PROCEDIMIENTO PARA INSTALACION DE GEOMEMBRANA HDPE

1. Instalación de la geomembrana.
1.1 Preparación del terreno
En general, el Instalador de geomembranas no es responsable de los
movimientos de tierra en una obra. El contratista general es el responsable de
toda la preparación y mantenimiento de la superficie que va a ser cubierta por
una capa de geosintético así como de que ésta se encuentre seca antes de
ser cubierto por dicha capa de geosintético.
Cuando un proyecto no itene pautas específicas como la preparación de un
terreno compactado se debe seguir un “Control de Calidad y Aseguramiento
de la Calidad para Instalaciones que Contienen Desechos” según el US-EPA.
La superficie deberá estar lo más suave posible y no deberá contener charcos
de agua, desechos u otros objetos que puedan dañar la capa de geosintético.
A solicitud del dueño y/o representante del contratista, el instalador les
proporcionará una aprobación por escrito del terreno compactado. Dicha
aprobación se limitará a la cantidad de terreno compactado que haya sido
cubierto durante un trabajo específico. Las reparaciones que se hagan
posteriormente al terreno compactado y superficie seguirán siendo
responsabilidad del contratista. En el Apéndice se incluye un ejemplo de
formulario de Certificado de Aceptación del Terreno Compactado (A2).

1.2 Zanja de anclaje

La zanja de anclaje será excavada por el contratista del movimiento de tierras

(a menos que se especifique lo contrario) en profundidad y ancho de acuerdo
con el diseño establecido y previo a la instalación de la geomembrana

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 Los sitios donde la geomembrana ingrese a la zanja deben estar libres de
irregularidades, protuberancias, etc. Para evitar potenciales daños al material.
El relleno de la zanja de anclaje será responsabilidad del contratista del
movimiento de tierras siguiendo las especificaciones pertinentes. El relleno
se debe efectuar en el momento en que la geomembrana está en su estado
de mayor contracción para evitar posibles daños por inestabilidad
dimensional. Se debe tener especial cuidado en el momento del l enado y
compactación de las zanjas de anclaje para evitar el daño de la
geomembrana.

2. Colocación de la Geomembrana

Trazado del Panel

Antes de empezar un proyecto, se debe realizar un trazado del panel

mostrando la ubicación de cada panel de la geomembrana. Este trazado debe
presentarse sólo con fines informativos y normalmente se basa en los planes
y especificaciones del proyecto. Durante la instalación de la geomembrana, la
colocación del panel puede diferir del trazado propuesto. En el plano a escala
del proyecto se mostrará la colocación real del panel en campo. Durante la
instalación, el Inspector de CC del Instalador recolecta toda la información
que se muestra en el plano a escala. Dicho plano a escala debe mostrar la
ubicación del panel, identificación del panel, penetración de la tubería,
reparaciones y ubicaciones de los ensayos destructivos.

Identificación del Panel

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 Se debe dar un número distintivo a cada panel instalado. El sistema de
numeración del panel debe reflejar el número real del rollo del fabricante
seguido de una letra que muestre el orden cronológico de despliegue
(ejemplo: 1-8522-A, 2-8522-B). Cada panel se identifica por su número tanto
en el plano a escala como físicamente en el panel usando plumón indeleble (o
spray cuando sea permitido).

Colocación del Panel

Durante la colocación del panel se debe tener cuidado de no dañar la
geomembrana y/o terreno compactado. Tanto el caminar sobre cualquier
material geosintético así como el tráfico debe ser el mínimo posible.

No se debe permitir que alguien que use zapatos que pueden perforar, arañar
u ocasionar algún daño a la geomembrana camine sobre ella.

Foto 2:
Lastr es

Durante la colocación del panel, se deberá usar un anclaje y lastre para impedir
un levantamiento de viento de la geomembrana (bolsas de arena u otros). Se
debe instalar el material que recubre (cuando aplica) tan pronto como se
completen la instalación, ensayos y reparaciones en la geomembrana. Esto
reducirá ampliamente los riesgos de elevación de vientos de un área grande de
la geomembrana instalada.

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 Condiciones del clima
Los paneles de geomembrana no deben ser desplegados ni dejados sin
costura por la noche. No se debe desplegar la geomembrana cuando las
condiciones del clima son inciertas o no adecuadas para una costura en
campo. Las temperaturas extremas, alta humedad, l uvia, etc. son todas
condiciones desfavorables para la costura en campo. El Encargado de la obra
y el Inspector de CC deben determinar si la costura puede realizarse
adecuadamente de modo que se obtengan costuras de calidad.

Sellado en campo
En general, todas las costuras deben orientarse en forma paralela al declive,
no atravesadas. Las costuras relacionadas (perpendicular al declive) no
deben localizarse dentro de los 5 pies (1.5 metros) de la punta del declive. El
Inspector de Control de Calidad documentará todos los procedimientos de
costura mediante el formulario Procedimientos de Costura (A3) que se
muestra en el Apéndice. La documentación en campo de los procedimientos
de costura incluyen el número de costura, fecha y hora de cosido, técnico
soldador, longitud de la costura y una referencia respecto a la costura de
ensayo correspondiente (calibración).

El técnico soldador debe asegurarse de que el área de la costura no tenga

polvo, humedad ni cualquier otro objeto que pudiera afectar la calidad de la
costura. Todas las intersecciones en el Panel (costuras “T”) deberán ser
soldadas por extrusión para garantizar un sello adecuado. Con la frecuencia
que sea posible, el Inspector de CC deberá cortar una muestra de 1 pulgada
de ancho (25 mm) al final de las costuras y luego realizar un ensayo de
despegue. Si la muestra falla, se debe detener la soldadura con el equipo
designado inmediatamente. El Inspector de CC delimitará el área defectuosa
y la reparará adecuadamente. Se requerirá una nueva costura de prueba para
que el técnico soldador retome la soldadura.

Procedimientos de sellado
El principal método usado debe ser la soldadora de cuña caliente. Este
equipo automático permite una mayor velocidad de soldadura así como un

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 método de soldado más consistente. Los paneles de geomembrana están
traslapados de cinco (125 mm) a seis pulgadas (150 mm) lo cual permite una
soldadura por doble fusión y deja suficiente material para realizar ensayos de
corte y despegue en muestras con costuras tomadas en el lugar. Estas
soldaduras incluyen un canal de aire que permite realizar un ensayo de
presión de aire de la costura (ver figura 1).

Sellado por Fusión

Este tipo de sellado es aplicado en forma longitudinal para unir dos rollos de
geomembrana. Dicho sello deja un canal interno para el control de calidad.

Sellado por Extrusión

Este tipo de sellado es aplicado a zonas restringidas como las esquinas y
conexiones cerradas donde no puede emplearse adecuadamente la
soldadora de cuña se usa una soldadora manual con filete por extrusión (ver
figura 2). Antes de cualquier soldadura por extrusión con filete, se debe
poner a tierra la geomembrana para garantizar una adhesión adecuada del
material estirado por presión o ex trujado.

Cordón de soldadura
El cordón de extrusión o granulado deberá estar fabricado en su totalidad de
la misma resina, tener el mismo tipo de polietileno y ser del mismo
proveedor de la geomembrana.

Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo, deberán

ser identificados por su nombre y porcentaje. El porcentaje combinado total
de los medios de elaboración, antioxidantes, negro de humo y otros aditivos,
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 deberá ser inferior al 3.5 % en peso. Todos los aditivos deberán estar
dispersos a través del cordón de extrusión o granulado. No deberá existir
ningún tipo de contaminación de materias extrañas en el cordón de extrusión
o granulado

Foto 9: Soldadura

Sellados de prueba

Se realizan sellados o costuras de prueba antes de cada

desplazamiento y a intervalos no mayores a cuatro o cinco horas. Las
costuras de prueba deben reproducir las mismas condiciones que las
encontradas cuando se sueldan los paneles de las geomembranas: tipo
de material, temperatura ambiente, etc. El Inspector de CC también
puede solicitar costuras de prueba cuando las condiciones climáticas
varían considerablemente.

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 Para cada costura de prueba, el Inspector de CC corta cuatro muestras
de 1 pulgada de ancho (25 mm) con un cortador a troquel. Luego, estas
muestras son sometidas a ensayos de despegue y resistencia al corte
mediante un tensiómetro de campo. Las cuatro muestras deben
satisfacer o sobrepasar los requerimientos del proyecto con relación a
los ensayos de corte y despegue y presentar un tipo de falla FTB (Film
Tear Bond). Favor remitirse a NSF-54 para consultar los tipos de falla.
Las costuras de prueba son ensayadas y aprobadas por el Inspector de
CC quien documentará cada costura de prueba con la siguiente
información: número de costura de prueba, parámetros para la
soldadura (velocidad y temperatura), nombre del técnico soldador,
número de equipo, fecha y hora, resultados de los ensayos de corte y
despegue, etc. tal como aparece en el formulario Ensayo de Prueba
por Fusión (A4) y formulario Ensayo de Prueba por Extrusión (A5) del
Apéndice.

Documentación
En cada costura, el técnico soldador deberá marcar sobre el
revestimiento sus iniciales, número de equipo y hora en que inició la
soldadura. El Inspector de CC registrará esta información en el
formulario Procedimientos de Costura (A3) que se incluye en el
Apéndice.

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Ensayos No Destructivos
Se deberá inspeccionar la continuidad de todas las costuras (el 100%)
con un método de ensayo no destructivo. Estos métodos incluyen el
ensayo de presión de aire y el ensayo de Caja de Vacío (métodos más
comunes para las geomembranas de polietileno). Cualquier costura
que falle en alguno de estos ensayos es reconstruida o reparada hasta
que se obtenga un resultado satisfactorio. Se deberá registrar en el
formulario adecuado (A3) todos los resultados de los ensayos no
destructivos.

Ensayo de Presión de Aire

Foto 04: Prueba de Aire

Se usa el ensayo de presión de aire tanto como sea posible ya que

depende menos de la observación y representa un ensayo mecánico
suplementario para la costura (ver figura 3). Este ensayo consiste en
inyectar aire en el canal central de las costuras por fusión de doble vía
a una presión determinada de aproximadamente 30 psi (208 KPa).
Después de un tiempo de monitoreo de tres a cinco minutos, el
Inspector de Control de Calidad registrará la caída de presión y se
asegurará de que esté entre los límites de los requerimientos del
proyecto (ver la Tabla 1) para la presión de aire inicial y la Tabla 2 para
la caída de presión máxima permisible).

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 Tabla 1 – Tabla de Presión Inicial
TABLA DE PRESION DE AIRE INICIAL
Grosor Material Presión Mínima Presión Máxima
mil (mm) Psi (kPa) psi (kPa)
40 (1.0) 24 (165) 30 (207)
60 (1.5) 27 (186) 35 (241)
80 (2.0) 30 (207) 35 (241)
Fuente: Norma GRI-GM6 del Instituto de Investigación de Geosintéticos

Tabla 2 – Diferencial Máximo Permisible de Presión

DIFERENCIAL MAXIMO PERMISIBLE DE PRESION
DESPUES DE 3 MINUTOS
Espesor del Material Caída de Presión
mil (mm) psi (kPa)
40 (1.0) 4 (27,5)
60 (1.5) 3 (20,7)
80 (2.0) 2 (13,8)
Fuente: Norma GRI-GM6 del Instituto de Investigación de Geosintéticos

Una vez que el ensayo de presión de una costura ha sido completado,

el borde de una costura que esté opuesta al medidor de presión deberá
ser cortado para garantizar que la presión de aire fluya libremente a lo
largo de toda la costura. Si no se sacara la presión de aire del borde
opuesto de la costura, se debe localizar el bloqueo del canal de aire. Si
dicho bloqueo no puede ser localizado visualmente, se deberá cortar la
costura por la mitad y se someterá a ensayo nuevamente ambos lados
del corte. La misma operación debe repetirse hasta que se ubique el
bloqueo del canal.
Si la costura no mantiene la presión de aire, verifique que ambos
bordes estén bien sellados y vuelva a realizar el ensayo. Si el sello aún
no mantiene la presión y no se puede localizar visualmente la fuga, se
deberá cortar el traslape de la costura y se realizará un ensayo a la
costura usando el método de la Caja de Vacío. Se puede considerar
como satisfactoria la costura únicamente cuando uno de los métodos
de ensayo no destructivos arroja un resultado satisfactorio.

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Ensayo Destructivo

Con la finalidad de evaluar la costura en campo, se deberá realizar ensayos

en muestras destructivas tanto en lo que respecta al despegue

Foto 06

(ver figura 6) como a resistencia al corte (ver figura 7). En la mayoría de los
casos el Representante de Aseguramiento de la Calidad también enviará
muestras a un laboratorio independiente. Las muestras destructivas
usualmente se marcan a una frecuencia de una cada 500 pies (150 metros)
de longitud de costura, a menos que se especifique lo contrario. Esta
frecuencia representa una frecuencia promedio para todo el proyecto.

Estos ensayos son realizados en un equipo portátil denominado tensiómetro.

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Ya sea el representante de Aseguramiento de la Calidad o el Inspector de
Control de Calidad indicarán la ubicación de las muestras. Cuando sea
posible, se deberán tomar muestras destructivas de modo tal que los
procedimientos de reparación sean los mínimos posibles o innecesarios
(ejemplo: en el canal del anclaje). Se debe tener cuidado de que todas las
muestras destructivas cortadas de la geomembrana sean parchadas o
cubiertas el mismo día para evitar posibles daños al terreno compactado
debido a lluvias nocturnas o fuertes vientos. El Inspector de Control de
Calidad debe verificar los ensayos destructivos con el encargado de la obra e
informarle respecto a las ubicaciones de todos los ensayos de modo que sean
parchados posteriormente el mismo día.

El Inspector de CC debe realizar ensayos a cuatro muestras de una pulgada

de ancho (25 mm) en lo que respecta a resistencia al corte y al despegue. En
el caso de costuras por fusión de doble vía, se realizarán ensayos a ambos
lados de la costura en lo que respecta al despegue.
Si las cuatro muestras cumplen con las especificaciones del proyecto, se
considera que la costura ha pasado el ensayo en campo y se puede enviar el
resto de la muestra a laboratorio con la finalidad de realizar mayores ensayos.
En lo que respecta a ensayos de laboratorio, se considera como aceptable
que pasen cuatro de cinco muestras. Al final del proyecto, cada costura en
campo debe estar vinculada a dos ensayos destructivos que hayan pasado la

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prueba, tal como se muestra en el formulario Ensayos Destructivos (A6) del
Apéndice.
El Inspector de Control de Calidad documentará los ensayos destructivos con
la siguiente información: fecha y hora, número de ensayo destructivo, número
de costura, ubicación, resultados de los ensayos de resistencia al corte y
despegue y tipo de falla de cada muestra.

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