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Universidad de las Fuerzas Armadas [ESPE]

Tema: Diseño de un reductor de velocidad para el movimiento de la articulación índice de la mano

Contenido
I. Condiciones de diseño.......................................................2
I. Descripción del Sistema.....................................................3
II. Diseño del mecanismo de 4 barras...................................3
III. Diseño del sistema reductor de velocidad.......................3
IV. Diseño Geométrico de los engranes................................3
A. Selección del módulo inicial....................................4
B. DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA
Selección de material de los engranes.....................4
C. Geometría de los engranes rectos............................4
V. Velocidad del tren de engranes.........................................6
VI. Diseño Mecánico de los Engranes..................................6
A. Carrera
Torques en los engranajes rectos..............................6 de:
B. Ingeniería Mecatrónica
Fuerzas en los engranajes rectos..............................6
C. Cálculos resistivos de los engranajes de la 1ª etapa reductora 7
D. Cálculos resistivos de los engranajes de la 2ª etapa reductora 8
E. Cálculos resistivos de los engranajes de la 3ª etapa reductora 8
F. Cálculos resistivos de los engranajes de la 4ª etapa reductora 8
Asignatura: Diseño
VII. Diseño de los ejes..........................................................8 de Elementos de Máquinas
A. NRC:
Eje del engrane A.....................................................9 2323
B. Eje de los engranes BC..........................................11
C. Eje de los engranes D y E......................................13
D. Eje de los engranes F y G......................................15
E. Eje de los engranes H y J.......................................17
Diseño de prototipo de prótesis para
VIII. Conclusiones..............................................................19
IX. Bibliografía...................................................................20
dedo índice de la mano, por medio
X. Anexos............................................................................20

de un sistema de engranes
Índice de tablas
Tabla 1 Datos caja reductora.................................................4
Tabla 2 Tipo de fallas engranes plásticos..............................4
Tabla 3: Valores de los parámetros geométricos de los engranajes rectos de la primera etapa de reducción. 5
Docente:
Tabla 4 Valores de los parámetros geométricos de los Ing. Christian
engranajes Narváez
rectos de la segunda etapa de reducción. 5
Tabla 5 Valores de los parámetros geométricos de los engranajes rectos de la tercera etapa de reducción. 5
Tabla 6 Valores de los parámetros geométricos de los engranajes rectos de la cuarta etapa de reducción. 5
Tabla 7 Valores de velocidad para los escalones...................6
Tabla 8 Valores de torque en los escalones...........................6
Tabla 9. Valores determinados para piñón 1.........................7
Tabla 10. Valores determinados para piñón 2.......................8
Tabla 11. Valores determinados para Autor:
piñón 3........................8 Kevin Gómez
Tabla 12. Valores determinados para piñón 4.......................8 Christian Almeida
Xavier E. Freire

Fecha: 05 de Febrero del 2018

 2

Índice de figuras
Fig. 1 Mecanismo biela manivela de un parabrisas............3
Fig. 2 Norma DIN 33402 estandarización prótesis..............3
Fig. 3 Módulos estándares , tomado de Diseño de elementos de máquinas de Norton. 4
Fig. 11 Propiedades Nylon con 25% de fibra de vidrio.......4
Fig. 4 Parámetros geométricos más importantes de los engranajes rectos, Shigley 8va ed. 5
Fig. 5 Distribución de la caja reductora................................6
Fig. 6 Componentes de la fuerza producida en los dientes de un engranaje recto, Norton 6
Fig. 7 Factor de servicio Cs engranes plásticos...................7
Fig. 8 Factor de forma Y engranes plásticos........................7
Fig. 9 Valores de tensiones admisibles en lb/pulg^2 engranes plásticos a 70ºF 7
Fig. 12 Distribución de ejes.................................................9
Fig. 13: Diagrama de Fuerzas cortantes del eje de entrada 19
Fig. 14: Constantes de Marín.............................................10
Fig. 15. Factor acabado superficial, obtenido de Diseño de elementos de máquinas Shigley 8ed. 10
Fig. 16. Factor temperatura, obtenido de Diseño de elementos de máquinas Shigley 8ed. 11
Fig. 17. Factor de confiabilidad, obtenido de Diseño de elementos de máquinas Shigley 8ed. 11
Fig. 18: Diagrama de Fuerzas Cortante eje de entrada 1.. .12

I. CONDICIONES DE DISEÑO

El presente proyecto tiene como finalidad el diseño de un

mecanismo que permita la recuperación de la movilidad de
los dedos para las personas que utilizan prótesis, como caso
de estudio y de análisis se tomó como dedo de enfoque el
índice.
Como condición de partida se establece una carga de 3N,
aplicada en el extremo del dedo, el cual debe de efectuar una
rotación de 70 grados sin efecto de deslizamiento o de
retroceso en su rotación debido a la aplicación de la carga.
Culminado el primer desplazamiento rotacional, el dedo Fig. 1 Mecanismo biela manivela de un parabrisas
debe de ser capaz de retornar a su posición de inicio,
efectuando un proceso cíclico se suspensión y retorno. Las reductoras de velocidad mecánicas están compuestas
No existe mayor especificación sobre el diseño del por una serie de engranajes situados en ejes que a su vez
mecanismo cíclico de suspensión y retorno, sin embargo, se están colocados en cajas estancas ya que normalmente están
recomienda el uso de un sistema de 4 barras, semejante al sumergidos en lubricante. Dichos engranes, logran una
empleado en los parabrisas de los vehículos. El resto de reducción de velocidad dependiendo del número de dientes
condiciones como orientación de los ejes de entrada y y de la cantidad de grupos de engrane (con sus respectivos
salida, razón de velocidad, tipo de motor y potencia, número ejes), se consigue un determinado factor de reducción. [1]
de horas de operación y tiempo de vida útil, quedan en total
libertad de diseño.

I. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

El mecanismo de un limpia parabrisas consiste en un
sistema de biela manivela, el cual es impulsado por un
motor eléctrico. El motor por medio de engranes moviliza
una rueda dentada unida a una biela, la cual estará en su
otro extremo acoplada mediante un eslabón a la varilla
que es pivoteada en un punto dado para efectuar la
rotación.
Fig. 2 Sistema de tren de engranes

La selección del motor para la potencia de entrada queda

de libre elección, sin embargo, un indicativo evidente resulta
ser el tamaño reducido de la caja reductora, motivo por el
cual se debe de emplear un motor DC.
Dado que para el análisis debe de considerar el tiempo de
vida útil, se hace apoyo en el tiempo que los médicos
especialistas recomiendan sobre el uso y manejo de prótesis,
de manera que se define un diseño para x horas de
funcionamiento.

Para las medidas que la mano sobre la que se acoplara la
estructura del sistema de suscepción y retorno del dedo
índice, se empleó la norma DIN 33402, que rige y
estandariza el diseño del prototipo de prótesis.
Fig. 2 Norma DIN 33402 estandarización prótesis
II. DISEÑO DEL MECANISMO DE 4 BARRAS
III. DISEÑO DEL SISTEMA REDUCTOR DE VELOCIDAD
Fig. 4 Mínimo número de dientes interferencias, tomado de
Diseño de elementos de máquinas de Norton
Para el accionamiento del sistema se definió un motor DC
de 5 V DC, 0.061N*cm de torque y velocidad angular de
3600rpm. De manera que para cumplir con un recorrido
normal del dedo índice este debe de bajar su velocidad a 7.5
RPM, por tal motivo se plantea una relación de transmisión
de 480.
3
mG=480
Se va a tomar en cuenta el número de etapas para llevar
acabo de manera correcta el reductor, tomando en cuenta
que la relación límite entre cada etapa será 5 con un máximo
de 480 [1], tomando en cuenta que el diseño se efectuará
con engranes rectos.
log 480
log i lim ¿ = =3.835
log 5
log it
¿ etapas≥
¿
Se requiere de un mínimo de 4 etapas o grupos de
engranes para obtener la reducción deseada.
IV. DISEÑO GEOMÉTRICO DE LOS ENGRANES
Para calcular las dimensiones de los engranajes como se
indicó anterior mente se va a utilizar como solución para la
reducción de velocidad un sistema de tren de engranes
rectos ya que poseen una mayor eficiencia al momento de
transmitir la potencia del piñón de entrada hacia el engrane
de salida, Eficiencia que puede variar entre 93 y 99%
dependiendo del acabado superficial de las ruedas dentadas,
la lubricación y el montaje, en ejes paralelos [2]
A. Selección del módulo inicial.
. Se define el módulo de los engranes que conformaran el
sistema reductor, para ello se emplea la tabla con valores
normalizados de módulos y pasos diametrales.
Fig. 3 Módulos estándares , tomado de Diseño de elementos
de máquinas de Norton.
Dado que uno de los principales enfoques en el diseño es el
reducido tamaño, se emplea el modulo más pequeño que el
estándar de la AGMA recomienda, de manera que se
selecciona una modulo igual a 0.3.
Se establece los dientes de los piñones como mínimo de 16
dientes para evitar interferencias
Tabla 1 Datos caja reductora
Relació Z Piñón Z Engrane Módulo
n
 4

Escalón1 4 16 64 0.3 C. Geometría de los engranes rectos

Escalón2 4 16 64 0.3
16 80 0.3 Una de las ventajas más importantes de los engranes
Escalón3 5
rectos y quizás la más crucial es la sencillez de su forma,
Escalón4 6 16 96 0.3 diseño y mecanizado, de manera que entre el grupo de
engranes es que presenta una menor cantidad de parámetros
para ser totalmente definidos geométricamente, los mismo
B. Selección de material de los engranes
que pueden ser observables en la Fig. 4 y descritos en las
Dada la necesidad de que el conjunto mecánico sea liviano tablas 3,4 y 5 para los 6 escalones de reducción.
se selecciona utilizar un material plástico termoestable, los
cuales poseer buenas características al mezclarse con fibra
de vidrio.

Fig. 4 Propiedades Nylon con 25% de fibra de vidrio

Los materiales termoestables pueden ser usados a

temperaturas de operación más altas que los termoplásticos,
sin embargo, los engranajes hechos de materiales
termoplásticos tienen mejor comportamiento a la fatiga. Fig. 5 Parámetros geométricos más importantes de los
Actualmente los termoplásticos están encontrando su mayor engranajes rectos, Shigley 8va ed.
aplicación en engranajes lubricados con relativamente alta
potencia.
Tabla 3: Valores de los parámetros geométricos de los
engranajes rectos de la primera etapa de reducción.
El engranaje plástico tiene diversos modos de falla,
destacándose:
Piñó Engran
n e
Tabla 2 Tipo de fallas engranes plásticos
Módulo transversal exterior [mm]: 0.3 0.3
Tipo de fallo Característica Numero de dientes ( Z p , Z R ): 16 64
Desgaste adhesivo Producido por soldaduras Ángulo de presión ( ∅ ): 20° 20°
intermitentes, en pequeñas Diámetro primitivo (d, D) [mm]: 4.8 19.2
áreas de un diente con otro
diente conjugado Diámetro exterior ( d o , D o )
5.4 19.8
Desgaste abrasivo Producido por partículas o [mm]
suciedad dentro de las Diámetro interior ( d i , D i )
4.51 18.04
superficies de contacto [mm]
Picadura Producido cuando se Altura del diente (h) [mm] 0.675 0.675
excede el límite de fatiga Ancho de cara F [mm]: 6m 1.8 1.8
del material, esta falla es
muy rara en engranes Addendum ( a p , aG ) [mm]: 0.3 0.3
plásticos. Dedendum ( b p , bG ) [mm] 0.375 0.375
Flujo plástico Se genera por la baja Claro (c) [mm]: 0.125h 0.084 0.084
temperatura de fusión de Paso circular (t) [mm] 0.942 0.942
los plásticos en
Espacio y espesor entre dientes
condiciones de 0.471 0.471
(t/2) [mm]
funcionamiento severas,
disminuyendo la Distancia entre centros [mm] 12
resistencia del material.
Fractura *Falla más común en Tabla 4 Valores de los parámetros geométricos de los
engranajes rectos de la segunda etapa de reducción.
engranes plásticos,
producido por sobrecargas Piñó Engran
donde se sobrepasa el n e
límite de fatiga del
Módulo transversal exterior [mm]: 0.3 0.3
material.
Numero de dientes ( Z p , Z R ): 16 64
Ángulo de presión ( ∅ ): 20° 20°
 5

Diámetro primitivo (d, D) [mm]: 4.8 19.2 Distancia entre centros [mm] 16.8
Diámetro exterior ( d o , D o )
5.4 19.8 Una vez obtenida la geometría de los engranes, se define la
[mm]
Diámetro interior ( d i , D i ) [mm] 4.51 18.04 distancia que separará los ejes de entrada y salida, buscando
obtener la menor distancia posible, es por ellos que se optó
Altura del diente (h) [mm] 0.675 0.675 por ubicar los engranas acorde a la distribución obtenida en
Ancho de cara F [mm]: 6m 1.8 1.8 la Fig.5.
Addendum ( a p , aG ) [mm]: 0.3 0.3
Dedendum ( b p , bG ) [mm] 0.375 0.375
Claro (c) [mm]: 0.125h 0.084 0.084
Paso circular (t) [mm] 0.942 0.942
Espacio y espesor entre dientes (t/2)
0.471 0.471
[mm]
Distancia entre centros [mm] 12

Tabla 5 Valores de los parámetros geométricos de los

engranajes rectos de la tercera etapa de reducción.

Engran
Piñón
e
Módulo transversal exterior [mm]: 0.3 0.3
Numero de dientes ( Z p , Z R ): 16 80
Ángulo de presión ( ∅ ): 20° 20°
Diámetro primitivo (d, D) [mm]: 4.8 24
Fig. 6 Distribución de la caja reductora
Diámetro exterior ( d o , D o ) [mm] 5.4 24.6
Diámetro interior ( d i , D i ) [mm] 4.51 22.55
Altura del diente (h) [mm] 0.675 0.675 De manera que la distancia entre centros del tren de
Ancho de cara F [mm]: 12m 3.6 3.6 engranes:
Addendum ( a p , aG ) [mm]: 0.3 0.3
C=44,3 mm
Dedendum ( b p , bG ) [mm] 0.375 0.375 V. VELOCIDAD DEL TREN DE ENGRANES
Claro (c) [mm]: 0.125h 0.084 0.084
El motor DC utilizado en esta aplicación posee una
Paso circular (t) [mm] 0.942 0.942 velocidad de 3600 rpm, por lo cual se parte de ello para
Espacio y espesor entre dientes (t/2) calcular la velocidad de salida del escalón 4, hacia el
0.471 0.471
[mm] mecanismo que manipula la prótesis del dedo.
Distancia entre centros [mm] 14.4
Tabla 7 Valores de velocidad para los escalones
Tabla 6 Valores de los parámetros geométricos de los
engranajes rectos de la cuarta etapa de reducción. Z Piñón Z Engrane
Relación
rpm rpm
Escalón1 4 3600 900
Engran Escalón2 4 900 225
Piñón
e Escalón3 5 225 45
Módulo transversal exterior [mm]: 0.3 0.3 Escalón4 6 45 7.5
Numero de dientes ( Z p , Z R ): 16 96
Ángulo de presión ( ∅ ): 20° 20° La velocidad de salida del escalón 4 es de 7.5 rpm lo cual es
Diámetro primitivo (d, D) [mm]: 4.8 28.8 óptimo para la aplicación.
Diámetro exterior ( d o , D o ) [mm] 5.4 29.4 VI. DISEÑO MECÁNICO DE LOS ENGRANES
Diámetro interior ( d i , D i ) [mm] 4.51 27.063
A. Torques en los engranajes rectos.
Altura del diente (h) [mm] 0.675 0.675
El torque de un motor comercial es de 0.061 N*cm, por lo
Ancho de cara F [mm]: 12m 3.6 3.6 que se utiliza este como torque de entrada de la caja
Addendum ( a p , aG ) [mm]: 0.3 0.3 reductora.
Dedendum ( b p , bG ) [mm] 0.375 0.375
Tabla 8 Valores de torque en los escalones
Claro (c) [mm]: 0.125h 0.084 0.084
Paso circular (t) [mm] 0.942 0.942 Relación Torque N*cm
Espacio y espesor entre dientes (t/2) Entrada 0.061
0.471 0.471
[mm]
 6

Escalón 1 4 0.244 T segunda etapa =0.976 {Ncm ¿

Escalón 2 4 0.976 d m=4.8 {mm }
Escalón 3 5 4.88
Escalón 4 6 29.28
2∗T motor 2∗0.976
W t1= =
El torque de salida de la caja reductora es de 29.28 N*cm dm 4.8

B. Fuerzas en los engranajes rectos. W t =4.067 [N ]

En un engranaje recto la fuerza en los dientes tiene El torque transmitido al piñón de entrada de la cuarta
componentes tangenciales, radial. El componente axial es etapa
teóricamente despreciable.
T terceraetapa =4.88 {Ncm ¿
d m=4.8 {mm }

2∗T motor 2∗4.88

W t1= =
dm 4.8

W t =20.333[ N ]
Fig. 7 Componentes de la fuerza producida en los dientes de
un engranaje recto, Norton
A. Cálculos resistivos de los engranajes de la 1ª
etapa reductora
Para calcular la fuerza se debe determinar el par
transmitido por el piñón. Este valor se conoce que es de Las etapas de reducción están constituidas por un par de
0.061N*cm. engranajes de dientes rectos, se investigó los métodos para
calcular engranes plásticos los cuales son Dvorak, Kelley,
El torque transmitido al piñón de entrada de la primera Faires, obtenidos del estudio realizado por la Universidad
etapa Veracruzana, Xalapa, México, brindan un método para
obtener el factor de seguridad de un engranaje plástico.
T motor=0.061{Ncm ¿
d m=4.8 {mm } Se deben tomar en cuenta los siguientes parámetros para
realizar los cálculos en los piñones, ya que es donde se
concentra la carga.
2∗T motor 2∗0.061
W t 1= =
dm 4.8 σ : tension actuante enla base del diente en MPa
m: modulo
W t =0.254 [N ] Cs :Factor de servicio
F : ancho de diente
El torque transmitido al piñón de entrada de la segunda Y : factor de forma o factor de Lewis
etapa
Para ello se utiliza las siguientes tablas para obtener los
T primera etapa=0.244 {Ncm ¿ parámetros necesarios.
d m=4.8 {mm }

2∗T motor 2∗0.244

W t1= =
dm 4.8
Fig. 8 Factor de servicio Cs engranes plásticos

W t =1.017[ N ]

Ecuación de esfuerzo para engranes plásticos:

El torque transmitido al piñón de entrada de la tercera
etapa W∗Cs
σ= [MPa]
m∗F∗Y
 7

Dado las ecuaciones necesarias se procede a calcular el W∗Cs

factor de seguridad para el piñón 1: σ= [MPa]
m∗F∗Y
W =0.254 N 0.254∗1
σ= =1.594 [MPa]
F=1.8 mm 0.3∗1.8∗0.295

Tabla 9. Valores determinados para piñón 1

130
m 0.3 Fs= =81
1.594
Cs 1
F 1.8
Y 0.295
W [N] 0.254
 8

Tabla 10. Valores determinados para piñón 2

m 0.3
Cs 1
F 1.8
Y 0.295
W [N] 1.017

W∗Cs
σ= [MPa]
m∗F∗Y

1.017∗1
σ= =6.384 [MPa ]
0.3∗1.8∗0.295

130
Fs= =20
Fig. 9 Factor de forma Y engranes plásticos 6.384

C. Cálculos resistivos de los engranajes de la 3ª etapa

reductora
Dado las ecuaciones necesarias se procede a calcular el
factor de seguridad para el piñón 3:

W =4.067 N

F=3.6 mm
Tabla 11. Valores determinados para piñón 3

m 0.3
Cs 1
F 3.6
Y 0.295
W [N] 4.067

W∗Cs
σ= [MPa]
m∗F∗Y

4.067∗1
σ= =6.384 [MPa ]
0.3∗3.6∗0.295

130
Fs= =12.77
6.384
Se calcula nuevamente con los mismos pasos para los
escalones restantes.
D. Cálculos resistivos de los engranajes de la 4ª etapa
B. Cálculos resistivos de los engranajes de la 2ª etapa reductora
reductora
Dado las ecuaciones necesarias se procede a calcular el
Dado las ecuaciones necesarias se procede a calcular el factor de seguridad para el piñón 4:
factor de seguridad para el piñón 2:
W =20.333 N
W =1.017 N
F=3.6 mm
F=1.8 mm
Tabla 12. Valores determinados para piñón 4

m 0.3
 9

Cs 1
F 3.6
Y 0.295
W [N] 20.33

W∗Cs
σ= [MPa]
m∗F∗Y

20.33∗1
σ= =63.82[ MPa]
0.3∗3.6∗0.295

130
Fs= =2
63.82

VII. DISEÑO DE LOS EJES

Para la sujeción y soporte de los engranes se decidió por Fig. 10 Distribución de ejes
el manejo de ejes cilíndricos de acero, los mismo que
A. Eje del engrane A.
presentarán un acabado superficial más rugoso en el ajuste
con los engranes, para ellos los ejes serán expuestos a un Este eje es el encargado de comunicar al motor con el
proceso de deformación superficial similar al moleteado. sistema de reducción de velocidad, como se ve en la figura
únicamente tiene la acción del engrane A, por lo cual el eje
En el diseño sólo se han tenido en cuenta las tensiones estará expuesto a la Fuerza radial generada en dicho
debidas a los momentos flectores producto de las cargas engrane.
radiales de cada engrane sobre el eje. Ya que en principio los
esfuerzos radiales son los que generas esfuerzos críticos, y Como se mencionó anteriormente los ejes son de acero, de
reafirmado por el hecho que las cargas a emplear son muy manera que tendrán las siguientes propiedades mecánicas.
bajas de manera que los esfuerzos cortantes debido al torque AISI 1006, Sy=170 MPa y Sut= 300 MPa
son despreciables. Cabe recalcar que, por el tamaño tan
reducido del sistema, se optó por no emplear rodamientos en
los extremos de los ejes, en su lugar se dará mayor detalle al
soporte que brindará la caja o estructura, de manera que las T =0.061 Ncm
paredes de la misma sean las que soporten a los diferentes At =0.254 N
ejes. Ar =0.0925 N
R 1=0.05748 N
Para mantener un orden mientras se describe cada eje, se
R 2=−0.03502 N
definirá un nombre a cada engrane, de manera que se pueda
referir a cada eje por los engranes que los conforman.
 10

Fig. 11: Diagrama de Fuerzas cortantes del eje de entrada 1

M =0.2242 Nmm

Fig. 12: Constantes de Marín

S ut =300 MPa
S e =0.5∗300=150 MPa
 11

Fig. 13. Factor acabado superficial, obtenido de Diseño de elementos de máquinas Shigley 8ed.

k a =4.51∗300−0.265=0.9948

k c =1

Como el eje es demasiado pequeño en su diámetro, se asume

un factor de tamaño de 1
k b =1

Fig. 14. Factor temperatura, obtenido de Diseño de elementos de máquinas Shigley 8ed.

k d =1
 12

Fig. 15. Factor de confiabilidad, obtenido de Diseño de elementos de máquinas Shigley 8ed.

k e =0.814 para 99 FS=13615

S e =150∗0.9948∗1∗1∗1∗0.814=121.46 MPa Aun cuando se optó por el acero con menor resistencia y con
el menor diámetro posible, este demostró ser muy resistente
para las cargas demandadas por el mecanismo.
32 M 32∗0.2242
σ b =σ max =−σ min= = =0.00820 MPa B. Eje de los engranes BC
πd 3 π∗23
Usando Goodman-Sodenberg se determina el factor de El eje tiene las siguientes propiedades mecánicas:
seguridad AISI 1006, Sy=170 MPa y Sut= 300 MPa

σm σ a 1 T =0.24 Ncm
+ = Br =0.09525 N
S ut Se FS Cr=0.364 N

Fig. 16: Diagrama de Fuerzas Cortante eje de entrada 1

M =0.5185 Nmm
S ut =300 MPa
S e =0.5∗300=150 MPa
 13

−0.265
k a =4.51∗300 =0.9948

Como el eje es demasiado pequeño en su diámetro, se asume

un factor de tamaño de 1
k b =1
k c =1

k d =1

k e =0.814 para 99 32 M 32∗0.5185

σ b =σ max =−σ min= = =0.66 MPa
πd 3 π∗23
S e =150∗0.9948∗1∗1∗1∗0.814=121.46 MPa
 14

Usando Goodman-Soderbeg se determina el factor de

seguridad
C. Eje de los engranes D y E
σm σ a 1 El eje tiene las siguientes propiedades mecánicas:
+ = AISI 1006, Sy=170 MPa y Sut= 300 MPa
S ut Se FS

FS=184 T=0.96 Ncm

Dr= 0.364 N
Aun cuando se optó por el acero con menor resistencia y con Er= 1.455 N
el menor diámetro posible, este demostró ser muy resistente
para las cargas demandadas por el mecanismo.

M =3.97 Nmm

S ut =300 MPa
S e =0.5∗300=150 MPa

Como el eje es demasiado pequeño en su diámetro, se asume

−0.265 un factor de tamaño de 1
k a =4.51∗300 =0.9948 k b =1

k c =1
 15

k d =1

k e =0.814 para 99
Aun cuando se optó por el acero con menor resistencia y con
S e =150∗0.9948∗1∗1∗1∗0.814=121.46 MPa el menor diámetro posible, este demostró ser muy resistente
para las cargas demandadas por el mecanismo.
32 M 32∗3.97
σ b =σ max =−σ min= = =1.5 MPa D. Eje de los engranes F y G
πd 3 π∗23
Usando Goodman-Sodenberg se determina el factor de El eje tiene las siguientes propiedades mecánicas:
seguridad AISI 1006, Sy=170 MPa y Sut= 300 MPa

σm σ a 1 T=4.88 Nmm
+ =
S ut Se FS Fr= 1.455 N
Gr= 7.28 N
FS=81
 16

M =24.89 Nmm

S ut =300 MPa
S e =0.5∗300=150 MPa

k c =1

−0.265
k a =4.51∗300 =0.9948

Como el eje es demasiado pequeño en su diámetro, se asume

un factor de tamaño de 1
k b =1
 17

k d =1

k e =0.814 para 99
Aun cuando se optó por el acero con menor resistencia y con
S e =150∗0.9948∗1∗1∗1∗0.814=121.46 MPa el menor diámetro posible, este demostró ser muy resistente
para las cargas demandadas por el mecanismo.
32 M 32∗24.89
σ b =σ max =−σ min= = =31.7 MPa E. Eje de los engranes H y J
πd 3 π∗23
Usando Goodman-Sodenberg se determina el factor de El eje tiene las siguientes propiedades mecánicas:
seguridad AISI 1006, Sy=170 MPa y Sut= 300 MPa

σm σ a 1 T=29.28 Nmm
+ =
S ut Se FS Hr= 7.28 N
Jr= 12.53 N
FS=3.83
 18

M =15.01 Nmm

S ut =300 MPa
S e =0.5∗300=150 MPa

−0.265
k a =4.51∗300 =0.9948

k c =1

Como el eje es demasiado pequeño en su diámetro, se asume

un factor de tamaño de 1
k b =1

k d =1
k e =0.814 para 99
S e =150∗0.9948∗1∗1∗1∗0.814=121.46 MPa
32 M 32∗15.01
σ b =σ max =−σ min= = =19.11 MPa
πd 3 π∗23
Usando Goodman-Sodenberg se determina el factor de
seguridad
FS=6.35
VIII. CONCLUSIONES
 El reductor de velocidad diseñado posee la mayor
eficiencia al estar construido por cuatro etapas de
engranes, para lo cual es necesario un método de
fabricación que genere una involuta y acabado
superficial de una alta calidad, adicionalmente se
requiere de un montaje preciso debido al pequeño
tamaño de los mismos.
 Se obtuvo conocimientos acerca del diseño de
engranes plásticos, este tema se sigue
investigando, pero existen métodos para realizar
una aproximación a los esfuerzos que podrá
soportar el engrane.
19
σm σ a 1
+ =
S ut Se FS
 Se seleccionó el material de Nylon con 25% fibra
de vidrio para la construcción de los engranes y
para los ejes se utilizó Acero AISI 1006.
 Aun cuando se optó por el acero con menor
resistencia y con el menor diámetro posible, este
demostró ser muy resistente para las cargas
demandadas por el mecanismo.
 La estructura de la caja se seleccionó acrílico para
que pueda ser maquinado fácilmente y mediante
un programa CAM se puede generar las rutas de la
herramienta de modo que se pueda obtener las
superficies y agujeros necesarios para el montaje
de todos los ejes.

IX. BIBLIOGRAFÍA
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Transmisión de Potencia de Lureye.
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adecuado a las necesidades de su empresa?”
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X. ANEXOS