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Sobreproducci�n.
Tiempo de espera.
Transporte.
Exceso de procedimientos.
Inventario.
Movimientos.
Defectos.
No utilizar la creatividad de la gente.
Eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de producci�n
y el coste. Las herramientas lean (en ingl�s, ��gil�, �esbelto� o �sin grasa�)
incluyen procesos continuos de an�lisis (llamadas kaizen en japon�s), producci�n
pull (�disuasi�n e incentivo�, en el sentido del t�rmino japon�s kanban), y
elementos y procesos �a prueba de fallos� (poka yoke, en japon�s), con la filosof�a
del Monozukuri (�hacer las cosas bien�, en japon�s), todo desde el genba japon�s o
�rea de valor.
�ndice
1 Definici�n
2 Origen
3 Principios
4 �reas de aplicaci�n
4.1 Mejoras continuas
5 Estrategia - Las 5 S
5.1 Seiri (subordinar, clasificar, descartar)
5.2 Seiton (sistematizar, ordenar)
5.3 Seiso (sanear y limpiar)
5.4 Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)
5.5 Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)
5.6 Aplicaci�n de las 5 S
5.7 Objetivo de las 5 S
5.8 Importancia de las 5 S
5.9 Beneficios de las 5 S
6 Tipos de desperdicio
6.1 Los seis tipos de desperdicios seg�n Ohno
7 V�ase tambi�n
8 Referencias
9 Enlaces externos
Definici�n
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodolog�a de
trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Jap�n, enfocada a
incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se
implanta la filosof�a de gesti�n kaizen de mejora continua en tiempo, espacio,
desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en �l un
sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de
c�mo hacer las cosas mejor.3?
Origen
Esta metodolog�a de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Jap�n
por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937,
Ohno observ� que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a
la estadounidense. Despu�s de la guerra, Ohno visit� Estados Unidos, donde estudi�
los principales pioneros de productividad y reducci�n de desperdicio del pa�s como
Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr� impresionado por el �nfasis excesivo
que los estadounidenses pon�an en la producci�n en masa de grandes vol�menes en
perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en
el pa�s m�s rico de la posguerra. Cuando visit� los supermercados tuvo un efecto
inspirador inmediato; Ohno encontr� en ellos un ejemplo perfecto de su idea de
manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las
actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el
cliente) como apoyo a la cadena de valor.[cita requerida] La palabra japonesa muda
significa �desperdicio� y se refiere en espec�fico, a cualquier actividad humana
que consume recursos y no crea valor.
El t�rmino Lean Manufacturing inicia cuando los d�as dorados de la fabricaci�n de
autom�viles en masa en los EE. UU, terminan en 1976 a consecuencia de la bancarrota
de Chrysler y las p�rdidas de dinero de GM y Ford; la segunda crisis del petr�leo
que llev� a la producci�n de autom�viles de estados unidos a bajar 22% su
producci�n y el inter�s por las t�cnicas de fabricaci�n japonesas y, en particular,
el sistema de producci�n de Toyota, que llev� a la publicaci�n de dos art�culos en
1977, uno de Sugimori en el Journal of production research4? y el otro de Ashburn
en el American Machinist5? que plantearon preocupaciones en empresas automotrices
de Estados Unidos y Europa, pero fue una transmisi�n de NBC-TV de la productora
Claire Crawford-Mason en 1980, titulada "Si Jap�n puede, �por qu� no podemos?" lo
que provoc� una revoluci�n de calidad, que condujo al programa de investigaci�n
IMVP de cinco a�os y cinco millones de d�lares6?, que posteriormente fue conocida
como la investigaci�n de JP Womack que se volvi� el libro La m�quina que cambi� el
mundo7?, donde aparece por primera vez el t�rmino lean manufacturing
Principios
El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una
soluci�n.
La mejora continua como principio de que �todo puede mejorar� en cada uno de los
pasos del proceso como en la producci�n en s�, representa un avance consistente y
gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para
mejorar a un m�nimo coste conservando el margen de utilidad y con un precio
competitivo cumpliendo con las especificaciones de entrega en el tiempo y en el
lugar exacto as� como de la entrega en cantidad y calidad sin excederse.
El flujo en los pasos del proceso debe ser lo m�s uniforme por lo tanto debe ser
continuo, optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor a�adido (espacio,
capital y gente): minimizaci�n del despilfarro.
Detecci�n y soluci�n de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la
perfecci�n) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta
calidad.
Procesos �pull�: Producir solo lo necesario sobre la base de que los productos son
solicitados o tirados o por lograr la producci�n del �jale� del cliente final.
Desarrollar una relaci�n a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos
para compartir informaci�n y compartir el riesgo de los costes.
Cuando los vol�menes de producci�n sean menores, desarrollar la capacidad de ser
flexibles para poder producir �gilmente diferentes miscel�neas de gran diversidad
de productos.
�reas de aplicaci�n
Mejoras continuas
Gesti�n
Planificaci�n y ejecuci�n
Reducci�n de actividades sin valor a�adido
Exceso de producci�n o producci�n temprana
Retrasos
Transportes desde o hacia el lugar del proceso
Inventarios
Procesos
Defectos
Desplazamientos
Calidad
Estrategia - Las 5 S
Art�culo principal: 5S
Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en
el nivel de organizaci�n, orden y limpieza; adem�s de aumentar la motivaci�n del
personal.
Objetivo de las 5 S
Lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.
Importancia de las 5 S
Lograr la eliminaci�n de despilfarro en diferentes �reas e incrementar la mejora de
condiciones de higiene, seguridad y salud ocupacional, tambi�n es la plataforma
para desarrollar cualquier sistema de producci�n enfocado a la satisfacci�n del
cliente, mejoramiento del medio ambiente y desarrollo integral del personal
operacional.
Si bien se puede argumentar que las 5'S son fundamentales para los rubros
mencionados es necesario mencionar las 4'S que van relacionadas a los integrantes
de los grupos que tienen la intenci�n de ejecutar las "S" enfocadas al �rea de
trabajo (organizaci�n, orden y limpieza), a la empresa ( coordinaci�n y
estandarizaci�n), estas 4 "S" son: control visual/bienestar personal, compromiso,
constancia, disciplina y h�bito. Estas 4 "S" se enfocan al trabajador y permite una
mayor integraci�n y participaci�n del personal y el �rea directiva.
Beneficios de las 5 S
El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado
Se genera una cultura organizacional
Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo
Se incrementa la vida �til de los equipos
Se reducen las mermas y las p�rdidas por producciones con defectos
Se elaboran productos de una mayor calidad
Tipos de desperdicio
A medida que se utilicen herramientas y t�cnicas de lean production, se comprobar�
la eliminaci�n de ocho tipos de desperdicio:
�ndice
1 Clasificaci�n de sistemas de producci�n
1.1 Producci�n por proyectos
1.2 Producci�n por lotes
2 Sistemas de producci�n en empresas prestadoras de servicios
2.1 Cuasi-manufactura
2.2 Cliente como participante
2.3 Cliente como producto
3 Clasificaci�n por tipo de proceso de los sistemas de producci�n
4 V�ase tambi�n
5 Referencias
6 Bibliograf�a
7 Enlaces externos
Clasificaci�n de sistemas de producci�n
Existen diferentes sistemas productivos, pero en la vida real es dif�cil encontrar
un tipo en estado puro, porque suelen ser sistemas h�bridos.3? Tradicionalmente, se
distinguen los siguientes tipos de procesos productivos:
Producci�n por proyectos
La producci�n por proyectos se emplea por lo general cuando en el proceso
productivo se obtiene uno o pocos productos con un largo periodo de fabricaci�n.
Esta situaci�n es la que se vive en los puntos de comidas r�pidas en donde se puede
enfocar la producci�n al producto o por procesos, dependiendo de la naturaleza de
los bienes a producir. En este caso se presenta un predominio de los bienes f�sicos
sobre los servicios intangibles.
Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las
instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que los
insumos son homog�neos, en consecuencia puede adoptarse un conjunto homog�neo de
procesos y de secuencia de procesos. Cuando la demanda se refiere a un volumen
grande de un producto estandarizado, las l�neas de producci�n est�n dise�adas para
producir art�culos en masa. La producci�n a gran escala de art�culos est�ndar es
caracter�sticas de estos sistemas.
2. Sistemas intermitentes
Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser
suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tama�os.
Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser tambi�n flexibles
para acomodarse a una gran variedad de caracter�sticas de los insumos y a la gran
diversidad de rutas que pueden requerir estos. La producci�n intermitente ser�
inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar
el tiempo total de la fabricaci�n continua. En este tipo de sistema la empresa
generalmente fabrica una gran variedad de productos, para la mayor�a de ellos, los
vol�menes de venta y consecuentemente los lotes de fabricaci�n son peque�os en
relaci�n a la producci�n total. El costo total de mano de obra especializado es
relativamente alto; en consecuencia los costos de producci�n son m�s altos a los de
un sistema continuo.
3. Sistemas modulares
Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente altos y al
mismo tiempo con una baja variedad de componentes. La idea b�sica consiste en
desarrollar una serie de componentes b�sicos de los productos (m�dulos) los cuales
pueden ensamblarse de tal forma que puedan producirse un gran n�mero de productos
distintos (por ejemplo, bol�grafos).