Los sistemas de guía en tales molinos deben encontrar una fricción muy baja y deben estar libres

de juego y desgaste. Por lo tanto, se utilizan cojinetes hidrostáticos. Los sistemas de control de la
máquina están diseñados para compensar automáticamente la desviación de los miembros de la
máquina en el bastidor axial. Estos miembros de carga están diseñados para una máxima rigidez y
una mínima desviación.

Invirtiendo el diseño convencional, el mandril se monta en una carcasa inferior fija y el rollo
principal se monta en un carro en movimiento. Por lo tanto, el mandril se puede sujetar
firmemente en ambos extremos. Esto permite el uso de mandriles de menor diámetro, que
pueden penetrar mejor en la pared del anillo. Las fuerzas radiales y axiales máximas en los molinos
instalados en la década de 1980 para rodar materiales de aeronaves son iguales y son altas en
relación con las dimensiones generales del molino y sus capacidades de tamaño de anillo. Por
ejemplo, un molino para laminar tales materiales a 1250 mm (49 pulg.) De diámetro y 200 mm (8
pulg.) De altura tendría 980 kN (110 tonf) disponibles radial y axialmente.

Los molinos más antiguos, y aquellos destinados a rodar materiales menos exigentes,
generalmente tienen capacidades de fuerza axial más bajas que su fuerza radial máxima. Las
máquinas se designan generalmente de acuerdo con las fuerzas de rodadura radial y axial
disponibles; por ejemplo, 25/20 indica una fuerza de rodadura radial de 245 kN (27.5 tonf) y una
fuerza de rodadura axial de 196 kN (22 tonf). La Tabla 2 enumera las características de numerosos
molinos de anillos radial-axiales. La tendencia de estos molinos ha sido hacia una disponibilidad
cada vez mayor de la fuerza axial, aprovechando el diseño mejorado impulsado por el desarrollo
de los "especiales" de rodadura del anillo del avión. Esto es particularmente importante cuando
los anillos de tipo arandela rodantes (aquellos con relaciones altas de espesor de pared a altura)
libres de defectos en la cara del extremo.
Molinos de mandril múltiple. Los molinos de mesa mecánicos de cuatro mandriles se han
utilizado ampliamente en la producción de carreras antifricción. Los mandriles no accionados se
apoyan solo en sus extremos inferiores, donde se montan en una mesa giratoria (Fig. 8). El rodillo
principal accionado se coloca dentro de la tabla anular, con su centro desplazado respecto al de la
tabla.
Fig. 8 Esquema que muestra el principio de operación de un laminador de anillo mecánico (radial)
de cuatro estaciones. El anillo en blanco se carga en la posición 1. El balanceo comienza en la
posición 2 y se completa en la posición 3. El anillo terminado se descarga en la posición 4. A,
rodillo impulsado; B, mandriles; C, rollos de guía.

La pieza en blanco se carga en la posición 1, donde la excentricidad de los centros de la mesa y del
rodillo principal proporciona un espacio adecuado entre el mandril y el rodillo principal. Luego, la
mesa gira mediante un mecanismo eléctrico, y el espacio entre el mandril y el rodillo principal
disminuye hasta que se contacta con el anillo en blanco (posición 2). A medida que la mesa
continúa girando (a una velocidad angular mucho más lenta que la del rodillo principal), el espacio
entre el mandril y el rodillo principal disminuye al mínimo (posición 3), lo que hace que el anillo
que gira rápidamente se reduzca en el espesor de la pared y aumente en diámetro. La mesa gira a
la posición 4 y el anillo está descargado. La altura del anillo es controlada por un pase cerrado.

Los molinos de mesa requieren una pieza en bruto presionada ligeramente más baja en altura que
el anillo terminado. Debido a que las dimensiones del anillo dependen completamente del grosor
de la pared inicial y final, las tolerancias de peso en el material de partida son críticas. Aunque se
utiliza un solo rodillo de apoyo de leva, la redondez final del anillo y la variación del diámetro
significan que deben emplearse prensas de dimensionamiento postrolling.

Se requieren herramientas extensivas para tales molinos, y cada anillo necesita su propia
combinación especial. Los tiempos de configuración son largos. Aunque son muy eficientes en
términos de productividad cuando están en operación, estas plantas requieren grandes tiradas de
producción para que sean económicas. Con estas máquinas se pueden lograr velocidades de
producción de hasta 1200 piezas por hora en anillos con un peso de 1.75 a 2.75 kg (3.9 a 6 lb),
aunque las salidas de 500 a 800 piezas por hora son más habituales.

Molinos de anillo de mandril múltiple de eje radial automático. El moderno molino de anillos
radial-axial de cuatro mandiles, altamente flexible y controlado por computadora, fue concebido
en Alemania en 1976. Nuevamente, el principio de usar mandriles para transportar el anillo en
blanco a la posición de rodadura (Fig. 9) y desde la posición de rodar hasta la La posición de
descarga se utiliza en estas unidades. Sin embargo, el mandril se aloja en su extremo superior en
un casete de cambio rápido, que a su vez se encuentra en un carrusel giratorio.

Fig. 9 Esquema de un laminador de anillo radial-axial de mandril múltiple.

Una pieza en blanco se presenta a la altura de la mesa rodante al mandril en la estación de carga
(posición 1, Fig. 9), que luego baja lo suficiente para ingresar a la pieza en blanco, y el carrusel gira,
barriendo la pieza en blanco a 90 °, hasta la posición de rodadura (posición 2, fig. 9). El mandril se
baja en un alojamiento de cojinete inferior, y el rodillo principal impulsado avanza hidráulicamente
para proporcionar tanto la fuerza de apriete como el accionamiento giratorio.
Los rodillos axiales cónicos accionados están montados en un carro movible horizontalmente, con
el rodillo superior moviéndose verticalmente en guías deslizantes para proporcionar una fuerza de
rodadura axial y un accionamiento. Estos rodillos avanzan para cubrir las caras de los extremos en
blanco, y comienza el balanceo axial.

El método general de operación es el que se describe en la sección "Máquinas de laminado

horizontales radiales y axiales" en este artículo, con la excepción del carro móvil de rodillos
principales y los brazos de centrado montados en el carro axial. Esta última característica está
dictada por la necesidad de una ruta de transporte clara alrededor del rollo principal.

Al finalizar el rodamiento, el mandril se retira para despejar su alojamiento del rodamiento

inferior, el carrusel gira 90 ° y el anillo completo se desplaza a la posición de descarga (posición 3,
Fig. 9). En este punto, el mandril se mueve a su posición más alta, lo que permite que el anillo se
mueva hacia afuera en un transportador motorizado o por otro dispositivo de manejo.
Simultáneamente, otro blanco se coloca en la posición de rodadura y el proceso se repite.

Durante el balanceo, los controles de la computadora mantienen una relación preseleccionada

entre la reducción de la sección transversal radial y axial. Esto garantiza un anillo libre de defectos
y controla la tasa de crecimiento del diámetro, de modo que, después de una velocidad reducida
de alimentación (cierre del hueco del rollo) durante las últimas revoluciones del anillo, cada anillo
es redondo y está dimensionado con precisión.

El cambio y la configuración de la herramienta para cada tipo de anillo suelen durar 30 minutos.
Esto supone que la prensa de obturación es del diseño de soporte intercambiable premontado.
Los anillos que pesan hasta 80 kg (175 lb) y tienen un diámetro exterior de 800 mm (31 in.)
Normalmente se enrollan en dichos molinos, y las velocidades de producción de hasta 300 piezas
por hora se logran en anillos más pequeños.

El laminado axial de troquel cerrado combina los elementos del rodamiento en anillo con los
elementos de forja de troquel cerrado. El rodamiento axial de matriz cerrada se basa en un área
de contacto inferior a la zona de contacto total entre la herramienta y la pieza de trabajo (Fig. 10)
y, por lo tanto, puede producir piezas forjadas circulares con una fuerza de 90 a 95% menos de la
que se requeriría en la forja de matriz cerrada.
Fig. 10 Principio de funcionamiento del proceso de laminación axial de matriz cerrada.

En la laminación axial a troquel cerrado, la herramienta inferior gira alrededor de su eje vertical,
generalmente entre 30 y 250 rpm, y contiene la pieza de trabajo. La herramienta superior, con su
eje inclinado unos 7 ° con respecto a la herramienta inferior, aplica la fuerza de rodadura. Se
emplean velocidades de alimentación en el rango de 20 a 300 mm / min (0.75 a 12 in / min). La
dirección del movimiento de la herramienta es verticalmente hacia abajo. La forma cónica de la
herramienta superior, que generaría un área de contacto parabólica en ausencia de rotación de la
herramienta, es girada por la herramienta inferior, a través de la pieza de trabajo. Resulta un área
de contacto semi parabólica.

El material de partida puede estar en forma de un bloque sólido o un anillo pre enrollado. Los
productos pueden ser piezas forjadas sólidas tipo disco o componentes anulares tipo anillo y
pueden ser secciones transversales contorneadas de manera compleja. Son posibles tasas de
producción de hasta 120 piezas por hora. Para obtener más información sobre este proceso,
consulte el artículo "Forjado rotatorio" en este volumen.

Tecnología de Productos y Procesos

Para el observador casual, rodar un anillo es un proceso engañosamente simple. En verdad, es
extremadamente complejo y aún no se ha comprendido completamente o no es completamente
predecible.

Durante muchos años, en gran parte por experiencia o por prueba y error, los fabricantes de
equipos de rodamiento de anillos y los que utilizan el equipo han desarrollado técnicas de
fabricación que permiten la producción de anillos de dimensiones consistentes y, a menudo de
formas complejas, en una amplia variedad de materiales forjados.

Incluso hoy en día, hay muchos molinos de rodillos en funcionamiento que dependen en gran
medida de la habilidad y destreza del operador para producir un producto satisfactorio. Sin
embargo, la comprensión cada vez mayor del comportamiento fundamental de los materiales
durante la laminación ha llevado a la incorporación de este conocimiento, así como a la tecnología
de control de procesos más reciente en las sucesivas generaciones de equipos rodantes.

A principios de la década de 1980, las primeras máquinas de laminación de anillo radial-axial

controladas por computadora empezaron a funcionar. Estas máquinas eran capaces de rodar
anillos libres de defectos con relaciones de altura a pared extremadamente altas a velocidades
considerablemente más altas que las posibles con control manual.

Los primeros trabajos de investigación se concentraron en el desplazamiento de zonas individuales

de material debido a la rodadura del anillo (Ref. 1). Se encontró que la deformación ocurre en toda
la sección transversal del anillo si los campos de deslizamiento (conos de fuerza, Fig. 11) se
superponen; los campos de deslizamiento son creados por la hendidura del rodillo del metal que
se está trabajando. Se encontró un desplazamiento considerable del material en el diámetro
interior, con un menor desplazamiento en el diámetro exterior, ambos en la dirección de
rodadura, en relación con el material relativamente no perturbado en el diámetro medio del anillo
(Fig. 12). El flujo de grano se confirmó como circunferencial (Ref 2).
Fig. 11 Campos de deslizamiento (conos de fuerza) generados durante el rodamiento del anillo.

Fig. 12 Desplazamiento relativo del material a través del espesor del anillo durante el rodamiento.
El material cerca de las partes externas del espesor de la pared se desplaza, mientras que el
material cerca del centro de la pared está relativamente intacto.

La investigación básica predijo y confirmó en la laminación de paso radial la formación de una

bisagra de plástico (Fig. 13) diametralmente opuesta al punto de sangría del rodillo (Ref 3). Este
fenómeno se identificó como una posible fuente de problemas de control de la redondez del anillo
a altas tasas de sangría.
Fig. 13 Formación de una bisagra de plástico opuesta al paso de rodadura (a) y la ovalidad
resultante (b)

Aunque este fenómeno es de interés, especialmente cuando se considera el efecto combinado de

la laminación axial y la deformación plástica debida a la bisagra en el mismo punto en un anillo,
tiene una importancia práctica limitada. Sin embargo, representó el primer esfuerzo (publicado)
para obtener una sólida comprensión teórica de este complejo proceso. Este y otros trabajos
aparentemente estimularon los estudios experimentales y analíticos para hacer rodar el anillo en
muchos lugares, incluyendo Japón, Alemania Occidental, Corea y los Estados Unidos; Este trabajo
continúa hoy.

Gran parte de este trabajo está dirigido a mejorar la precisión de los modelos matemáticos del
proceso para que se puedan realizar simulaciones por computadora cada vez más realistas. La
capacidad de hacer rodar configuraciones de anillos difíciles en máquinas de características dadas
se puede predecir mejor, y también se puede determinar la dirección que debe tomar el diseño de
la máquina para rodar tipos y materiales de anillos particulares.

La mayoría de las máquinas rodantes de anillo instaladas en todo el mundo desde 1960 se
originaron en Alemania Occidental. No es sorprendente que las empresas de Alemania Occidental
hayan sido responsables de gran parte del desarrollo teórico y práctico que se ha producido en
esta área especializada de la forja. En particular, un investigador de una empresa de Alemania
Occidental ha desarrollado una combinación de relaciones teóricas y empíricas que se ha aplicado
con éxito al diseño de molinos de anillos (Ref. 4).

Un objetivo principal en el rodamiento de anillos de dos pasadas (radial-axial) es lograr un

crecimiento del diámetro a través de la reducción de la sección transversal (sin defectos de la
superficie) lo suficientemente rápido como para permitir una operación rentable. Una fuente
potencial de defectos en la superficie del extremo y la falta de circular surge en el pase axial del
rodillo. Para evitar resbalones y rozaduras en las caras de los extremos del anillo, se necesitan
pares de rodillos cónicos para reducir la altura. De esta manera, las velocidades de la superficie del
rodillo y del anillo se combinan en las caras del anillo. Para mantener esta condición
antideslizante, el carro de rodillos axial debe retirarse horizontalmente durante el rodaje a la
misma velocidad a la que se mueve el centro del anillo (es decir, a la mitad de la tasa de
crecimiento del diámetro).

Otro beneficio de este principio operacional es que se pueden aplicar mayores fuerzas de
rodadura verticales para una potencia de motor dada porque se desperdicia menos energía a
través del deslizamiento. Por lo tanto, las secciones transversales planas con relaciones de altura a
pared que exceden de 1 a 16 se pueden enrollar.

En la práctica, al comienzo de la laminación, esta condición ideal de rodadura a menudo no es

posible, debido a la geometría de fresado y en blanco. Los centros teóricos del rodillo axial pueden
estar más allá del eje del blanco para permitir que los rodillos axiales cubran completamente las
caras del extremo del blanco. Además, cuando los rodillos rodantes de diámetros superiores a los
que pueden acomodarse sin deslizamiento por rodillos axiales de dimensiones prácticas, el carro
del rodillo axial debe retirarse tan rápido como crece el diámetro exterior del anillo. Esto coloca
los centros del rodillo cónico por delante del eje del anillo, lo que nuevamente evita una
coincidencia ideal de la velocidad de la superficie entre los rodillos y el anillo. Debido a que el
grosor de la pared es relativamente pequeño en este momento en relación con el gran diámetro
del anillo, el diferencial de velocidad a través de la cara del anillo se reduce y generalmente no es
una desventaja significativa. Con el rodillo principal girando a una velocidad preestablecida
constante, la velocidad de rotación de los rodillos axiales cónicos debe disminuir a medida que el
anillo se mueve hacia sus diámetros progresivamente más grandes (Fig. 14).
Fig. 14 Control de rpm de rodillos axiales. Los rodillos axiales deben girar más lentamente a
medida que avanza y el anillo se mueve desde d1 hacia d5 en el rodillo axial. La velocidad de
rotación del rodillo axial en un punto dado es una función del rpm del rodillo principal y el
diámetro del rodillo axial.

Dependiendo del tipo de válvulas hidráulicas utilizadas, los molinos modernos pueden ser
controlados por fuerza o por velocidad de avance. Con este último diseño, la velocidad a la que
avanzan los rodillos móviles (sin exceder la capacidad del laminador) sigue un patrón
preseleccionado (a través de una computadora). Con el diseño anterior, más común, las fuerzas
horizontales y verticales se aplican nuevamente (a través de una computadora) a un patrón
predeterminado. El objetivo con ambos sistemas de control es:

 Cambie la sección transversal del anillo de una manera específica para evitar defectos en
la superficie
 Para controlar la velocidad de crecimiento del diámetro en fases para minimizar el tiempo
de rodadura, pero para completar la rodadura con el anillo estable y redondo

Con respecto a los cambios en la sección transversal, la relación entre la reducción radial (espesor
de pared) y la reducción axial (altura del anillo) debe mantenerse constantemente de acuerdo con
la siguiente relación (Ref 4):

donde Δb es el incremento de reducción de la pared, Δh es el incremento de la reducción de la

altura, h es la altura del anillo yb es el espesor de la pared del anillo. La ecuación 1 se deriva de la
consideración de la dispersión que se produce al rodar con un pase abierto (Fig. 15). A las
relativamente bajas tasas de deformación por revolución que ocurren en el rodamiento del anillo,
la deformación plástica tiene lugar en las capas externas del material, pero el centro tiende a
permanecer rígido / elástico. En el paso radial, esto hace que se formen cuentas (Fig. 15) debido a
la expansión lateral donde los rodillos y el anillo están en contacto. Cuando estas perlas se
enrollan por el paso axial, se produce un mayor crecimiento circunferencial en los diámetros
interior y exterior que en la región del diámetro medio del anillo. El material en esta región se
estira, y se produce una reducción adicional en la altura, continuando la formación de huecos en
las caras del anillo. El exceso de rodadura axial elimina este defecto, pero conduce al mismo tipo
de defecto en las superficies de diámetro interior y exterior del anillo (Fig. 16).
Fig. 15 Formación de bolas durante el rodamiento radial-axial.
Fig. 16 Efecto del diseño en blanco y las relaciones de reducción de pared a altura en el
rodamiento del anillo. (a) Laminación de anillos tipo arandela. (b) Enrollado de anillos tipo manga.

Un efecto secundario de la formación de cuentas causada por el exceso de balanceo radial es que
la altura del anillo en el lado de salida del paso radial es significativamente mayor que en el lado
de entrada. El contacto entre la cara inferior del anillo moldeado y la placa de la mesa en el lado
de salida del paso radial hace que el anillo se levante desde el plano horizontal e intenta subir en
espiral el paso radial. Luego, el anillo se sale de control y se debe detener la rotación, o el anillo se
mantiene presionado (especialmente los anillos de tipo arandela) y la sección transversal está
distorsionada (adquiere una forma similar a un plato). El mantenimiento de la relación de Vieregge
(Ec. 1) entre la reducción incremental de pared a altura y la relación instantánea de anillo-altura-a-
pared evita que se formen los defectos anteriores.
La siguiente relación resulta de la ecuación 1:

es decir, existe una relación hiperbólica entre el grosor de la pared y la altura del anillo. Además,
dado un volumen constante de material, se debe mantener una relación hiperbólica entre la altura
y el diámetro instantáneos del anillo (Fig. 17).

Fig. 17 Relación hiperbólica entre la altura del anillo y el diámetro del anillo en cualquier momento

Las curvas de rodadura típicas de la sección transversal derivadas de las ecuaciones 1 y 2 se

muestran en la Fig. 18. La naturaleza crítica del diseño del blanco inicial se resalta con la ecuación
1 y 2 porque solo hay una sección transversal inicial teórica ideal para cualquier anillo.
Fig. 18 Estrategias de enrollado para anillos tipo manguito (a) y tipo arandela (b). bo, espesor de
pared inicial; ho, altura inicial; br, espesor final de la pared del anillo; hora, altura final del anillo.

En la práctica, se ha encontrado que se puede tomar una licencia considerable con respecto al
inicio de la configuración en blanco. Esto suele ser necesario debido a las limitaciones impuestas
por el equipo utilizado, tanto para formar espacios en blanco como para hacer rodar los anillos.
Los laminadores más modernos permiten la selección de la forma de la curva de reducción de
altura a pared, lo que permite al operador compensar espacios en blanco menos que ideales y
otras variables de proceso.

La velocidad a la que se reduce la sección transversal afecta directamente a la tasa de crecimiento

del diámetro y (dependiendo de la rigidez del anillo) la estabilidad del anillo (redondez) durante el
rodamiento. Típicamente, los molinos modernos proporcionan hasta seis fases de control de
crecimiento de anillo secuencial, aunque tres son generalmente adecuadas (Fig. 19). En la fase
inicial, la velocidad de reducción de la sección transversal aumenta desde el contacto suave entre
los rodillos y el blanco hasta el máximo en unos pocos segundos. La segunda fase de laminación,
generalmente principal, implica disminuir la tasa de reducción de la sección transversal, lo que
resulta en una tasa de crecimiento de diámetro casi constante. La tercera fase implica una tasa de
crecimiento del diámetro que disminuye constantemente para mantener la estabilidad del anillo
con una rigidez del anillo decreciente (sección transversal frente al diámetro). La fase de reducción
final requiere tasas de reducción de sección transversal muy bajas y, por lo tanto, tasas de
crecimiento de diámetro bajo. Las dimensiones finales se obtienen en esta fase.

Fig. 19 Esquema de un programa de laminación de anillos de tres secciones en una fábrica de

anillos con control numérico computarizado. En la sección 1, la tasa de crecimiento del diámetro
aumenta linealmente. En la sección 2, la tasa de crecimiento del diámetro es constante,
compatible con la estabilidad del anillo y las características de la máquina. En la sección 3, la tasa
de crecimiento del diámetro es baja a medida que el anillo se lleva a las dimensiones finales (el
diámetro se calibra).

Anillo de contorno de rodadura. Con las secciones transversales contorneadas (Fig. 2), el
comportamiento del material que se está trabajando es aún más difícil de predecir que con las
secciones transversales rectangulares. Se han realizado algunos trabajos experimentales y
analíticos, principalmente en la Universidad de Manchester, Inglaterra. Además, se ha
desarrollado una combinación de relaciones teóricas y empíricas que proporciona resultados
razonablemente precisos cuando se aplica a la preformación de espacios en blanco y predice el
grado de éxito para lograr un contorno deseado a partir de una forma en blanco dada (Ref 4).

Los primeros anillos contorneados producidos comercialmente fueron ruedas de ferrocarril

fabricadas en la primera máquina rodante de anillos, que se construyó en Manchester, Inglaterra,
en 1852. Luego, y en la mayoría de los casos desde entonces, el diseño y la técnica de rodadura
fueron una cuestión de prueba y error. Una de las cualidades más importantes de una exitosa y
moderna empresa de laminación de anillos de contorno sigue siendo la experiencia práctica
obtenida al producir una amplia gama de formas en una variedad de materiales durante muchos
años.

Muchos contornos se pueden enrollar a partir de espacios en blanco rectangulares regulares,

especialmente formas asimétricas con secciones de pared más delgadas en el centro (diámetro
exterior con doble brida o diámetro interior), como se muestra en la Fig. 20. Sin embargo, una vez
que la altura de la ranura supera el 50% de la altura total del anillo, la profundidad de la ranura
que se puede enrollar sin una distorsión total significativa de la forma se reduce progresivamente.
Por ejemplo, con la altura de la ranura al 80% de la altura total, la profundidad de la ranura exitosa
se limita a aproximadamente el 20% del espesor final de la pared del anillo. Esto supone una
laminación de paso cerrado y una expansión de diámetro suficiente desde el blanco hasta el anillo.
Fig. 20 Etapas en la producción de un anillo de perfil en C. (un espacio. (b) Anillo enrollado
práctico. (c) Forma originalmente solicitada. El área de la sección transversal en blanco es
aproximadamente el doble que la de un anillo enrollado.

Cuando se encuentra que una pieza en blanco rectangular o abierta no produce el contorno
deseado, se debe usar el preformado en blanco. Normalmente, el punto de partida para una
nueva forma de contorno (a partir de un espacio en blanco preformado) es la aplicación de un
cálculo de distribución de volumen simple desde el anillo hasta el espacio en blanco. El anillo se
divide en varios cortes axiales, o discos, y se calcula el volumen de cada corte. Al conocer el
tamaño del mandril rodante que se utilizará y, por lo tanto, el diámetro interior del

en blanco, se puede calcular un diámetro exterior teórico en blanco para cada una de las
rebanadas correspondientes (suponiendo que no hay cambio de altura). La forma teórica del
diámetro exterior en blanco es generada por el agregado de los diámetros exteriores de la
rebanada individual.

Es poco probable que la forma en blanco resultante tenga éxito en la práctica, ya que no tiene en
cuenta el flujo axial del material y porque asume que cada corte se enrolla. Para que esto último
ocurra, la forma de los rodillos contorneados tendría que cambiar continuamente,
correspondiendo inicialmente con la forma en blanco y terminando en forma de anillo.

En la práctica, una solución cruda pero a menudo efectiva para este requisito consiste en rodar en
dos etapas, primero utilizando una forma de rollo intermedia entre el blanco y el anillo. Cuando se
utiliza un paso radial cerrado, se hace una cierta tolerancia al flujo axial de material al tener una
altura en blanco más baja que la altura del anillo terminado.

Cuando se usa un molino radial-axial, el diseño en blanco debe ser tal que la altura se reduzca a la
altura final antes de que el material entre en la sección superior del paso o el rodillo axial superior
debe operar en reversa al modo convencional y moverse hacia arriba durante la laminación 21a).
Fig. 21 (a) Balanceo de una brida con cuello de soldadura en un laminador radial-axial con
movimiento controlado hacia arriba del rodillo axial superior durante el proceso de laminación. (b)
Preformas teóricas (superiores) y prácticas (inferiores) de bridas con cuello de soldadura
(dimensiones indicadas en milímetros; 1 pulg. = 25,4 mm). Vea el texto para más detalles.

La pieza en bruto práctica (Fig. 21b, parte inferior) tiene una pestaña menos pronunciada que la de
la pieza en blanco teórica simple, pero aún tiene el volumen necesario de material. Una brida más
profunda (teórica) (Fig. 21b, superior), solo parcialmente encerrada por la ranura correspondiente
en el rodillo principal, daría lugar al plegado y al lapeado del material en la unión de la cara de la
brida superior y al diámetro exterior cónico. Esto se debe a los campos de deformación localizados
en la unión de la brida y la

Reduzca y en el diámetro interior, con el núcleo del anillo que permanece esencialmente elástico.

La práctica pieza en bruto está diseñada para permitir el flujo axial de material hacia la sección
superior más delgada del anillo. La Figura 22 ilustra el comportamiento de la forma en blanco
simple-teórico versus práctica-exitosa.
Fig. 22 Desarrollo de un perfil de anillo acabado a partir de espacios en blanco preformados. (a)
Forma teórica en blanco. (b) Práctica forma en blanco. Se muestran de izquierda a derecha el perfil
requerido (que es el mismo en ambos casos), la forma en blanco y las etapas de desarrollo durante
el balanceo (sin éxito en el caso del espacio en blanco teórico). Fuente: Ref. 5.

La sección transversal del anillo completo debe adquirirse en el mismo momento en que se
alcanza el diámetro final por el siguiente motivo. Inmediatamente después de que se llena el paso,
la sección de pared más delgada intenta crecer más circunferencialmente más rápido que las
secciones de pared más gruesa para una disminución dada en el espacio entre los rodillos. Las
secciones más gruesas se estiran por el crecimiento circunferencial más rápido de las secciones
delgadas, y el contorno comienza a deteriorarse en las secciones de paredes más gruesas. Cuando
se prepara para hacer rodar una forma de contorno desconocida, los espacios en blanco a veces se
maquinan a partir de piezas forjadas en bruto, lo que permite que se realice el balanceo de prueba

sin gasto en herramientas de preformado posiblemente inapropiadas.

Los diámetros de los rodillos son una consideración importante en la conformación del contorno.
La curvatura relativa entre el mandril y el anillo aumenta a lo largo del balanceo, mientras que la
que disminuye entre el rodillo principal y el anillo. Por lo tanto, a medida que avanza el balanceo,
la penetración del mandril en el anillo aumenta y la del rollo principal disminuye. El diseño
convencional del laminador, por lo tanto, se presta al contorno del diámetro interior, con
diámetros de mandril que son pequeños en relación con los rodillos principales.

Los molinos de contorneado para fines especiales se diseñan generalmente para permitir el uso de
rodillos principales de diámetro mucho menor cuando se realiza el contorneado de diámetro
exterior. Hasta cierto punto, se puede lograr el mismo efecto utilizando un manguito de mandril
de gran diámetro y un laminado de dos etapas en los molinos de anillo convencionales.

Los beneficios de la laminación de contornos son la reducción de la entrada de material y la

reducción del mecanizado al producto terminado. Por lo general, se puede lograr un ahorro de
peso del 15 al 30% mediante el uso de anillos contorneados versus anillos rectangulares.
Para determinar si se justifica el costo adicional de las herramientas y el tiempo de instalación
extendido, se debe determinar el punto de equilibrio contra el material reducido y el costo de
mecanizado y la cantidad mínima de pedido. Incluso en materiales de menor costo, esta cantidad
solo puede ser de 25 a 50 piezas, especialmente con pedidos repetidos. Cuando se trata de
materiales de mayor costo, como las superaleaciones, la producción de solo tres o cuatro piezas
puede justificar el contorneado.

Fuerzas de rodadura, potencia y velocidades. La producción económica de anillos sin costura

mediante el proceso de laminación radial-axial requiere que los anillos se enrollan lo más rápido
posible de una manera que sea consistente con la precisión dimensional y la integridad
metalúrgica. Un factor primario es la resistencia del material a la deformación. Esto se relaciona
con la tensión de flujo del material a una temperatura dada y con las condiciones existentes en el
pase de laminación (diámetros de rodillo, fricción).

resistencia, y así sucesivamente).

Con las configuraciones típicas de molino de anillo, velocidades de laminación y velocidades de

reducción de la sección transversal, así como a temperaturas de 1050 a 1100 ° C (1920 a 2010 ° F),
la resistencia a la deformación de un acero al carbono es de aproximadamente 160 MPa (23 ksi) y
la de un cojinete de acero de aproximadamente 196 MPa (28.5 ksi) (Fig. 23). Para estos materiales,
una disminución de la temperatura de 100 ° C (212 ° F) aumenta la resistencia a la deformación en
aproximadamente un 50%. Obviamente, los requisitos de fuerza de rodadura se pueden minimizar
operando a la temperatura máxima permitida metalúrgicamente. Esto requiere considerar tanto
las pérdidas de temperatura debidas a la radiación y la conducción como el aumento de la
temperatura causado por la deformación plástica.

Fig. 23 Resistencia a la deformación frente a la temperatura de laminación para varios aceros. 1,

aceros de cromo-níquel (> 4% de elementos de aleación); 2, aceros para rodamientos (cromo-
níquel; 1-4% de elementos de aleación); 3, aceros al carbono.

Las fuerzas de rodadura no se pueden tratar de forma aislada. La combinación de la fuerza del
rodillo y la resistencia a la deformación determina la medida en que los rodillos hacen sangría en
el anillo. Con el aumento de la indentación, la potencia de accionamiento requerida aumenta y, en
los molinos actuales, puede alcanzar el límite del motor del molino mucho antes de que se haya
aplicado la fuerza máxima de laminación. Además, con una muesca muy pesada, el mandril no
accionado de diámetro relativamente pequeño puede ejercer tanta resistencia circunferencial que
el rodillo principal accionado no puede superarla; el rodillo impulsado se desliza, y el anillo no gira
(Fig. 24).

Fig. 24 Sangrado excesivo por el mandril, lo que hace que el rollo principal se deslice y el anillo se
atasque en el paso radial.

Los molinos modernos aplican el principio de control adaptativo para evitar tales problemas. Es
decir, las fuerzas y los pares se controlan continuamente por computadora, y si se acercan a los
límites superiores de la fábrica y están cambiando de tal manera que estos límites están a punto
de superarse, entonces se reducen automáticamente de tal manera que se mantengan Patrones
predeterminados de reducción de sección transversal y crecimiento del diámetro.

La mayoría de los análisis teóricos utilizados hasta la fecha para estimar o simular las fuerzas de
rodadura y los pares de torsión requeridos en el rodamiento en anillo se han derivado de las
relaciones establecidas en el proceso más simple del laminado en caliente de barras. Los factores
que complican la situación en el rodado del anillo son:

 Rodadura no simétrica debido a las diferencias en los diámetros del rodillo (paso radial)
 Rodillos no cilíndricos y diámetros cambiantes del rodillo (paso axial)
 Un solo rodillo, accionado (paso radial)
 Cambio del diámetro del anillo.
 Reducción continua de espesor y altura.
 Deformación tridimensional en la dirección del cierre del rollo, en la dirección del
balanceo y en la expansión lateral.

Está más allá del alcance de este artículo presentar las diversas relaciones matemáticas complejas
involucradas.

Los análisis anteriores (tridimensionales) requerían un uso extenso de factores empíricamente

determinados para lograr un acuerdo razonable entre los valores calculados y los reales. A
mediados de la década de 1980, se había realizado un extenso trabajo experimental (Ref. 6, 7) y
un considerable refinamiento teórico. Los modelos matemáticos basados en computadora
resultantes predicen el material y el comportamiento de la máquina de manera mucho más
realista. Los sistemas de control informático de las recientes fábricas de anillos hacen la aplicación
directa de estos desarrollos.

Otro factor limitante en la velocidad con que se puede rodar un anillo es la estabilidad del anillo
durante el rodamiento. Un anillo que gira a una velocidad demasiado alta, con cambios de
velocidad excesivos debido a la extrusión en cada paso de rodadura, puede carecer de la rigidez
necesaria para adaptarse a las diversas fuerzas y momentos que actúan sobre él. Bruto por
redondez y / o por planitud puede resultar

En la práctica, las velocidades circunferenciales a 3,6 m / s (12 pies / s) se utilizan en molinos más
pequeños y de 1 a 1,6 m / s (3 a 5 pies / s) en molinos más grandes. Las tasas de crecimiento de
diámetro a 35 mm / s (1.4 in./s) se alcanzan generalmente durante la fase de expansión del anillo
principal; Las tasas de crecimiento de 1 mm / s (0.4 in./s) se alcanzan durante la fase de redondeo
o calibración.

Referencias citadas en esta sección.

1. K.H. Weber, Stahl Eisen, vol. 79, 1959, p. 1912-1923

2. R.H. Potter, Aircraft Prod., Vol. 22, 1960, pág. 468-474

3. W. Johnson y G. Needham, Bisagras plásticas en la muesca del anillo en relación con el

rodamiento del anillo, Int. J. Mech. Sci., Vol. 10, 1968, p. 487-490

4. G. Vieregge, "Documentos sobre la tecnología del enrollamiento de anillos (no publicado),"

Wagner Dortmund

5. J.B. Hawkyard y G. Moussa, "Estudios sobre el desarrollo del perfil y la fuerza de balanceo en el
balanceo del anillo de perfil", Documento presentado en el Noveno Congreso Internacional de
Forja, Kyoto, Japón, 1983

6. H. Wiegels, U. Koppers, P. Dreinoff, y R. Kopp, Métodos aplicados para reducir los gastos de
energía y materiales en el laminado de anillos, Stahl Eisen, Vol. 106, 1986, pág. 789-795

7. Y. Toya y T. Ozawa, "Análisis de la simulación en el rodado de anillos", documento presentado

en el Noveno Congreso Internacional de Forja, Kyoto, Japón, 1983.

Preparación en blanco

La fabricación de anillos laminados sin costura consiste en dos procesos básicos: la producción de
una preforma o pieza en blanco, y la expansión de esa pieza en blanco en una fábrica de anillos. La
preparación del blanco puede llevarse a cabo adyacente a la fábrica de anillos sin recalentamiento
antes de rodar el anillo, o, como suele ocurrir en las plantas más antiguas, la conformación del
blanco se puede hacer por separado (incluso en edificios separados) en diferentes equipos. Estos
espacios en blanco se juntan en grupos lógicos para ser recalentados antes de rodar.

El enfoque de supresión por separado se encuentra a menudo cuando se trata de materiales de

anillos de aviones. Esto se debe a que el tiempo del ciclo de laminación generalmente es solo una
fracción del tiempo de preparación del blanco y porque la inspección en frío y la rectificación de
los defectos del blanco pueden ser necesarios antes de la laminación.

Debido a que muchas operaciones de laminación de anillos son una consecuencia de los talleres
de forja convencionales, el equipo y los métodos utilizados anteriormente para producir anillos
totalmente forjados a menudo se emplean de manera más limitada para preparar espacios en
blanco. Los martillos y las prensas de troquel abierto, con operadores altamente calificados y con
una amplia variedad de piezas de herramientas sueltas (por ejemplo, punzones, monturas y
barras), a menudo pueden producir prácticamente todos los tamaños y formas en blanco
requeridos. Los martillos son especialmente versátiles y tienen la ventaja de un costo inicial mucho
más bajo que la prensa equivalente. Sin embargo, los problemas de ruido ambiental han tendido a
limitar las nuevas instalaciones. Los martillos y las prensas de uso general tienden a requerir
mucha mano de obra y tienen tasas de producción relativamente bajas en comparación con las
prensas diseñadas específicamente para producir piezas en blanco.

La tendencia con la mayoría de las instalaciones en los últimos años, especialmente cuando se
trata de materiales más fáciles de trabajar (por ejemplo, carbono, aleaciones y algunos aceros
inoxidables), ha sido la integración de la prensa de obturación con la fábrica de anillos en una
unidad de producción de anillos. En estas instalaciones, las capacidades de la prensa ciega se
adaptan a las del molino de anillo específico.

Las consideraciones teóricas con respecto a las dimensiones en blanco se explicaron en la sección
"Tecnología de productos y procesos" en este artículo, y se destacó la importancia de comenzar
con la correcta relación entre el espesor de la altura y la pared del blanco. Más allá de esto, es
importante que los métodos utilizados para formar el blanco no creen problemas de calidad (por
ejemplo, descentrado o punzonado irregular) en la etapa de laminación.

En pocas palabras, el primer objetivo de la fabricación de piezas en blanco es colocar un orificio en

la pieza de trabajo que tenga el diámetro suficiente para permitir que la pieza encaja sobre el
mandril rodante. El diámetro del mandril debe ser tal que se pueda aplicar una fuerza suficiente
para reducir la sección de la pared del anillo a una velocidad aceptable. Cuanto más pequeño es el
agujero, menos se desperdicia el material.

El material inicial suele ser redondo, aunque se pueden usar palanquillas con esquinas
redondeadas u octogonales. Cuando se utiliza material no redondo, se requiere trabajo inicial para
convertirlo en stock redondo. De lo contrario, la primera operación de borrado altera la
palanquilla para reducir la altura. La segunda operación consiste en sangrar con un punzón,
dejando una red delgada en la parte inferior del espacio en blanco. La tercera operación perfora
esta red, creando el espacio en blanco en forma de rosquilla que está listo para rodar. Esta
secuencia se muestra esquemáticamente en la Fig. 25. Aunque se puede hacer rodar una amplia
variedad de anillos a partir de espacios en blanco creados por este simple proceso, se deben usar
métodos alternativos cuando se requieren grandes relaciones anillo-altura-a-pared y para anillos
con contornos severos con Reducción de rodadura limitada (y poco crecimiento del diámetro).
Fig. 25 Esquema que muestra la preparación en blanco usando troqueles abiertos y una prensa de
dos estaciones. (a) Palanquilla centrado en mesa de prensa. (b) Palanquilla molesto. (c) El espacio
en blanco molesto está sangrado. (d) El espacio en blanco está perforado y listo para ser
removido.

Con mangas de pared delgada, e incluso con anillos de sección transversal cuadrada cuya masa es
muy pequeña en relación con las dimensiones físicas del molino, el diámetro de la herramienta de
indentación puede aproximarse al de la preforma molesta. El indentador entonces se comporta
menos como una herramienta de prepiercing y más como un troquel plano. El resultado es una
pieza en bruto extremadamente distorsionada e inaceptable (Fig. 26) con una altura menor que la
del anillo enrollado.
Fig. 26 Espacio en blanco inaceptablemente distorsionado por la relación de perforación /
diámetro en blanco. Cuando el diámetro del punzón es demasiado grande en relación con el
diámetro del bloque, deforma el blanco en lugar de sangrarlo.

Este problema puede superarse ya sea empleando técnicas de forja con troquel abierto bien
probadas pero lentas o bien sangrando la pieza de trabajo en un recipiente. El primero requiere
presionar con un punzón de diámetro pequeño suelto. La pieza en bruto con el punzón atrapado
se gira sobre su diámetro exterior y se forja de manera incremental, de modo que el diámetro
interior se expande y la altura aumenta.

El uso de este método cuando la prensa forma parte de una línea integrada restringe severamente
la producción. Al utilizar una prensa de mayor capacidad y troqueles de contenedores, se pueden
producir excelentes blancos a una velocidad suficiente para mantener la producción total de la
fábrica de anillos. Por ejemplo, un molino que está rodando anillos con un peso de hasta 2000 kg
(4400 lb) y que utiliza espacios en blanco de conformación de matriz abierta de una prensa
hidráulica de 15.7 MN (1760 tonf) requeriría el servicio de al menos una prensa de 24.5 MN (2750
tonf) utilizando contenedores muere para mantener la producción total en este tipo de anillo.

La Figura 27 muestra esquemáticamente la secuencia de operaciones en una prensa de dos

estaciones utilizando un troquel de contenedor inferior ubicado en un refuerzo. Un requisito
fundamental aquí es la facilidad para expulsar la pieza de trabajo de la matriz, utilizando un
cilindro hidráulico ubicado en la parte inferior del marco de la prensa. La Figura 28 ilustra el uso de
una prensa de dos estaciones con un troquel superior con forma para producir espacios en blanco
para rodar en las bridas de cuello de soldadura.

Fig. 27 Fabricación de piezas en blanco en un molde inferior. (a) Billet centrado en mesa de prensa.
(b) Billet está molesto. (c) El espacio en blanco está sangrado y formado por extrusión hacia atrás.
(d) El espacio en blanco está perforado y listo para ser removido.
Fig. 28 Fabricación de espacios en blanco en una prensa de dos estaciones utilizando herramientas
de perfil. (a) Billet centrado en mesa de prensa. (b) Billet está pre-molesto. (c) Billet está molesto.
(d), (e) y (f) El espacio en blanco está sangrado, formado y perforado, respectivamente.

En los molinos de anillo más pequeños y de alta velocidad, se requiere una prensa de obturación
de tres estaciones con un sistema integral de transferencia de piezas para mantener un suministro
adecuado de espacios en blanco. Estas prensas pueden producir espacios en blanco de matriz
abierta, espacios en blanco de matriz de envase, y espacios en blanco contorneados de matriz de
división.

Por lo general, las operaciones menos exigentes de ruptura inicial y perforación final, que se
realizan fuera del centro de la prensa, se realizan simultáneamente en dos piezas. La operación de
conformado principal de carga más alta (indentación, forja de la matriz del contenedor, etc.) se
realiza en el centro de la prensa de forma aislada. Por lo tanto, un bloque de materia prima se
carga en movimientos alternativos de la prensa.

Una prensa de 9.8 MN (400 tonf), que sirve a un laminador axial de 390 kN (44 tonf) radial / 310
kN (35 tonf) puede producir hasta 250 piezas por hora de esta manera. En anillos muy pequeños,
las tres estaciones de una prensa de tres estaciones pueden usarse simultáneamente,
produciendo un espacio en blanco por golpe de prensa. Esta particular combinación de prensa y
fresadora puede producir alrededor de 300 anillos por hora.

Usando un refuerzo de fondo modular y un portaherramientas superior, las herramientas se

pueden configurar fuera de la prensa, y los juegos de herramientas se intercambian en
aproximadamente 20 minutos, maximizando así el tiempo de producción disponible. Se puede
producir una amplia gama de espacios en blanco de formas complejas, que pueden ser necesarios
para rodar anillos con contornos complejos, utilizando troqueles divididos combinando varias
herramientas superiores e inferiores en la estación central de la prensa.

Anillo de rodadura
C.R. Keeton, Ajax Rolled Ring Company

Operaciones auxiliares

Los laminadores de anillo deben ser soportados por una serie de equipos auxiliares. Lo más
importante es un medio para formar espacios en blanco, generalmente martillos o prensas.

Corte de Billetes. Es necesario algún método para cortar con precisión la materia prima hasta el
peso de entrada requerido. Se emplean cizallamiento frío y caliente; este último se suele utilizar
cuando se trata de una línea de producción integrada. Las sierras circulares, que a veces tienen
punta de carburo, tienden a predominar. Las sierras de cinta se utilizan a menudo, especialmente
en los aceros inoxidables, y las sierras abrasivas se utilizan en aleaciones de titanio y
superaleaciones. Los bloques para ruedas de ferrocarril a menudo se cortan de lingotes en tornos
de propósito múltiple para múltiples herramientas, se cortan o se cortan a la llama, y luego se
fracturan en una prensa grande.

Calefacción. El recalentamiento de los bloques cortados se realiza generalmente en cajas o hornos

rotativos de combustible fósil. El calentamiento por inducción a veces se usa para material más
pequeño y tiene la ventaja de una formación de escamas mínima. Se emplean diversos métodos
de des incrustación de bloques en caliente, tanto mecánicos (por ejemplo, cable de desbastado,
cadenas o cepillos giratorios) como rociado de agua a alta presión (14 a 90 MPa o 2 a 13 ksi), que
es particularmente efectivo.

Otras operaciones. Algunas tiendas emplean dispositivos para dimensionar anillos

inmediatamente después del laminado. Estas pueden ser prensas hidráulicas sencillas, en las
cuales el anillo es forzado a través de una matriz de tamaño circular, o complejos expansores más,
que estiran un anillo aplicando fuerza a múltiples segmentos de forma apropiada que actúan sobre
el diámetro interior de un anillo.

Son necesarias instalaciones de tratamiento térmico adecuadas, ya sea para hacer que el producto
sea más fácil de mecanizar o para lograr las propiedades mecánicas especificadas para el producto
final. El granallado se utiliza a menudo para eliminar las escamas formadas durante el trabajo en
caliente. La superficie resultante es más fácil de inspeccionar y mecanizar.

Anillo de rodadura

C.R. Keeton, Ajax Rolled Ring Company

Herramientas de corte y rollos de trabajo

Si bien los aceros para herramientas de trabajo en caliente, como H11 y H13, se usan con
frecuencia para herramientas de corte y laminación, especialmente cuando se trabaja con
aleaciones resistentes al calor, los aceros de aleación menos costosos como AISI 4140 y AISI 4340
encuentran una amplia aplicación en materiales de trabajo menos exigentes. En la Fig. 29 se
muestran varios tipos de herramientas de corte y laminación.
Fig. 29 Herramientas de corte y rodamiento utilizadas en el rodamiento de anillos. (a) Punzón de
sangrado cónico. (b) Indentor cónico, con brazo oscilante montado. (c) y (d) Perforación
perforadora y anillo de soporte para una prensa de corte. (e) Mandril típico para un molino de
tamaño mediano. (f) Rodillo axial. (g) Rollo principal. Ver texto para discusión de materiales de
herramientas. Dimensiones dadas en milímetros (1 pulg. = 25.4 mm).

Cuando los espacios en blanco están abiertos a presión forjados en martillos o prensas, se
introducen en la preforma punzones de muesca cónicos (Fig. 29a). Luego, la preforma se gira, lo
que permite que el punzón se caiga, y luego se usa para cortar el trozo restante de la sangría,
formando así la pieza en bruto en forma de rosquilla.

Una amplia gama de diámetros y longitudes de punzonado están generalmente disponibles para
adaptarse a las diferentes dimensiones en blanco requeridas. Con varios golpes en cada tamaño y
cada uno enfriado en agua inmediatamente después del uso, AISI 4140 o AISI 4340 son bastante
adecuados en términos de vida y costo. Si se utilizan prensas de anillo para fines especiales, la
duplicación de herramientas generalmente no es factible, y los cortos períodos de enfriamiento
entre cada operación de cegamiento pueden no ser suficientes para permitir el uso de los aceros
de aleación normales mencionados anteriormente.

La Figura 29 (b) muestra una hendidura montada en el brazo oscilante de 3 ° que se usa
típicamente en prensas de obturación. Puede ser necesario un acero de baja aleación como el
ASM 6F2 (consulte el artículo "Matrices y materiales de matrices para forja en caliente" en este
volumen) de 38 a 43 HRC (350 a 400 HB) para soportar la mayor temperatura de trabajo de la
herramienta.

Las Figuras 29 (c) y (d) muestran el tipo de perforación y anillo de soporte que se utilizarían en una
prensa de cegamiento de dos o tres estaciones para cortar la barra creada por la muesca. Casi
invariablemente, el punzón es sólido H13 o tiene una punta intercambiable en H13 tratada
térmicamente a aproximadamente 49 HRC (460 HB). El anillo de soporte también se hace
generalmente de H13. Por lo general, el juego radial entre el punzón y el anillo de soporte es del
orden de 2 a 5 mm (0.008 a 0.2 pulg.) Para punzones de 125 a 220 mm (5 a 8.7 pulg.) De diámetro.
En las prensas de obturación de alta velocidad, el punzón de indentación en la estación central se
usa tanto que incluso cuando está hecho de H13, es necesario un enfriamiento interno continuo
con agua, junto con un enfriamiento externo por pulverización de agua entre ciclos.

Las matrices de contenedores utilizadas en una prensa más lenta y de mayor velocidad (por
ejemplo, 24.5 MN o 2750 tonf de capacidad) a menudo pueden hacerse desde AISI 4140 o 4340 si
el ciclo de trabajo es lo suficientemente largo y la refrigeración por agua entre ciclos es adecuada.
Los insertos fabricados con acero para herramientas H13 pueden ser necesarios en espacios en
blanco más pequeños con tiempos de ciclo más cortos.

En las prensas donde no hay medios disponibles para quitar los trozos en blanco (sangrar), estos
punzones suelen tener una forma cónica de 3 ° por lado. El carbón en polvo o los lubricantes de
grafito a base de agua generalmente se emplean para asegurar la liberación del punzón de la pieza
en blanco. Cuando se dispone de mecanismos de extracción (según el tipo) para expulsar el
blanco, se pueden emplear reductores de aproximadamente 1 ° para punzones y contenedores.
Las herramientas consumibles en los laminadores de anillo radial-axial son principalmente el
mandril y, en menor medida, los rodillos axiales (cónicos) y el rodillo principal. Según el diseño del
molino y la capacidad de fuerza, los mandriles pueden tener un diámetro tan pequeño como de 30
mm (1.2 pulg.) (Para un molino de 295 kN, o 33 tonf) y de 450 mm (18 pulg.) De diámetro para un
molino con una capacidad radial de 5 MN (550 tonf).

La Figura 29 (e) muestra un mandril típico de 165 mm (65 pulg.) De diámetro para un molino de
tamaño mediano con una capacidad radial de 980 kN (110 tonf). Tales mandriles se fabrican
comúnmente de ASM 6F3 a 370 a 410 HB. Nuevamente, el AISI 4340, a 300 a 350 HB, con un
enfriamiento adecuado por rociado con agua, puede usarse con buenos resultados (es decir,
producir hasta 3000 anillos antes de fallar a través de la fatiga iniciada por el control de calor). Se
puede esperar una producción de 1500 a 2000 anillos a partir de un mandril de acero para
herramientas H13 de 70 mm (2,75 pulg.) Utilizado en un molino de mandril múltiple de alta
velocidad de 390 kN (44 tonf) de capacidad radial.

Los rodillos axiales (Fig. 29f) en máquinas más antiguas tenían típicamente un ángulo incluido de
45 °, junto con longitudes de trabajo relativamente cortas. Esto limitó severamente el espesor de
la pared del anillo que podían cubrir y provocó un rápido desgaste de las superficies cónicas. Con
la necesidad resultante de cambiar los rodillos axiales con frecuencia, los diseños de dos partes a
menudo se emplearon con el cono de trabajo atornillado a un eje de rodillo instalado
semipermanentemente.

Las máquinas modernas tienen conos axiales de ángulo incluido de 30 a 40 ° y longitudes de

trabajo más largas. El desgaste se extiende sobre la mayor longitud, y los cambios de balanceo se
requieren con menos frecuencia (por ejemplo, después de 600 a más de 1000 h de uso).

Rollos axiales son generalmente diseños de una sola pieza; AISI 4140, ASM 6F2 y ASM 6F3 son
materiales típicos. Estos rollos generalmente se sueldan y se vuelven a trabajar a las dimensiones
originales muchas veces antes de ser desechados. Se puede obtener una vida útil más larga
utilizando una aleación de revestimiento de base de cobalto, de aproximadamente 1,5 mm (0,06
pulg.) De espesor, en las superficies de trabajo de estos conos axiales.

La Figura 29 (g) muestra un rodillo principal AISI 4140 típico para un molino de anillo de capacidad
radial de 980 kN (110 tonf). Dichos rollos tienden a desgastarse más en el punto donde se hace
contacto con la esquina inferior del anillo. Para prolongar el uso entre los cambios de rodillo, el
conjunto del rodillo y el eje se ajustan periódicamente hacia abajo desde la configuración de altura
máxima gradualmente hacia el mínimo, generalmente en un rango completo de 30 mm (1.2 in.).

Además de garantizar la máxima vida útil del rollo, inicialmente se hacen a un diámetro
aceptablemente más grande que el nominal y se recortan a intervalos hasta que el mínimo espacio
entre el mandril y el rollo principal es inaceptable. En este punto, si es económico, se puede
emplear la reparación de la soldadura y el revestimiento duro.

Anillo de rodadura

C.R. Keeton, Ajax Rolled Ring Company

Anillo combinado y forjado en troquel cerrado

La combinación de máquinas de laminación en anillo y martillos o prensas de matriz cerrada en
celdas de fabricación integradas produce un grado de flexibilidad y beneficio económico que no se
puede lograr por ninguno de los procesos por separado. Con suficiente ingenio aplicado a los
dispositivos de disposición y manejo de equipos, se pueden usar varias secuencias de procesos; la
formación del componente final se produce en la fresa de anillo o en la unidad de troquel cerrado,
dependiendo de la forma y el tamaño del componente en particular.

La Figura 30 compara el equipo requerido y la economía de producir un anillo de arranque

mediante la forja con troquel cerrado y el enrollado del anillo combinados (Fig. 30a) y solo con la
forja en troquel cerrado (Fig. 30b). De manera similar, la Fig. 31 muestra la comparación para la
formación de bridas de cuello de soldadura.

Fig. 30 Comparación de la forja de matriz cerrada más el rodamiento del anillo (a) y la forja de
matriz cerrada (b) únicamente para la producción de un anillo de arranque. (a) De arriba a abajo:
tocho, blanco perforado, anillo enrollado, forja y pieza terminada. (b) De arriba a abajo:
palanquilla, disco descompuesto, forja del troquel y pieza terminada. Aunque se necesita un paso
adicional cuando se utiliza el rodamiento en anillo, la tasa de producción aumenta de 70 a 110
piezas por hora, y se logra un ahorro de material del 38% por pieza. Dimensiones dadas en
milímetros (1 pulg. = 25.4 mm).

Fig. 31 Comparación de la forja de matriz cerrada más el rodamiento de anillo (a) y la forja de
matriz cerrada (b) únicamente para la producción de una brida de cuello de soldadura. (a) De
arriba a abajo: tocho, blanco perforado, anillo pre-enrollado, parte forjada con acabado y parte
recortada. (b) De arriba a abajo: palanquilla, disco descompuesto, forjado terminado y parte
recortada. La tasa de producción se duplicó y se logró un ahorro de material del 21% por pieza
cuando se utilizó el proceso de laminación en anillo. Dimensiones dadas en milímetros (1 pulg. =
25.4 mm).

A partir de estos ejemplos, se puede ver que para un programa de producción dado, las nuevas
instalaciones pueden equiparse con equipos de formación principal considerablemente más
pequeños. Además, a pesar del número adicional de piezas de equipo, la inversión total suele ser
menor que si se seleccionara un enfoque de matriz cerrada del 100%. Alternativamente, la adición
de un rodillo de anillo a una planta de troquel cerrado existente puede extender el rango de
producción a piezas sustancialmente más grandes.
Al evitar una gran formación de flash interior, la entrada de material se puede reducir entre un 15
y un 35% (Fig. 30 y 31). Las tasas de producción 10 a 40% más altas que la forja a troquel cerrado
se pueden lograr a través de operaciones simultáneas realizadas en pasos más exigentes, pero
individualmente menos exigentes. El muy reducido destello interno significa menores costos de
calentamiento de las existencias, y se requiere aproximadamente un 50% menos de energía de
deformación en la etapa de troquel cerrado. El número de operadores requeridos generalmente
permanece sin cambios.

Fabricación de engranajes cónicos. La Figura 32 ilustra cinco métodos posibles de fabricación de

engranajes cónicos grandes. La Tabla 3 enumera las relaciones de peso de inicio / final del material
para estos métodos. La inversión de capital y los beneficios de rendimiento de material de
rodadura son obvios a partir de estos datos. Por lo tanto, muchos engranajes cónicos son
fabricados por la prensa de preformas más el enfoque de molino de anillo.

Tabla 3 Material requerido para la producción de piezas en bruto para engranajes cónicos por
diversos métodos

Consulte la Fig. 32 para conocer los pasos utilizados en cada método.

Fig. 32 Cinco métodos para producir piezas en blanco de engranajes cónicos. A, soltar martillo de
forja; B, prensa de forja; C, aro de rodadura y forja en martillo; D, anillo de rodadura y forja a
presión; E, anillo rodante y piercing. Pasos de producción: a, palanquilla; b, tocho molesto; c, anillo
de preforma; d, anillo en blanco; e, enrollado en blanco; f, engranaje cónico forjado a troquel; G,
engranaje cónico acabado, sin mecanizar. Consulte la Tabla 3 para conocer la cantidad de material
utilizado en varios procesos.

Sin embargo, algunos engranajes cónicos de sección transversal compleja no se pueden enrollar
fácilmente a una forma casi neta sin la ayuda de un preformado en blanco extenso en prensas más
pesadas y caras. Incluso cuando se logra una distribución adecuada del material en la preforma, el
diámetro interior del destello puede ser grande, de modo que el orificio resultante permite que la
pieza bruta se ajuste sobre un mandril rodante profundamente contorneado. Por lo tanto, la
pérdida de material puede aproximarse a eso en la forja a troquel cerrado La ventaja de completar
el proceso en una fábrica de anillos se reduce o se pierde por completo.

Un método alternativo para producir estos engranajes cónicos más pesados de mayor diámetro,
con la complejidad requerida de la sección transversal, es relegar a la fresa de anillo a un papel de
preformado y terminar en troqueles cerrados. El tamaño y el gasto del equipo son aún menores
que si solo se utilizara la forja a troquel cerrado.

La Figura 33 muestra esquemáticamente una línea de forja que originalmente consistía en una
prensa de forja de 71 MN (8000 tonf) y una prensa de corte de 3.5 MN (400 tonf). Se fabricaron
engranajes cónicos a 440 mm (17.3 in.) De diámetro y 50 kg (110 lb) de peso.

Al introducir una prensa de preformado de anillo de 11 MN (1200 tonf) y dos rodillos de anillo de
preformado de 390 kN (44 tonf) más (Fig. 34) más el manipulador, el diámetro máximo se
extendió a 500 mm (20 in) y el peso máximo a 80 kg (175 lb).
Fig. 33 Esquema de una configuración para forjar engranajes cónicos. A, calentador de inducción;
B, prensa de forja 78 MN (8800 tonf); C, prensa de corte de 3.9 MN (440 tonf). Véase también la
figura 34.
Fig. 34 Extensión de la planta de forjado a troquel para engranajes cónicos que se muestra en la
Fig. 33 para incluir un molino de anillo radial. A, calentador de inducción; B, 12.2 MN (1375 tonf)
prensa de preformado; C, unidad de lubricación del troquel; D, cambia de carro; MI,

manipulador; F, cabina de control; G, molino de anillo de preformado 390 kN (44 tonf); H, prensa
de forja 78 MN (8800 tonf); I, prensa de recorte de 3.9 MN (440 tonf).

La producción aumentó de 10 a 24 Mg (11 a 26.5 toneladas) por hora. Además del aumento del
rendimiento de material en piezas forjadas comparables (ahorros de hasta el 20%), la vida útil del
troquel se mejoró significativamente debido a la reducción del flujo de material necesario con una
preforma laminada en anillo. Además, el flujo de grano circunferencial del rodamiento del anillo,
combinado con el flujo radialaxial en troqueles cerrados, produjo un componente
metalúrgicamente mejorado.

Anillo de rodadura

C.R. Keeton, Ajax Rolled Ring Company

Tolerancias de los anillos enrollados y prestaciones de mecanizado

Existen numerosas fuentes de variación dimensional en el proceso de rodadura del anillo. El

volumen de material enrollado se ve afectado por la variación en el peso de corte del tocho, la
fluctuación de la pérdida de incrustaciones debido a las diferentes condiciones de calentamiento y
la variación en el grosor centro-banda eliminada en la etapa de supresión.

Más allá de esto, las dimensiones se ven afectadas por la temperatura de rodadura. También se
deben tener en cuenta la desviación de la máquina, la precisión del instrumento de medición, la
circularidad del anillo, la distorsión en el tratamiento térmico posterior, los defectos de la
superficie y las imprecisiones de la forma de la sección transversal.
El grado de precisión que se puede obtener con el proceso de laminación en anillo depende de las
características de diseño de los tipos de molinos particulares y varía ampliamente en toda la
industria de laminación en anillo. Con los modernos molinos de anillo controlados por
computadora, se pueden lograr precisiones de apagado en el rango de 0.1 mm (0.004 in.); esto
hace que la capacidad de control de la máquina sea una consideración menor y enfatiza las
contribuciones de otros factores a la variación dimensional. Sin embargo, debido a que hay
muchas máquinas que dependen de la habilidad del operador o únicamente del control de peso
(molinos mecánicos de mesa) para el control dimensional, es bastante común que los productos
de estas máquinas se dimensionen presionándolos a través de una matriz o expandiendo Anillos
intencionalmente de menor tamaño en una máquina de expansión segmentaria.

Una característica cada vez más común de los molinos de anillo controlados por computadora es la
opción de distribuir el material para una mejor ventaja. Se puede tomar una decisión, incluso
durante la laminación, de colocar el exceso de material en los diámetros interior o exterior o en la
altura. Quizás la versión más útil de esta función es la capacidad de rodar para significar el
diámetro del anillo, con el exceso de material distribuido por igual en los diámetros interior y
exterior, independientemente del volumen real de entrada de material.

La presión persistente en el mercado para los anillos de forma casi neta, la aplicación más amplia
de técnicas de control estadístico de procesos y el uso de máquinas de laminado de anillos
controladas numéricamente por computadora ha generado una precisión dimensional cada vez
mayor de los anillos laminados. Por lo tanto, la información sobre tolerancias y tolerancias (Fig. 35
y 36) debe tomarse solo como un punto de partida generalizado, y debe entenderse que la
capacidad de los fabricantes individuales de anillos enrollados para cumplir o mejorar las
tolerancias y tolerancias tabuladas varía enormemente.
Fig. 35 Tolerancias y tolerancias para anillos laminados sin costura. La asignación es la cantidad de
stock agregado para garantizar la limpieza en cualquier superficie que requiera un mecanizado
posterior. La tolerancia es normal en los límites de variación dimensional. Véase también la figura
36.
Fig. 36 Tabla de tolerancias y tolerancias para anillos sin soldadura de carbono, aleación y acero
inoxidable a medida. Los subsidios se dan en negrita; Las tolerancias son de tipo regular. Las áreas
sombreadas representan tolerancias y tolerancias para anillos de tamaño. (a) Carta en milímetros.
(b) Carta en pulgadas.

Para garantizar la limpieza de un anillo en el mecanizado, se agrega un sobre a las dimensiones del
anillo terminado (mecanizado). Esta envoltura, determinada por la experiencia, junto con una
tolerancia +/-, está destinada a explicar el estado de la superficie, la inexactitud de la sección
transversal y los factores de variación dimensional mencionados anteriormente. La figura 35
ilustra la relación entre esta tolerancia de mecanizado y la tolerancia dimensional.

Estos datos (Fig. 35 y 36) están disponibles en la Ref. 8. En base a los datos históricos promediados
de la industria, la Fig. 36 muestra los márgenes de mecanizado típicos y las tolerancias
dimensionales de los anillos laminados para anillos de carbono, aleaciones y acero inoxidable. En
la referencia 8 también se dan datos similares para aluminio, titanio, aleaciones resistentes al
calor, latón y cobre.

Referencia citada en esta sección.

8. Hechos y tolerancias y tolerancias de la guía para anillos laminados sin costura, Forging Industry
Association, 1979

Anillo de rodadura

C.R. Keeton, Ajax Rolled Ring Company

Procesos alternativos

Se pueden forjar anillos relativamente pequeños en troqueles cerrados. El diámetro máximo está
limitado por la distancia entre las patas del martillo, o entre las columnas de la prensa, y la energía
de formación disponible. El desperdicio de material es relativamente alto y el flujo de grano es
radial a menos que una preforma se enrolle en anillo. Los anillos más grandes se pueden forjar en
matriz abierta utilizando una disposición de silla (Fig. 37). Este método es lento, requiere mucho
trabajo y tiende a producir anillos poligonales en lugar de caras lisas.

Fig. 37 Forja a troquel abierto de un anillo con una montura.

Si las condiciones de servicio no son demasiado exigentes, los anillos de una amplia gama de
dimensiones pueden cortarse con gas de la placa. Los anillos contorneados son en gran parte
imprácticos de producir por este enfoque; se desperdicia mucho material, y el flujo longitudinal de
la placa produce una variación en las propiedades mecánicas alrededor y en la dirección de la
circunferencia.

Los anillos de una amplia gama de diámetros y secciones transversales se pueden hacer mediante
la conformación de tres rodillos de barra o placa, seguidos de la soldadura de la unión. El laminado
en frío o en caliente posterior se utiliza a veces para formar secciones transversales complejas de
pared delgada. Máquinas de laminación de propósito especial se han desarrollado para este
propósito.

Los anillos pequeños de hasta 330 mm (13 in.) De diámetro, especialmente los anillos de los
rodamientos, a veces se mecanizan a partir de tubos sin costura. Nuevamente, el flujo de grano
axial del tubo puede ser inaceptable y el grosor máximo de la pared es bastante limitado.

La fundición centrífuga se usa a veces para producir componentes circulares, y tiene sus propias
ventajas y desventajas. Las piezas de turbina de gas no giratorias se fabrican de forma rutinaria en
materiales resistentes al calor por este método.

Anillo de rodadura

C.R. Keeton, Ajax Rolled Ring Company

Referencias

1. K.H. Weber, Stahl Eisen, vol. 79, 1959, p. 1912-1923

2. R.H. Potter, Aircraft Prod., Vol. 22, 1960, pág. 468-474

3. W. Johnson y G. Needham, Bisagras plásticas en la muesca del anillo en relación con el

rodamiento del anillo, Int. J. Mech. Sci., Vol. 10, 1968, p. 487-490

4. G. Vieregge, "Documentos sobre la tecnología del enrollamiento de anillos (no publicado),"

Wagner Dortmund

5. J.B. Hawkyard y G. Moussa, "Estudios sobre el desarrollo del perfil y la fuerza de balanceo en el
balanceo del anillo de perfil", Documento presentado en el Noveno Congreso Internacional de
Forja, Kyoto, Japón, 1983

6. H. Wiegels, U. Koppers, P. Dreinoff, y R. Kopp, Métodos aplicados para reducir los gastos de
energía y materiales en el laminado de anillos, Stahl Eisen, Vol. 106, 1986, pág. 789-795

7. Y. Toya y T. Ozawa, "Análisis de la simulación en el rodado de anillos", documento presentado

en el Noveno Congreso Internacional de Forja, Kyoto, Japón, 1983.

8. Hechos y tolerancias y tolerancias de la guía para anillos laminados sin costura, Forging Industry
Association, 1979

Rotulación rotativa de barras y tubos

Revisado por el Comité de la ASM sobre la rotulación rotatoria *

Introducción
ROTARY SWAGING es un proceso para reducir el área de la sección transversal o cambiar la forma
de barras, tubos o alambres mediante golpes radiales repetidos con dos o más troqueles. El
trabajo se alarga a medida que se reduce el área de la sección transversal. La pieza de trabajo
(pieza inicial en blanco) es generalmente redonda, cuadrada o simétrica en la sección transversal,
aunque otras formas, como los rectángulos, se pueden estampar.

La mayoría de las piezas estampadas son redondas, las más simples están formadas por reducción
de diámetro. Sin embargo, el estampado también puede producir conos rectos y compuestos,
puede producir contornos en el diámetro interior de la tubería y puede cambiar de forma redonda
a cuadrada u otras formas.

Nota

* Albert L. Hoffmanner, Presidente, Braun Engineering Company; Blaine Fluth, Industrias Diversico;
John Kerr, Fenn Manufacturing Company; Clarence J. Miller, Abbey Etna Machine Company;
Robert Wattinger,

Manco / Ameco Automation

Rotulación rotativa de barras y tubos

Revisado por el Comité de la ASM sobre la rotulación rotatoria *

Aplicabilidad

El estampado se ha utilizado para reducir tubos de hasta 355 mm (14 in.) De diámetro inicial y
barras de hasta 100 mm (4 in.) En inicial

diámetro. La dureza, la resistencia a la tracción y la reducción en el área del metal de trabajo

tienen el efecto más significativo en la capacidad de desplazamiento. El tipo y la homogeneidad de
la microestructura también influyen en la facilidad de estampación y en el grado en que se puede
estampar un metal. La reducción máxima de área para varios metales se da en la Tabla 1.

Tabla 1 Reducciones máximas en el área que se puede obtener por estampado en frío para
varios sistemas de aleación
(a) Aceros bajos en manganeso, esferoidizados recocidos.

(b) Esferoidizado recocido.

(c) Recocido

Metales de trabajo. De los aceros al carbono simples, los que tienen un contenido de carbono de
0.20% o menos son los más intercambiables. Estas calidades se pueden reducir hasta un 70% en el
área de la sección transversal mediante estampación. A medida que aumenta el contenido de
carbono o de aleación, disminuye la capacidad de desplazamiento. Los elementos de aleación
como el manganeso, el níquel, el cromo y el tungsteno aumentan la resistencia del metal y, por lo
tanto, disminuyen la capacidad del metal para fluir. Los aditivos de maquinado libre, como el
azufre, el plomo y el fósforo, causan discontinuidades en la estructura que resultan en la división o
el desmoronamiento del metal de trabajo durante el estampado.

En la estampación en frío del acero (a temperatura ambiente), se obtiene la máxima

swageabilidad cuando la microestructura está en la condición de esferoidismo. Las
microestructuras perladas y recocidas son menos intercambiables que las microestructuras
esferoidizadas, dependiendo de la finura de la perlita y de la resistencia a la tracción y la dureza
del acero. Las microestructuras perlíticas finas, como las que se encuentran en el cable de música
y el cable de resorte patentados, se pueden estampar con una reducción de hasta un 30 a 40% en
el área.

La Figura 1 muestra la relación entre la dureza y el contenido de carbono para las microestructuras
perlíticas y esferoidizadas y también muestra tres zonas de swageability, lo que indica que se
prefiere una dureza máxima de 85 HRB para los aceros al carbono y que la estampación no es
práctica cuando la dureza supera los 102 HRB. La Figura 2 muestra la influencia de la reducción del
frío en la resistencia a la tracción y el rendimiento de varios metales.

Fig. 1 Swageability del acero al carbono en función de la microestructura, dureza y contenido de

carbono.
Fig. 2 Influencia de la reducción de frío mediante el uso de las propiedades mecánicas de varios
sistemas de aleación. (a) Aceros al carbono. (b) Aleaciones de cobre. (c) Acero para herramientas.
(d) Titanio comercialmente puro. (e) Aleaciones resistentes al calor. (f) Aceros inoxidables. TS,
resistencia a la tracción; YS, resistencia al rendimiento.

Las piezas de trabajo que requieran reducciones superiores a las que se pueden lograr con una
pasada de estampación deben aliviarse por tensión o volver a cerrarse después de la primera
pasada para restaurar la ductilidad en el metal para una mayor reducción. El alivio del estrés del
acero al calentar de 595 a 675 ° C (1100 a 1250 ° F) a menudo restaura la ductilidad, aunque puede
producirse un crecimiento excesivo de grano cuando el trabajo en frío es seguido por el
calentamiento dentro de este rango de temperatura. El alivio del estrés es de poco valor por
debajo de estas condiciones, y es necesario recocer el material completamente.

Rotulación rotativa de barras y tubos

Revisado por el Comité de la ASM sobre la rotulación rotatoria *

Flujo de metal durante el estampado

El flujo de metal durante el estampado rotatorio no se limita a una dirección. Como se muestra en
la Fig. 3, más metal se mueve fuera del cono en una dirección opuesta a la de la alimentación que
a través de la porción recta (hoja). También se produce algo de flujo de metal en la dirección
transversal, pero está restringido por la holgura oval o lateral en las matrices (ver Fig. 7).
Fig. 3 Flujo de metal durante el estampado de una barra sólida.

Realimentación. La acción del metal que se mueve en contra de la dirección de alimentación se

denomina retroalimentación, y resulta del deslizamiento de la pieza de trabajo en el cono del
troquel cuando es demasiado pronunciada. La retroalimentación se manifiesta como una pesada
vibración en el extremo que causa una resistencia considerable a la alimentación de la pieza.

Rotación de la pieza. A menos que se resistan, la rotación se imparte cuando las matrices se
cierran sobre la pieza de trabajo, y la velocidad de rotación es la velocidad de la jaula de rodillos. Si
se permite la rotación, el estampado se realiza en una sola posición en la pieza de trabajo, lo que
provoca la ovalada, el destello y la adherencia de la pieza de trabajo en el troquel. La resistencia a
la rotación es manual cuando se alimenta a mano; Los medios mecánicos se utilizan con
alimentaciones automáticas.

Rotulación rotativa de barras y tubos

Revisado por el Comité de la ASM sobre la rotulación rotatoria *

Maquinas

Las máquinas de estampado rotativo se clasifican como rotativas estándar, husillo estacionario,
husillo rastrero, soplado alternativo y tipos de cierre. Todas estas máquinas están equipadas con
matrices que se abren y cierran rápidamente para proporcionar la acción de impacto que da forma
a la pieza de trabajo. Los cinco conceptos principales de la máquina para estampar se muestran en
la Fig. 4.
Fig. 4 Principales conceptos de máquina para el estampado rotativo. (a) Swager rotativo estándar.
(b) Swager de husillo estacionario. (c) Swager de husillo rastrero. (d) Swager de golpe alternativo.
(e) Swager de cierre de troquel.

Los swagers permiten que el trabajo se alimente a la entrada cónica de las matrices de
estampación. La cantidad de reducción de diámetro por paso está limitada por el diseño del cono
de entrada de las matrices o la capacidad de reducción de área de la máquina. Los resultados se
expresan en términos de reducción de diámetro o reducción de área.

Los dos métodos para calcular la reducción (en porcentaje) son:

Una empuñadura de cierre de troqueles se ha hecho con un relieve lateral que es suficiente para
permitir que los troqueles caigan directamente sobre el trabajo. El alivio lateral máximo que se
puede usar limita la reducción del diámetro por paso de estampación al 25%. El swager dieclosing
puede tener un ángulo de entrada frontal y puede usarse como un swager rotatorio estándar.
Cuando se usa de esta manera, el diámetro y la reducción de área por pasada son los mismos que
para un columpio rotativo estándar. Sin embargo, la reducción de diámetro no debe confundirse
con la reducción de área.

Swagers rotativos estándar. El colector giratorio básico (Fig. 4a) es un martillo mecánico que
suministra golpes (estampado de impacto) a alta frecuencia, cambiando así la forma de una pieza
de trabajo por el flujo de metal. Esta máquina se utiliza para la reducción recta del diámetro del
material o para afilar piezas redondas.

Un colector giratorio estándar consiste en una cabeza que contiene los componentes de
estampado y una base que soporta la cabeza y aloja el motor. Un anillo de acero endurecido y
rectificado de aproximadamente 0,5 mm (0,020 pulg.) De diámetro mayor que el orificio de la
cabeza se presiona en la cabeza para que el anillo esté en compresión.

El eje, ubicado en el centro del anillo, está ranurado para sujetar los soportes y las matrices y se
monta en un rodamiento de rodillos cónicos. Se colocan cuñas planas de acero entre las matrices y
los soportes. Un bastidor de rollos que contiene un conjunto de rollos está ubicado entre el anillo
ajustado a presión y los soportes. En la Fig. 5 se muestra un respaldo de tipo de impacto
convencional. El husillo se gira mediante un volante motorizado que se ajusta al husillo. Durante la
rotación del huso, las matrices se mueven hacia afuera por la fuerza centrífuga y hacia adentro por
la acción de los partidarios que golpean los rodillos. El número de golpes (impactos) producidos
por las matrices es de 1000 a 5000 por minuto, dependiendo del tamaño del swager. La tasa de
impacto es aproximadamente igual a la cantidad de rollos multiplicada por la velocidad (rpm) del
husillo Swager multiplicada por un factor de corrección de 0.6, lo que permite el deslizamiento del
bastidor de rollos.
Fig. 5 Diseños de cuatro cámaras de respaldo diferentes utilizadas en el estampado rotativo. (a)
Respaldo convencional de tipo impacto (lados planos). (b) Respaldo de tipo exprimido con una
corona de tipo curva sinusoidal. (c) Soporte de tipo exprimido con un radio grande en la corona.
(d) Respaldo con inserto reemplazable.

La cantidad de la abertura del troquel cuando las matrices están en la posición abierta (los
soportes colocados entre los rodillos) se puede cambiar en cierta medida durante la operación
mediante un dispositivo mecánico que restringe la cantidad de troqueles y los soportes pueden
moverse bajo la fuerza centrífuga. Sin embargo, la posición cerrada de las matrices (soportes
colocados en los rodillos) no se puede cambiar durante la operación; el colector debe detenerse e
insertarse calzos entre las matrices y los soportes. La severidad del golpe puede ser variada
usando calzas de diferentes espesores. Las matrices deben estar ajustadas lo suficiente como para
obtener una cantidad razonable de interferencia entre los soportes y los rodillos cuando las
matrices están en la posición cerrada.

La cantidad de calzos debe ser suficiente para unir las caras del troquel, y generalmente se puede
agregar de 0.05 a 0.5 mm (0.002 a 0.020 pulg.) De precarga, según el tamaño de la máquina. Un
swager está ajustado demasiado apretado, o tiene una precarga demasiado grande, cuando se
atasca al arrancar mientras los martillos de swager están fuera de los rodillos. Se debe utilizar el
caldo más ligero posible; el sobreimpulso aumenta el mantenimiento de la máquina. Las calzas
adicionales no producirán un tamaño de sección más pequeño, porque el tamaño de la sección se
controla por el tamaño de la cavidad del troquel cuando las matrices están en la posición cerrada.
Sin embargo, una reducción insuficiente aumentará el tamaño de la sección y causará una
variación en los resultados, particularmente en las dimensiones y condiciones de la superficie.

Las mordazas de husillo estacionario a veces se denominan plegadoras invertidas, porque el

husillo, las matrices y el trabajo permanecen estacionarios mientras que la cabeza y el bastidor de
rodillos giran. Estas máquinas se utilizan para estampar formas distintas de redondas.

La acción recíproca de los troqueles es la misma que en las mordazas en las que se gira el eje y el
bastidor de rollo permanece estacionario. Los componentes principales de una máquina de husillo
estacionario se muestran en la Fig. 4 (b).
El deslizador de husillo fijo consta de una base que aloja el motor y es compatible con una caja de
rodamientos que contiene dos rodamientos de rodillos cónicos. La cabeza, sujeta a un manguito
giratorio montado en los rodamientos de rodillos cónicos, es impulsada por un motor y actúa
como un volante. El eje se monta y se mantiene estacionario por un alojamiento trasero que se
sujeta a un alojamiento de cojinete.

A medida que la cabeza gira, los rodillos pasan sobre los soportes, lo que a su vez hace que las
matrices golpeen la pieza de trabajo en una acción pulsante de tipo martillo. La apertura del
troquel se puede controlar mediante la alimentación hacia adelante de la pieza de trabajo, aunque
a veces se usan resortes para abrir los troqueles. El desplazamiento máximo hacia el exterior de las
matrices en la posición abierta está regulado por un dispositivo mecánico en la parte frontal de la
máquina. Las calzas se usan entre los troqueles y los soportes, tal como se hace en las mordazas
con husos giratorios.

La estampación de husillo rastrero (Fig. 4c) emplea los principios de la estampación estándar de
husillo giratorio y estacionario. El eje y las matrices se montan en un eje que gira lentamente
dentro de la jaula de rodillos que gira rápidamente, lo que permite una reciprocidad de las
matrices controlada de manera más precisa.

El estampado por soplado alternativo (Fig. 4d) se realiza al rebotar rodillos alternativos; en esta
configuración, cuando dos rodillos opuestos martillan las matrices, los rodillos a 90 ° de distancia
no lo hacen. Esto elimina las aletas en la pieza de trabajo.

Las mordazas de cierre de matriz (Fig. 4e) se usan cuando las matrices deben abrirse más de lo que
es posible en una mordaza giratoria estándar para permitir la carga. Las mordazas de cierre a
troquel son esencialmente de la misma construcción que las mordazas giratorias estándar
descritas anteriormente. Ambos tienen componentes similares, tales como troqueles, rollos,
bastidor de rollos, anillo interior, husillo y cuñas.

La principal diferencia entre el cierre de troquel y las mordazas giratorias estándar es la adición de
un mecanismo de cuña recíproca que fuerza el cierre de los troqueles cónicos, como se muestra
en la Fig. 4 (e). El mecanismo de cuña consiste en una cuña para cada troquel que se coloca entre
el troquel y el respaldo. Las matrices giratorias se abren por la fuerza centrífuga y se mantienen
abiertas mediante resortes u otros medios mecánicos cuando el mecanismo de cuña accionado
por potencia está en la posición trasera. El control de cuña de la abertura del troquel permite que
el trabajo se coloque en la máquina en una posición predeterminada cuando los troqueles están
abiertos. La reducción por pasada está limitada al 25% del diámetro original de la pieza de trabajo,
y el ángulo de cuña de las matrices no debe exceder los 7 °.

Swaging por Squeeze Action. La acción de impacto común a las mordazas giratorias estándar
puede reducirse para producir una acción de compresión empleando una leva de respaldo. El
diseño de la corona y el ancho de los soportes son tales que al menos un rollo está siempre en
contacto con el respaldo. La forma de la corona puede ser una sola curva o dos radios que se
aproximan a una curva sinusoidal. Ambos diseños de respaldo se muestran en la Fig. 5. Las
máquinas que usan un respaldo de curva sinusoidal tienen menos rodillos

que un swager estándar.

El estampado con acción de compresión se utiliza para obtener una mayor reducción en el área
que la producida normalmente por la acción de impacto. También se utiliza para producir perfiles
intrincados en superficies internas con la ayuda de un mandril.

En comparación con la conformación por impacto con mordazas estándar, la conformación por
compresión produce menos ruido y vibración, requiere menos mantenimiento de los rodillos y
soportes, y puede producir una mayor reducción y tolerancias más cercanas. Sin embargo, los
rotores giratorios estándar son más simples de operar y tienen un costo más bajo, requieren
menos espacio en el piso y son más rápidos para reducciones pequeñas.

Los rodillos y soportes utilizados para el estampado en frío están hechos de acero para
herramientas. El grado de acero para herramientas utilizado varía considerablemente, aunque
muchos rodillos y soportes están hechos de uno de los grados resistentes a los golpes o al
desgaste (según la aplicación) endurecidos y templados a 55 a 58 HRC.

Casi todos los rollos y soportes se endurecen por trabajo. El grado de endurecimiento del trabajo
depende de la severidad de la reducción de la pieza de trabajo estampada, la capacidad de
balanceo del metal de trabajo, el material utilizado para los rodillos y los soportes, el tiempo total
de operación y el ajuste de la máquina. Los rollos, soportes y troqueles utilizados en el estampado
en frío se alivian del estrés periódicamente a 175 a 230 ° C (350 a 450 ° F) durante 2 a 3 h para
reducir los efectos del endurecimiento en el trabajo y prolongar la vida útil. La temperatura
utilizada para aliviar el estrés no debe ser más alta que la temperatura de revenido original, o se
producirá un ablandamiento. La frecuencia de alivio del estrés depende de la severidad de la
formación de la imagen. En condiciones normales, los rodillos y los soportes de acero deben
liberarse de la tensión después de cada 30 h de operación. Las mejoras adicionales en la vida útil
de las herramientas y los costos generales del proceso se logran utilizando insertos reemplazables
en el área de trabajo de los soportes, como se muestra en la Fig. 5 (d). Estas inserciones pueden
ser de carburo, y tienen formas contorneadas que mejoran la vida útil y la precisión de la
herramienta y reducen el ruido durante el estampado.

Por lo general, no se requiere alivio del estrés para los rollos y los soportes que se usan para
estampado en caliente, ya que se produce un cierto alivio del estrés cada vez que el calor se
transfiere de la pieza de trabajo caliente a los rodillos y al respaldo. Estos componentes también
son menos susceptibles al endurecimiento por trabajo que los rodillos y los soportes en el
estampado en frío, porque se requiere menos fuerza para formar la pieza mediante el estampado
en caliente.

Los rodillos y la cremallera de una máquina de cuatro matrices están sujetas a aproximadamente 1
vez más desgaste que las máquinas de dos matrices; por lo tanto, deben ser reemplazados más a
menudo. Otros componentes, como el husillo y la tapa, las placas de revestimiento, los soportes y
las matrices, tienen aproximadamente la misma tasa de desgaste en ambos tipos de máquinas; sin
embargo, el costo de reemplazo de estos componentes es menor para una máquina de dos
matrices.

El número de rollos en una máquina de cuatro matrices debe ser divisible por cuatro, de modo que
puedan colocarse a una separación de 90 °. Por lo tanto,

una máquina de diez rollos se limita a usar dos matrices.

Número de dados. La mayoría de los swagers tienen dos o cuatro matrices, aunque hay máquinas
de tres matrices disponibles. La mayor parte del estampado se realiza en máquinas de dos
matrices, ya que son menos costosas de construir y más sencillas de configurar y mantener.

Las máquinas de estampación de cuatro matrices tienen algunas ventajas. Se pueden hacer
reducciones ligeramente mayores con mayor facilidad, y se reduce el trabajo en frío de los
troqueles, porque se requiere menos ovalidad o espacio lateral que para dos troqueles. Las
máquinas de cuatro matrices son especialmente útiles para estampar piezas de trabajo de una
sección transversal cuadrada a una cuadrada. En general, no se utilizan cuatro matrices para
piezas de menos de 4,8 mm (3/16 pulg.) A lo ancho (en sección redonda o cuadrada).

Un eje estacionario generalmente tiene doce rollos y se pueden usar tres, cuatro o seis matrices.
Para cambiar el número de dados en un colector, generalmente se debe cambiar el eje, ya que las
ranuras en el eje admiten solo el número de dados utilizados. Las unidades de tres matrices se
usan típicamente para formar secciones triangulares; unidades de cuatro matrices, rectángulos,
cuadrados y rondas; y unidades de seis matrices, formas hexagonales. Capacidad de la máquina. La
capacidad nominal de una máquina de estampado se basa en el estampado de metal de trabajo
sólido con la resistencia a la tracción designada y se expresa como el diámetro, o el diámetro
promedio de un cono, a la que la máquina puede estampar una pieza de trabajo hecha de ese
material. La capacidad de la máquina está significativamente influenciada por la fuerza de la
cabeza. La carga en la cabeza es aproximadamente igual al área proyectada de la pieza de trabajo
bajo compresión multiplicada por la tracción

Fuerza del trabajo metal.

Por ejemplo, si la resistencia del cabezal limita la carga de trabajo segura de una máquina de dos
matrices a 51,000 kg (112 500 lb), la capacidad nominal (diámetro específico) de la máquina para
una matriz de 75 mm (3 in.) en estampación de metal de trabajo sólido de 414 MPa (60 ksi) la
resistencia a la tracción se puede calcular utilizando:

Por lo tanto:

donde la carga es en kilogramos (libras), el diámetro específico es en milímetros (pulgadas), la

longitud del troquel es en milímetros (pulgadas) y la resistencia a la tracción es en megapascales
(libras por pulgada cuadrada). Por lo tanto, para los parámetros de proceso descritos
anteriormente, y utilizando unidades SI:

Usando unidades de inglés:

Para el metal de trabajo de una resistencia a la tracción mayor o menor, la capacidad o el diámetro
específico serían proporcionalmente más bajos o altos, de acuerdo con la fórmula anterior.

Para una mayor longitud del troquel, la capacidad de la máquina sería menor. Para estampar
partes a un diámetro promedio final mayor en esta máquina de dos troqueles, sería necesario
disminuir la longitud de trabajo del troquel proporcionalmente y, por lo tanto, disminuir el área de
trabajo del metal bajo compresión.

Para estampar un tubo, la capacidad de la máquina está limitada por la sección transversal de la
matriz, por la resistencia a la compresión del tubo y, a veces, por el tamaño del orificio a través del
eje de la máquina. La estampación de tubos con un grosor de pared mayor a 1 mm (0.040 pulg.)
Sobre un mandril se considera la misma que la estampación de barras sólidas. Los tubos con
paredes más delgadas requieren una mayor fuerza, según el diámetro del tubo y la longitud de la
matriz, porque la fricción atrapa el metal entre la matriz y el mandril, y no hay movimiento de
metal a granel.

Las máquinas con matrices que producen una acción de compresión se clasifican de acuerdo con
su capacidad de carga radial. La capacidad suele estar limitada por la tensión en la línea de
contacto entre el rodillo y el respaldo. Para una vida útil razonable de los componentes, esta
tensión no debe exceder los 1170 MPa (170 ksi). Suponiendo que esta tensión es máxima cuando
los rodillos y los soportes están hechos de acero, la capacidad de carga radial está determinada
por:

donde L es la capacidad de carga radial en megagramos, N es el número de soportes, l es la

longitud efectiva del rodillo en milímetros, Dr es el diámetro de cada rodillo (en milímetros) y Db
es el diámetro (en milímetros) del contacto de la corona del respaldo los rodillos El coeficiente
0.002 convierte la fórmula de estrés de Hertz en megagramos de fuerza basados en un valor de
1170 MPa para el esfuerzo máximo. Cuando se usan unidades en inglés, el coeficiente es 1.38
basado en un valor de tensión máxima de 170 ksi. La capacidad de carga radial se calcularía en
toneladas, y todas las medidas lineales serían en pulgadas.

Por ejemplo, una máquina de cuatro matrices con rodillos de 100 mm (4 pulg.) De diámetro con
una longitud efectiva de rodillo de 250 mm (10 pulg.) Y una corona de respaldo de 915 mm (36
pulg.) De diámetro tendría una capacidad de carga radial de 180 Mg (199 toneladas), determinado
de la siguiente manera:

Rotulación rotativa de barras y tubos

Revisado por el Comité de la ASM sobre la rotulación rotatoria *

Troqueles
La resistencia al choque y al desgaste son los requisitos principales para las matrices de
estampación en frío. A veces es necesario sacrificar algo de resistencia al desgaste para evitar la
rotura de la matriz debido a la falta de resistencia a los golpes. Se han utilizado numerosos
materiales para estampar matrices. Los aceros de herramienta típicos para el estampado en frío
incluyen A8, D2, S3, S7 y M2 a durezas que varían de 55 a 62 HRC. M2 y H13 se usan
frecuentemente para estampación en caliente. Los grados de carburo resistentes a los golpes se
utilizan para aplicaciones de alta producción. Sin embargo, la mayor densidad del carburo puede
conducir a un mayor desgaste del soporte y del rodillo.

Tipos de muere. Dependiendo de la forma, el tamaño y el material de la pieza de trabajo, los

troqueles varían desde el tipo simple, cónico y de reducción directa hasta los de diseño especial.
La figura 6 ilustra nueve formas típicas de troquel. Las aplicaciones específicas para cada uno se
describen a continuación.

Fig. 6 Formas de troquel típicas utilizadas en estampado rotativo. Ver texto para discusión.

Las matrices de un solo cono estándar son las matrices de estampación básicas diseñadas para la
reducción directa del diámetro. Un uso común es etiquetar barras para operaciones de cajón.

Los troqueles de doble cono están diseñados para reducciones simples, como las realizadas en el
troquel de cono simple estándar descrito anteriormente. Un dado de doble cono puede invertirse
para obtener el doble de vida útil que un dado de un solo cono.

Las matrices de punto cónico se utilizan para terminar formando un punto en el extremo de la
pieza de trabajo o para formar un punto antes de una operación de banco de estiramiento. El tope
transversal incorporado garantiza la misma longitud de todos los puntos estampados.

Los troqueles cortadores se fabrican a partir de aleaciones resistentes al calor.

Estas matrices se utilizan exclusivamente para estampación en caliente. Las matrices pilotadas
aseguran la concentricidad entre la sección no dañada y la sección reducida de la pieza de trabajo.
La parte frontal de la matriz actúa como una guía; la reducción se produce sólo en la sección
cónica.

Las matrices de cono largo están diseñadas con un cono en toda su longitud. Sin embargo, la
longitud del cono producido en el trabajo será ligeramente menor que la de la matriz.

Las matrices de extensión simple se utilizan para la reducción alta de barras sólidas y tubos de baja
resistencia a la tracción.
Este troquel produce una sección cónica más larga que un troquel estándar.

Las matrices de doble extensión se extienden en ambos extremos para facilitar el estampado de
los tubos de pared gruesa y para proporcionar una sección cónica más larga.

Las matrices de contorno se utilizan para producir formas especiales en tubos y barras.

La liquidación del dado. Prácticamente todos los troqueles de estampación requieren espacio en
forma de alivio u ovalidad en la cavidad del troquel. Sin espacio libre, el flujo de metal está
restringido, y esto hace que la pieza de trabajo se pegue a la matriz.

Ovalidad en dados de dos piezas. Las matrices son ovaladas tanto en la sección cónica como en la
cuchilla. Esta ovalidad y alivio lateral proporcionan el espacio necesario para que funcione la
matriz. La ovalidad es útil para aplicaciones con el fin de maximizar el endurecimiento del trabajo.
Las desventajas de usar la ovalidad para obtener la autorización son:

 Las tolerancias cercanas son difíciles de mantener

 Muere rápidamente
 El acabado de la superficie en la pieza de trabajo es inferior al producido con las matrices
que tienen espacio libre lateral

La ovalidad en troqueles de dos piezas se produce al colocar calzas entre las caras del troquel
terminado y aburrir o escariar el ensamblaje para obtener el espacio deseado. La mezcla suave de
los dos contornos da una forma aproximadamente ovalada a la matriz reensamblada.

Un procedimiento alternativo para producir ovalidad es perforar los dos bloques de troquel de
gran tamaño y luego moler las caras del troquel hasta que la ranura en cada mitad sea de la
profundidad adecuada para producir el diámetro de estampado deseado.

La cantidad de ovalidad requerida varía según las características y el tamaño del metal de trabajo
que se va a estampar. La Tabla 2 enumera los valores nominales para determinar las cantidades de
ovalidad para estampar material sólido de 0,8 a 19 mm (1/13 a pulg.) De diámetro y tubos que
cubren un rango de diámetros externos. El siguiente cálculo de muestra muestra cómo se utiliza la
Tabla 2 para determinar la ovalidad del troquel requerido para estampar 12,7 mm (0,5 pulg.)
Diám. 1020 de barra de acero hasta un diámetro de 9,5 mm (0,375 pulg.) Usando un troquel con
una inclinación de 8 ° incluido ángulo. De la Tabla 2, la ovalidad para el cono del troquel para el
estampado de acero con bajo contenido de carbono es de 0.025 mm (0.001 pulg.) Por grado de
cono más el 0.5% del diámetro máximo de la barra antes del estampado. Por lo tanto:

Usando unidades de inglés:

De acuerdo con la Tabla 2, la ovalidad de la sección de la cuchilla de la matriz es de 0.075 a 0.1 mm
(0.003 a 0.004 pulg.) Menos que la ovalidad de la sección cónica. Por lo tanto:

Usando unidades de inglés:

Tabla 2 Valores nominales para calcular la ovalidad y el radio de la esquina en el surco de las
matrices para estampar barras y tubos

(a) Porcentaje de diámetro medio de trabajo.

(b) Bordes de piedra de la ranura del troquel

Estos valores calculados determinan el grosor de las calzas que deben usarse entre las caras de la
matriz durante el mecanizado de la cavidad para producir una matriz de ovalidad adecuada para
estampar 1020 barras de acero. Estos valores también se aplican cuando se utiliza el método
alternativo para producir ovalidad.

Además de la ovalidad, las mitades del troquel deben estar provistas de un radio de esquina en el
extremo de salida de la sección de la cuchilla, así como en la entrada del troquel. La Tabla 2 indica
que el radio de la esquina en la ranura debe ser del diámetro de la hoja al 0,13 mm más cercano
(0,005 pulg.) Para estampar secciones sólidas, o igual al grosor de la pared para estampar un tubo.
Por lo tanto, la matriz para estampar la barra de acero de 10,7 mm (0,5 pulg.) De diámetro 1020
mencionada en el cálculo de la muestra anterior requeriría una esquina de radio de
aproximadamente 0,64 mm (0,025 pulg.).

El ángulo incluido para la sección cónica de las matrices ovaladas no debe ser superior a 30 °. Se
prefiere un ángulo incluido de 8 ° o menos.

Muere de dos piezas con espacio lateral. Las piezas de trabajo estampadas en troqueles de
contacto de 240 ° tienen un mejor acabado superficial y una tolerancia más cercana. La vida útil de
estos troqueles es más larga y el metal de trabajo se trabaja en frío con menos rapidez que en los
troqueles ovalados. Las matrices con contacto de 240 ° se pueden usar para reducciones rectas de
barras sólidas o tubos de pared gruesa.

La Figura 7 muestra el diseño de dados de contacto de 240 ° con espacio libre para la matriz. Las
matrices primero se aburren o se muelen sin calzos para producir el área de contacto de trabajo.
Luego se insertan las calzas para producir un espacio lateral solamente. El espacio lateral se aburre
o se muele hasta que la dimensión E (medida en diagonal a través de la boca del troquel) = 45343,
donde d es el diámetro inicial del cono en la entrada del troquel, y s es el grosor del calzo de cuña
colocado entre las caras mueren. El grosor máximo de la cuña debe ser una décima parte del
diámetro estampado de la pieza de trabajo. Esto producirá un contacto total de 240 ° a lo largo de
las secciones cónicas y de cuchillas. La intersección entre el cono y la cuchilla debe estar bien
mezclada para obtener mejores resultados en la alimentación y el acabado.

Fig. 7 Diseño de matriz con juego lateral. Ver texto para discusión.
Al estampar tubos, el grosor de la calza varía con la relación entre el diámetro exterior y el espesor
de la pared (relación D / t), de modo que el espacio lateral es casi cero para los tubos de pared
delgada (D / t = 30 o más).

Se sigue el mismo procedimiento para determinar el espacio lateral para la cuchilla. El diámetro de
la pieza de trabajo estampada se utiliza en lugar del gran diámetro del cono. El mismo calce se usa
tanto para el cono como para la cuchilla.

Ovalidad en dados de cuatro piezas. Cada pieza de una matriz de cuatro piezas hace
aproximadamente 90 ° de contacto con la superficie de la pieza de trabajo cuando la matriz no
está provista de ovalidad o espacio lateral. Las matrices sin ovalidad se utilizan para dimensionar
tubos de pared delgada (D / t = 30 o más). Para estampar secciones sólidas o tubos de pared
gruesa o para estampar mandril, se requieren matrices ovaladas; La ovalidad influye en el flujo
circunferencial del metal de trabajo y reduce la carga en la máquina.

Las matrices ovaladas son producidas por varios métodos. Un método común consiste en moler las
matrices, que se sostienen mediante un accesorio montado en la placa frontal giratoria de un
molino interno. El cono se produce girando la muela abrasiva hacia el ángulo apropiado y
atravesando la superficie.

Rotulación rotativa de barras y tubos

Revisado por el Comité de la ASM sobre la rotulación rotatoria *

Herramientas auxiliares

Las máquinas de estampado pueden requerir herramientas auxiliares para guiar y alimentar la
pieza de trabajo en el troquel, sostenerla durante el estampado y expulsarla. Estas herramientas
van desde herramientas manuales simples hasta mecanismos elaborados impulsados por energía.
Algunos de los tipos comunes de herramientas auxiliares se ilustran en las figuras 8, 9 y 10; Sus
usos se describen a continuación.

Fig. 8 Tres tipos de mecanismos para alimentar la pieza de trabajo en estampado rotativo. Ver
texto para discusión.

Fig. 9 Componentes principales de un mecanismo de expulsión de resorte con un tope trasero

ajustable.
Fig. 10 Componentes principales de un mecanismo de barra de tope ajustable.

Los mecanismos de piñón y cremallera (Fig. 8a) están diseñados para el funcionamiento manual y
proporcionan más fuerza para alimentar la pieza de trabajo que la que se puede obtener con la
alimentación manual. La fatiga del operador se reduce con estos mecanismos, y la pieza de trabajo
se guía directamente a lo largo de la línea central de la máquina.

Los accesorios de alimentación para piezas de trabajo largas (Fig. 8b) consisten en un carro con
rodillos antifricción montados en una barra fija que se extiende desde un soporte en el lado de
entrada de la máquina para la longitud de la pieza de trabajo más larga a estampar. El extremo
exterior de la barra se alinea al nivelar los tornillos en la base de un soporte triangular. El carro
proporciona un medio para unir sujetadores y adaptadores de piezas de trabajo simples o
antifricción, así como un asa para la alimentación manual hacia el colector. Se proporciona un tope
ajustable en la barra de soporte para controlar la longitud de la sección estampada y para
reproducir conos precisos.

Los mecanismos de alimentación de rollo (Fig. 8c) tienen rollos en la entrada y en el extremo de
salida del colector. Los rollos en la entrada alimentan la pieza de trabajo y los rollos en la parte
trasera sacan la pieza de trabajo de la máquina. Los mecanismos de alimentación por rodillo se
utilizan para el estampado continuo. Los rollos pueden estar hechos de metal o de un material no
metálico (como el caucho). Algunos mecanismos de alimentación de rollo tienen cuatro rollos de
goma blanda en la entrada del colector y no rollos en la parte trasera. Este arreglo es ideal para

el barrido de barras de diámetro pequeño cuyo acabado de superficie es crítico, ya que evita que
se marquen las superficies estampadas cuando se tiran de las barras desde la parte posterior de la
máquina.

Las guías de trabajo en forma de V (Fig. 8b) se usan para apoyar y centrar los extremos de los
tubos o barras largas a medida que ingresan a las matrices. Este tipo de guía se monta en la parte
frontal de la máquina y puede ajustarse verticalmente para adaptarse a una gama de diámetros de
pieza de trabajo hasta la capacidad de la máquina.

Los expulsores de resorte son necesarios para la extracción de piezas de trabajo cortas cuando el
tamaño impide la extracción manual de los troqueles o cuando las piezas de trabajo se estampan
en toda su longitud y no se pueden pasar a través del eje hasta el extremo de salida. La Figura 9
muestra los componentes principales de un eyector de resorte montado en la parte posterior de
un eje de máquina de estampado. Cuando la pieza de trabajo entra en el troquel contra el tope de
la pieza, la varilla de expulsión se empuja hacia atrás hasta que toca el tornillo de tope
preestablecido. Como
tan pronto como se completa el ciclo de estampado, el eyector accionado por resorte fuerza la
pieza de trabajo desde el frente de la máquina.

Los eyectores de resorte reducen la fatiga del operador y acortan el ciclo de estampado en muchas
aplicaciones. Se puede utilizar un mecanismo similar en máquinas grandes con alimentación de
potencia. El eyector mantiene el contacto con el tope de la pieza de trabajo en la carrera de
retorno, apoyando así la pieza de trabajo hasta que esté libre de las matrices.

Las barras de tope (Fig. 10) se usan a menudo para mejorar la uniformidad de las piezas
estampadas en las series de producción. Estas varillas se pueden ajustar y bloquear para que las
piezas de trabajo subsiguientes tengan secciones estampadas de igual longitud. La longitud
estampada se puede mantener dentro de 0.025 mm (0.001 in.), Dependiendo de la velocidad y la
presión de alimentación.

Rotulación rotativa de barras y tubos

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Máquinas de estampación automatizadas

Los accesorios de sujeción para el trabajo fueron diseñados originalmente para operación manual.
Estos accesorios incluyen una variedad de pinzas que facilitan la alineación de la pieza de trabajo
paralela a la dirección de alimentación, proporcionan una rotación restringida para evitar el aleteo
o destello entre las matrices, y tienen capacidades para el control de la carrera de alimentación.
Los soportes de trabajo se han diseñado para su uso en una variedad de tamaños de piezas.

Los mecanismos de alimentación, parada y expulsión que se muestran en las Fig. 8, 9 y 10, así
como una variedad de accesorios de sujeción manual, han sido la base de los sistemas
automatizados contemporáneos. La gama de equipos disponibles incluye máquinas de estación
única (Fig. 11), que forman partes automáticamente en una o más configuraciones, y máquinas de
transferencia de múltiples estaciones (Fig. 12) que usan diferentes tipos de cabezales de
estampación para realizar múltiples operaciones en una sola configuración.

Fig. 11 Máquina de estampado automatizada de cierre de troquel con alimentador de piezas por
gravedad, unidad de alimentación operada hidráulicamente y sistema de transferencia de piezas.
Fig. 12 Máquina de transferencia de estampación automática multiestación que combina
operaciones de conformado y mecanizado.

Las máquinas automáticas se ensamblan mediante un concepto modular, y el número de

estaciones puede variar para adaptarse a una aplicación particular. El control programable permite
que diferentes estaciones sean activadas, puenteadas o intercambiadas para procesar una familia
de partes en un sistema.

Las operaciones secundarias, como perforación, torneado, escariado, laminado, laminado de

roscas o marcado, también se pueden incorporar al proceso de fabricación. Dicha secuencia de
operaciones se ilustra en la Fig. 13 para una boquilla de soplete.

Fig. 13 Boquilla de antorcha producida usando una secuencia de operaciones en una máquina de
transferencia de múltiples estaciones similar a la que se muestra en la Fig. 12.

El material para la operación automática se puede suministrar desde diferentes tipos de revistas
(como alimentadores vibratorios, transportadores y canales de gravedad) o directamente desde
material enrollado. Esto permite que las máquinas funcionen sin supervisión durante largos
períodos de tiempo, lo que da como resultado una eficiencia de la máquina del 90% o más. La
carrera y la velocidad de cada unidad de alimentación se pueden ajustar de acuerdo con los
requisitos de tolerancia y acabado de la superficie.

Este proceso estrechamente controlado de estampado automático proporciona resultados

altamente repetibles y una calidad constante de las piezas. La operación automática permite que
un operador opere varias máquinas.

Rotulación rotativa de barras y tubos

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Tensado de tubos sin mandril

Los tubos generalmente se enganchan sin un mandril para alcanzar uno o más de los siguientes:

· Una reducción en los diámetros interior y exterior o un aumento en el espesor de la pared

· La producción de una forma cónica.

· El acondicionamiento de los cordones de soldadura para el posterior dibujo del tubo.

· Mayor fuerza

· Tolerancias cercanas

· Un tubo laminado producido a partir de dos o más tubos.

El límite habitual en el diámetro de los tubos que se pueden estampar sin un mandril es 30 veces
el espesor de la pared. Los tubos con un diámetro exterior tan grande como 70 veces su espesor
de pared se pueden estampar, pero en estas condiciones, el ángulo de reducción incluido debe ser
inferior a 6 °, y la velocidad de alimentación debe ser inferior a 380 mm / min (15 in. / min). Bajo
cualquier condición, el tubo debe tener suficiente fuerza de columna para permitir la
alimentación. La cuadratura de los extremos cortados, la redondez y la ausencia de defectos en la
superficie también se vuelven más importantes a medida que aumenta la relación entre el
diámetro exterior y el espesor de la pared.

Tipos de tubos para estampación. La tubería sin soldadura y soldada se puede estampar sin un
mandril. La tubería sin costura está disponible en espesores de pared más grandes en proporción
al diámetro que la tubería soldada. Sin embargo, el tubo sin costura es el más caro y puede tener
un diámetro interior irregular y excéntrico, lo que dará lugar a una variación excesiva en el espesor
de la pared del producto estampado. Al comprar tubos sin costura, es posible especificar dos de
las tres dimensiones: diámetro exterior, diámetro interior y espesor de pared. Por lo tanto, la
desventaja de las dimensiones variables se puede superar parcialmente especificando las dos
dimensiones que deben controlarse para un producto aceptable.

Los tubos soldados suelen tener un espesor de pared más uniforme que los tubos sin costura y,
por lo tanto, tienen un diámetro interior que es más concéntrico con el diámetro exterior. El
recalcado de ciertos tipos de tubería soldada (por ejemplo, aswelded y flash laminado) puede dar
lugar a la flexión, debido a que el metal en el área de soldadura fluye con menos facilidad que el
resto del material del tubo. Si la soldadura es defectuosa o si el metal en el área de la soldadura es
más duro que el resto del tubo, se producirá una división durante el estampado. La tubería
soldada debe mantenerse en la línea central de la dirección de alimentación durante el estampado
para producir un producto recto

Die Taper Angle. En la práctica recomendada al utilizar acero de bajo contenido de carbono, el
ángulo incluido del cono del troquel no debe exceder los 8 ° cuando se utiliza la alimentación
manual. Para tubos de pared delgada de acero con bajo contenido de carbono o para tubos más
dúctiles, como el cobre recocido, el ángulo incluido puede ser de hasta 15 °, siempre que la
presión y la alimentación disminuyan proporcionalmente. Cuando el ángulo de estrechamiento
exceda los 15 °, se debe utilizar alimentación mecánica o hidráulica.
Reducción por Pase. Se requieren múltiples pasadas para estampar tubos en troqueles con una
forma cónica que exceda los 30 °. Los ángulos de inclinación pronunciada generan calor y
retroalimentación excesivos y presiones radiales. Esta condición puede dar lugar a la captación de
metal por los troqueles y es más pronunciada al aplicar tubos de aluminio.

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