permitan su rotación –en este caso las pérdidas por rozamiento
resultan pequeñas-. Se emplean en transmisiones lentas de grandes dimensiones que
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no exigen una gran exactitud, ya que si bien la fabricación de la "rueda linterna" es
muy sencilla, no ocurre lo mismo con la otra rueda.
En general, para que dos ruedas dentadas con perfil de evolvente sean
intercambiables entre sí deben de cumplir las siguientes condiciones.
- Tener el mismo módulo (o mismo paso circular, ya que m = p / π).
- Igual ángulo de presión de generación ϕ.
- Presentar addendum y dedendum normalizados.
- Anchura del hueco igual al espesor del diente, ambos sobre la circunferencia
primitiva.
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Un "Sistema de Dientes" es una norma que especifica las relaciones que deben
existir entre addendum, dedendum, espesor del diente y ángulo de presión, con el
objetivo de posibilitar la intercambiabilidad de las ruedas dentadas. No obstante,
también hay que constatar que la necesidad de obtener ruedas de alto poder de
transmisión puede aconsejar importantes desviaciones con respecto a lo señalado en
los sistemas de ruedas normalizadas.
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+ Cepillado: La herramienta en la sección perpendicular a la dirección de su
movimiento tiene perfiles cortantes que se corresponden perfectamente con el
contorno del hueco interdental del engranaje a tallar.
+ Fresado: Es un método de gran difusión, similar a la talla por cepillado, pero aquí
en lugar de una cuchilla con forma determinada se utiliza como herramienta una fresa
especial estandarizada –la "fresa de módulo"- cuyos dientes tienen perfiles idénticos a
la forma del hueco interdental que se persigue. Al final de cada operación de fresado
la fresa vuelve a su posición inicial y la pieza bruta gira un ángulo igual a 1/z de
vuelta para poder fresar el siguiente hueco.
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cremallera, haciendo que la línea primitiva de ésta ruede sobre la circunferencia
primitiva del engranaje.
Como todos los perfiles de evolvente son conjugados entre sí, también podemos
generar una rueda haciéndola engranar con un piñón herramienta (H) con un
determinado número de dientes (zH). El proceso de tallado puede llevarse a cabo de
dos formas posibles:
- Si la pieza bruta (B) de la futura rueda dentada (Fig. 8.18) se fabrica en
material blando, girando ambas piezas tal y como se aprecia en la figura con
velocidades ω y ωH, la herramienta (H) penetra en la pieza bruta (B) generando los
perfiles conjugados a los perfiles de los dientes de la herramienta. Este método -poco
extendido- se suele emplear para ruedas dentadas de módulo pequeño.
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Todos los puntos de contacto entre los dientes están situados en el segmento de
engrane AB definido sobre la línea de engrane por las circunferencias exteriores de
los engranajes (Figura). El punto A corresponde al contacto del flanco del diente
conductor con la punta del diente conducido y el B al punto en que se pierde el
contacto entre la punta del diente conductor y el flanco del diente conducido. Dentro
de ese contacto entre los dos dientes se distingue una fase de aproximación - entre el
instante en el que los dos dientes entran en contacto (A) y el instante en el que el
punto de contacto es el punto primitivo P- y una fase de retroceso o alejamiento -
desde el instante anterior hasta el momento en el que ambos dientes dejan de estar en
contacto (B)-.
La idea de los engranajes helicoidales surge así como el paso al límite de los
engranajes escalonados, en donde los saltos son tan pequeños (infinitesimales) que
hay continuidad. En ellos, el engrane de dos dientes empieza y termina de forma
gradual, lo que se traduce en una marcha más “suave” (menos ruido y vibraciones).
Al mismo tiempo, los dientes helicoidales permiten obtener, con cualquier número de
dientes, una relación de contacto tan grande como se desee.
Plano normal y plano frontal. En una rueda helicoidal, una sección por un plano
normal al eje de giro presenta un perfil análogo al de una rueda de dientes rectos
(perfil de evolvente, ángulo de presión, línea de engrane, etc.). Este es el perfil frontal
de la rueda, situado sobre el plano frontal o aparente.
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En sucesivos planos paralelos al anterior, se va repitiendo el mismo perfil, pero
desfasado respecto al plano frontal de tal manera que la base del flanco del diente
traza sobre el cilindro de base de las evolventes una hélice de ángulo de inclinación
βb (ángulo de inclinación en el cilindro base).
La forma que toman los flancos de los dientes es una superficie llamada
helicoide reglado. Esta superficie es la que engendra el segmento AB de la Figura
cuando el plano ABCD se enrolla sobre el cilindro base o rueda sobre él sin deslizar.
Cualquier sección de esta superficie por un plano tangente al cilindro base es una
línea recta, y cualquier sección perpendicular al eje del cilindro es una evolvente.
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Principios de lubricación. La tribología se define como el estudio de la
lubricación, la fricción y el desgaste de partes móviles o estacionarias. Éstas tienen
una función importante en la vida de los elementos de máquinas. Muy pocos
elementos de máquinas no dependen de las consideraciones tribológicas. En este
capítulo se tratan los diferentes regímenes de lubricación, los parámetros de
superficie y de película, la viscosidad de los lubricantes, la deformación debida a
carga concentrada, la fricción y el desgaste.
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lubricación por película fluida. Una presión positiva se desarrolla en un cojinete
lubricado hidrodinámicamente, porque las superficies del cojinete convergen, y su
movimiento relativo y la viscosidad del fluido separan las superficies. La existencia
de dicha presión positiva implica que se soporta la aplicación de una carga normal.
Por lo general, la magnitud de la presión que se desarrolla nunca supera los 5 MPa, y
no es lo suficientemente grande para causar una deformación elástica significativa en
las superficies. El espesor mínimo de la película es función de la carga normal que se
aplica W, de la velocidad ub de la viscosidad absoluta del lubricante η0 y de la
geometría Rx y Ry. El espesor mínimo de película excede normalmente 1 μm.
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elasticidad efectivo E’ y del coeficiente presión-viscosidad ξ. Es común que la
presión máxima esté entre 0.5 y 4 GPa y el espesor mínimo de la película excede 0.1
μm. Las deformaciones elásticas de los elementos de máquinas no concordantes
debidas a cargas normales son dos órdenes de magnitud mayores que el espesor
mínimo de la película. Entre las aplicaciones de ingeniería en las cuales es importante
la lubricación elastohidrodinámica para materiales de módulos de elasticidad alto, se
incluyen los engranajes, los cojinetes de elementos rodantes o rodamientos y las
levas. La EHL suave, se relaciona con los materiales de módulos de elasticidad bajos,
como el caucho. En la figura se muestran las características de materiales de EHL
suave. En ésta las distorsiones elásticas son grandes, aun con cargas ligeras. Para una
EHL suave la presión máxima es de 0.5 y 4 MPa (comúnmente 1 MPa) en contraste
con 0.5 a 4 GPa para la EHL dura. Esta presión baja tiene un efecto insignificante
sobre la variación de la viscosidad en la conjunción. El espesor mínimo de la película
es una función de los mismos parámetros que en la lubricación hidrodinámica, con la
adición del módulo de elasticidad efectivo. Para la EHL suave el espesor mínimo de
la película en general es 1 μm. Entre las aplicaciones de la ingeniería para materiales
de módulos de elasticidad bajos en las cuales resulta importante la lubricación
elastohidrodinámica se incluyen las llantas por ejemplo.
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Lubricación parcial. Si las presiones en los elementos de máquinas lubricados
elastohidrodinámicamente resultan demasiado altas o las velocidades de operación
son demasiado bajas, la película del lubricante se dispersa; habrá algún contacto entre
las asperezas, y entonces ocurrirá la lubricación parcial, a veces denominada
lubricación mixta. El comportamiento de la conjunción en un régimen de lubricación
parcial se rige por una combinación de efectos marginales y de película fluida. El
espesor promedio de la película en una conjunción de lubricación parcial es menor
que 1 μm y mayor que 0.01 μm. El régimen de la lubricación para superficies
concordantes va directamente de la lubricación hidrodinámica a la parcial.
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En la tabla se proporcionan los valores normales del promedio aritmético de
varios procesos de fabricación y varios componentes. Obsérvese que a medida que se
aplican procesos de más precisión, los valores de Ra disminuyen significativamente.
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Para que un lubricante resulte efectivo debe ser lo suficientemente viscoso como
para mantener una película lubricante en condiciones de operación; pero debe ser tan
fluido como para eliminar calor y evitar la pérdida de la potencia debida a un arrastre
viscoso. La propiedad más importante de un lubricante, la viscosidad, se estudia a
continuación.
Tipos de poleas. Se dividen en dos grupos según su posición, que pueden ser fijas
o móviles.
Polea móvil. En esta modalidad, la polea está unida al objeto y puede moverse
verticalmente a lo largo de la cuerda. De este modo, la fuerza es mucho mayor , ya
que la carga es soportada por ambos segmentos de cuerda (cuantas más poleas
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móviles tenga, menos esfuerzo se necesita para levantar un peso o varios). La fuerza
se emplea para alzar una carga es la mitad que la resistencia, aunque para ellose tenga
que tirar de la cuerda el doble de la distancia pero sale mayor rentable.
Según su melladura se dividen en: Melladura plana: Son las menos utilizadas pero
su función es la misma que las demás. Melladura trapezoide o en V: Son las más
utilizadas, su melladura tiene forma de V y hay una gran variedad de ellas y de
tamaños.
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Las correas. Las correas y las cadenas representan los tipos principales de
elementos flexibles para transmitir potencia. A diferencia de los impulsores de
engranajes, que requieren de distancias centrales espaciadas en forma, en alguna
medida, reducida y precisa, los impulsores de correa y cadena son capaces de
transmitir potencia entre ejes que se encuentran muy separados. Además la distancia
central es inherentemente ajustable y no necesita ser tan precisa como para los
impulsores de engranajes. En general, los impulsores de cadena se utilizan donde las
velocidades de giro son relativamente altas, como en la primera fase de reducción
mediante un motor. La velocidad lineal de una correa es, por lo general, de 750-2000
metros por minuto. A velocidades más bajas, la tensión en la correa es demasiado
alta. Para velocidades más altas, los efectos dinámicos como la aceleración centrípeta
y la vibración reducen la eficiencia de la correa y su vida útil. Los impulsores de
cadena se emplean casi siempre a velocidades más bajas, con los consecuentes
torques de mayor magnitud. Los eslabones de cadenas de acero tienen una alta
resistencia a esfuerzos de tracción para que sean capaces de soportar las considerables
fuerzas que resultan de un torque de alta magnitud. No obstante, a velocidades altas,
el ruido, el impacto entre los eslabones de la cadena y los dientes de la rueda dentada
así como la dificultad para brindar una lubricación adecuada se convierten en
problemas severos. Por tanto, las bandas y las cadenas se complementan entre sí.
La figura siguiente muestra un esquema de una correa situada entre dos poleas,
donde se muestran las dimensiones, ángulos de contacto y la distancia central de una
correa. La correa se monta con una determinada tensión inicial a la que se llamará F0.
La polea de menor diámetro, normalmente se acopla al eje que gira a mayor
velocidad, y se le denomina polea conductora. La otra polea recibe el nombre de
conducida. Cuando comienza el funcionamiento, la tensión crece en el lado conductor
y decrece en el conducido aunque no debe decrecer como para destensar la correa. Si
la rama conducida se destensa del todo y el material de la correa es perfectamente
elástico, entonces, lo que se estira por un lado, se contrae por el otro:
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Deslizamiento. La masa de la polea no puede acumularse en ningún sitio; el flujo de
masa ha de ser constante(continuidad). Sean 1 y 2 dos secciones cualesquiera de la
correa. La masa que atraviesa la sección 1 es lamisma que la que atraviesa la sección
2: ρ1A1v1 = ρ2A2v2
La longitud en 1 o en 2 es la de la correa sin tensionar l0 mas la deformación
correspondiente: li=l0(1+εi) con i= 1,2. El efecto de Poisson hace que el área frontal
disminuya: Ai=A0(1-υεi)2.
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de módulo de elasticidad y sección (ε=F/EA), la relación de transmisión entre las dos
poleas es la siguiente:
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Con lo que μ’ se define como coeficiente de rozamiento efectivo de la siguiente
manera:
Tensión tangencial centrípeta. Sea una polea como la de la figura la cual está
atravesada por una correa. Por el hecho de estar girando aparece una fuerza
tangencial centrípeta en la correa con dirección radial a la polea y sentido saliente.
Cadenas. Al igual que las correas, las cadenas se utilizan para transmitir par
entre ejes a gran distancia, cuando el uso de engranajes fuese costoso o con poco
rendimiento. Con respecto a las correas se pueden señalar las siguientes ventajas e
inconvenientes:
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Ventajas
- La relación de transmisión media es constante, es decir, el eje conducido no se ha
desfasado a lo largo del tiempo como ocurre con las correas. Esto impedía usarlas
como correas de distribución, por ejemplo, lo que obligaba a utilizar cadena o
engranajes hasta que se empezaron a utilizar las correas síncronas.
- Soportan mayores cargas.
- Necesitan menor tensión inicial, lo cual reduce las largas sobre los ejes.
- Mejor rendimiento.
Inconvenientes
- Mantenimiento más cuidadoso pues necesitan de lubricación.
- Montajes más precisos.
- Mayor coste.
- Más ruidosas.
Tipo I: lubricación manual, el aceite se unta periódicamente con una brocha o con
aplicador.
Tipo II: lubricación por goteo, el aceite se aplica entre las orillas de las placas
articuladas desde un lubricador por goteo.
Tipo III: Baño de aceite o salpicado de aceite, el nivel de aceite se mantiene en la
carcasa a una altura predeterminada.
Tipo IV: Corriente de aceite, el aceite se abastece por bomba de circulación dentro de
una curva de la cadena o espacio interior.
Los ejes pueden ser fijos o móviles. El eje fijo es aquel elemento no giratorio o
estático que no transmite movimiento y se utiliza solo como sostén de piezas
rotatorias como ruedas, poleas, rodillos, engranajes locos, etc. El eje móvil es aquel
elemento rotatorio que gira en forma solidaria a aquellos elementos de máquinas que
soporta pero no transmite alta potencia.
Un árbol es un eje móvil pero que transmite potencia. Tipos de árboles. 1) Según
su configuración longitudinal, los árboles pueden dividirse en: • Árboles rectos: son
los más comunes y poseen simetría respecto de su eje geométrico de giro. Estos
pueden ser macizos, huecos, con sección transversal constante o escalonada a lo largo
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de su longitud. El
escalonamiento se realiza
para ubicar las diferentes
piezas y para realizar el
ajuste axial de los
elementos que se asentaron
sobre el mismo. • Árboles
acodados: son aquellos que
se utilizan para convertir
movimiento de rotación en traslación y viceversa. El caso más típico es el de los
cigüeñales. • Árboles flexibles: son aquellos que tienen un eje geométrico de forma
variable y permiten la
transmisión del movimiento
entre dos puntos (p/e motores
de accionamiento y maquina
accionada) donde los ejes
geométricos de giro forman un determinado ángulo entre sí, de manera que es
importante hacer un enlace rígido entre ellos. Estos constan de una serie de cuerpos
de alambres arrollados en forma de hélice una sobre otra, que se encuentran cubierta
flexible y que por medio de dispositivos especiales en los extremos pueden
conectarse entre los puntos deseados. En caso de árboles con un solo sentido de
rotación, las capas yuxtapuestas están en sentido opuesto, de modo que al transmitir
el par de torsión, la capa superior de alambres tiende a enrollarse. Los árboles con dos
sentidos de rotación tienen un enrollado diferente de los alambres con más de en cada
capa, de modo que la deformación torsional es aproximadamente la misma en uno u
otro sentido de rotación. 2) según la forma de la sección transversal se pueden
clasificar en: • De sección circular. • De sección acanalada • De sección poligonal.
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Uniones de árboles a los cubos de ruedas y poleas. Algunas veces, los elementos
giratorios están integrados en los árboles (p/e las ruedas dentadas de diámetro
pequeño que se fabrican con los árboles), pero con más frecuencia dichas partes se
fabrican por separado y luego se montan en los árboles. La parte del elemento
montado que este en contacto con el árbol se denomina cubo.
1) Uniones por rozamiento: En este tipo de uniones, el enlace se asegura por las
fuerzas de rozamiento surgidas entre la superficie exterior del árbol y la superficie
interior del
cubo. A este
tipo de
uniones
pertenecen
los
siguientes tipos. • Uniones de ajuste por interferencia, las cuales se logran
ensamblando las partes con una prensa o
calentando el cubo para que se expanda o
enfriando el eje para que se contraiga. Se
utilizan transmitir el momento torsor o para
fijar la localización axial de la pieza sobre el eje. • Uniones de ajuste por cuña: Donde
la cuña oprime el cubo contra el árbol y se “clava” la pieza. El factor de
concentración de esfuerzos no es muy alto. •Unión por cubo partido: Se realiza a
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través del cubo partido que se ajusta por medio de tornillos. Este permite el
desensamble y ajuste lateral con gran facilidad.
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6 Acoples. Tipos. (Rígidos y flexibles).
Tal vez los acoplamientos flexibles son las partes peor tratadas de cualquier
maquinaria, tanto por lo que respecta al tiempo de selección como al de instalación. A
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través de una apropiada selección del acoplamiento y de un buen procedimiento de
alineación pueden evitarse altos costos de mantenimiento y pérdida de tiempo en la
producción.
Los acoplamientos rígidos deben emplearse solo cuando la alineación de los dos
ejes puede mantenerse con mucha precisión, no solo en elemento en que se instalan,
sino también durante la operación de las máquinas. Si surge desalineación angular,
radial o axial significativa, aquellas tensiones que son difíciles de predecir y pueden
conducir a una falla temprana del eje debida a fatiga pueden ser inducidas sobre los
ejes.
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Dificultades como las anteriores son susceptibles de evitarse utilizando
acoplamientos flexibles.
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de 20.000 rev/m). Para una aplicación determinada un acoplamiento de engranaje
suele ser más pequeño y más ligero que el de otro tipo. Estos acoplamientos pueden
utilizarse en máquinas con árboles acoplados cerrados o para grandes separaciones
entre los árboles conectados. Por otra parte requieren lubricación periódica (cada seis
meses) debido a que el lubricante es sometido a grandes fuerzas centrífugas, son
rígidos respecto a la tracción y son más caros que otros tipos de acoplamientos.
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sería expulsado por la acción de las fuerzas tangenciales centrípetas. Este tipo se
utiliza en aplicaciones acopladas cerradas.
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· Con elemento elastómero
Una desventaja de este tipo, es que toleran muy poco error en el espaciamiento
axial de las máquinas. Por otra parte esta desventaja se convierte en ventaja cuando se
requiere un acoplamiento con flotación limitada en los extremos, como es el caso con
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los motores con cojinete de manguito, cuyo funcionamiento se apoya en su centrado
magnético y no tienen cojinetes de empuje.
Elemento rasurado: Este elemento resbala axialmente hacia adentro de los cubos
y es de caucho o de plástico. Con el fin de remplazar el elemento, uno de los cubos
debe empujarse hacia atrás axialmente. Para máquinas con acoplamientos muy
cerrados, el elemento se desliza axialmente para que las máquinas no tengan que
moverse en la instalación del mismo.
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peso total. 4. Los acoplamientos deben lubricarse cada seis meses y antes de bombear
la grasa nueva debe abrirse y limpiarse para eliminar el lubricante viejo.
7 Rodamientos. Tipos
El propósito de un cojinete es el de proporcionar una posición relativa y libertad
de rotación, además de transmitir una carga entre dos estructuras, usualmente un eje y
una carcasa. La forma básica y el concepto de un cojinete de elementos rodantes son
simples. Si se van a transmitir cargas entre superficies en movimiento relativo en una
máquina, la acción se facilita más efectivamente si se interponen elementos rodantes
entre los miembros en deslizamiento. De esta forma la resistencia de fricción que se
opone al deslizamiento se reemplaza en gran medida por la resistencia mucho más
pequeña que se asocia con el rodamiento.
Las cargas a las que están sometidos los rodamientos: axial, radial, lineal o
combinada.
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Rodamientos de bolas. Los rodamientos de bolas se usan más que cualquier
otro tipo de elementos rodantes. Para una aplicación en que la carga es
principalmente radial, se puede elegir uno de este tipo de rodamientos. La carga de
empuje se aplicará en un lado de la pista de rodamientos interna mediante un hombro
en el eje. La carga pasará a lo largo del lado de la ranura a través de la bola, hacia el
lado opuesto del anillo de bolas y después a la carcasa. El radio de la bola es un poco
más pequeño que el radio de la ranura para permitir el rodamiento libre de las bolas.
En teoría, el contacto entre una bola y la pista de rodamientos se da en un punto, sin
embargo, en realidad es un área circular pequeña debido a la deformación de las
piezas. Como la carga es soportada en un área pequeña, se presentan tensiones
debidas al contacto muy altas a nivel local. Para incrementar la capacidad de un
cojinete de hilera única, se debe utilizar un cojinete que tenga mayor número de bolas
o bolas más grandes que funcionen en pistas de rodamientos más grandes. Un tipo
especial dentro del rodamiento de bolas es el rodamiento de bolas de contacto
angular, en el que un lado de cada pista de rodamientos es más alto para permitir su
adaptación a cargar de empuje más considerables. Este tipo de rodamientos se emplea
comúnmente cuando la solicitación de cargas es combinación de componentes axial y
radial. Los ángulos de empuje más comunes varían entre 15º y 40º.
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Rodamientos de rodillos cónicos. Este tipo de rodamientos están diseñados
para soportar cargas de empuje sustanciales con cargas radiales altas, lo cual da por
resultado excelentes especificaciones en ambos. Se utilizan con frecuencia en
rodamientos de rueda para vehículos y en maquinaria de trabajo pesado a la que le
son inherentes cargas de empuje altas.
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Fuentes de información.
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Medios de representación para profesionales técnicos. Urdiain, María. Librería y
editorial Alsina. Buenos Aires, Argentina, 2011. (Versión en formato PDF)
http://www.dibujotecnico.com
http://www.sencamer.gob.ve/
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