Control Calidad Tuberias de Polietileno PDF

UIVERSIDAD SIMÓ BOLÍVAR
DECAATO DE ESTUDIOS PROFESIOALES

COORDIACIÓ DE IGEIERÍA DE MATERIALES
COTROL DE CALIDAD PARA TUBERÍAS DE POLIETILEO
Por:
Erick Alberto Reyes Giménez
IFORME DE PASATÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Octubre de 2010

UIVERSIDAD SIMÓ BOLÍVAR
DECAATO DE ESTUDIOS PROFESIOALES
COORDIACIÓ DE IGEIERÍA DE MATERIALES
Realizado con la asesoría de:

Tutor académico: Prof. Rosestela Perera
Tutor Industrial: Ing. Alesnomar Luis
IFORME DE PASATÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Octubre de 2010

Presentado por:
Erick Alberto Reyes Giménez
SUMARIO
En el presente proyecto se ilustra el estudio de control de calidad para tuberías

producidas con Polietileno de Alta Densidad (PEAD) en la empresa GEMACA ubicada
en la ciudad de Barquisimeto. La motivación principal para la realización de este trabajo
se abocó en la producción de tuberías que no cumplían con los requerimientos
expresados en los estándares de calidad de GEMACA así como también en las normas
venezolanas FONDONORMA (0527:2005) y (1710:2007), correspondientes a la
resistencia a la tracción y la dispersión de negro de huno (NH). El estudio ilustró la
influencia de los parámetros de extrusión (perfil de temperaturas del barril y la
velocidad de extrusión) sobre la dispersión del negro de humo y a su vez, sobre la
resistencia a la tracción. Se emplearon concentrados de negro de humo de distintas casas
comerciales para ver su influencia sobre las características de tracción y dispersión.
Además, se realizaron los ensayos de laboratorio empleando tuberías fabricadas con PE
700M en lugar del material mayormente empleado PE 6100M. Aunado a esto se
observaron las propiedades de tuberías fabricadas con 100% de material reciclado. Para
corroborar que la producción se realizaba bajo correctas cantidades de colorante se
tomaron muestras en los mezcladores y se analizó la cantidad de negro de humo a las
tuberías provenientes de estos. Se registraron mediciones a lo largo del tiempo en los
espesores y el diámetro con la finalidad de determinar el estado de las calibraciones de
las máquinas. Por último, se estudió el tipo de fallas de las tuberías al ensayarse a
tracción y bajo presión hidrostática. De este trabajo se concluyó que al incrementar la
temperatura del barril o disminuir la velocidad de extrusión se mejora
considerablemente las propiedades mecánicas y de dispersión de las tuberías; además, el
uso del PE 7700M mejoró la dispersión de NH y la tracción. Las tuberías con material
reciclado presentaron excelentes propiedades mecánicas y de dispersión. Existió un
pésimo mezclado distributivo al momento de combinar la materia prima. Además, las
cantidades de negro de humo medidas no cumplieron con los requerimientos de la
norma y la empresa.
iv
AGRADECIMIETOS
Una página se queda corta para expresar en palabras todo lo que cada uno, a su
manera, me ha dado antes, durante, y al final de mi carrera universitaria. Espero que con
el pasar del tiempo pueda retribuirles el doble de lo que he recibido de ustedes.
Como fiel creyente que soy de papa Dios y de su amor incondicional, estoy
plenamente agradecido desde los días de vida, que me permiten ver el sol, hasta las
oportunidades y alegrías que me ha regalado en las pruebas que he pasado durante mis
últimos 5 años. A tí, Virgen María en la advocación de Divina Pastora, por la protección
de cada uno de los pasos de mi familia y amigos como madre de todos los católicos.
A mí mamá, esto es para tí. Tanto que decir. Me has inculcado valores,
principios, apoyo y sobre todo amor, te amo. A mi papá. Viejo, gracias por no decirme
cómo vivir sino dejarme ver la forma como vives. Eres un ejemplo de ser humano, ojalá
Dios me de vida y oportunidades para ser la mitad de persona de lo que eres y criar mis
hijos como tú lo hiciste. A cada uno de mis hermanos: José, Ericka, Laura y Yasmín.
Por estar siempre allí, en las malas, en las buenas, por recordarme las cosas buenas de la
vida, por molestarme y sacarme de la monotonía, por las lágrimas y las risas. Los amo.
A mis tres abuelas –porque tengo tres- “la señora”, Tachita y Elizabeth, quienes en todo
momento estando en Barquisimeto o en Caracas se preocuparon por mí. A ustedes
familia bella, gracias por lo bueno y disculpen mis arranques, terquedades y silencios
tuvo que llegar una palabra.
A LaSalle, mi cimiento, mi nacer. Gracias por haberme brindado momentos

inolvidables y amigos inigualables quienes a pesar de la distancia estuvieron a mi lado
con esos lazos de amistad inseparables. Al EJC con quienes la he pasado
maravillosamente, ustedes saben quiénes son, los amo. A mis amigos de la uni, mi 2da
familia, gracias el cariño, por soportarme. No saben cuánto los extrañaré. Para quienes
no están, Tía Laura y Elisa, no saben cuánto las recuerdo y las extraño. Finalmente a
GEMACA y mi tutora Rosestela, gracias por la oportunidad, tanta enseñanza y
profesionalismo. Discúlpenme si faltó alguno/a pero como dije al principio, una página
es muy corta. A todos gracias miles.
v
ÍDICE GEERAL
SUMARIO iv
AGRADECIMIENTOS v
CAPÍTULO I 2
INTRODUCCIÓN 2
CAPÍTULO II 5
OBJETIVOS 5
Objetivo general: 5
Objetivos específicos 5
CAPÍTULO III 6
MARCO TEÓRICO 6
3.1 Extrusión 6
3.2 Tipos de extrusoras 7
3.3 Extrusoras monotornillo 7
3.3.1 Diseño del tornillo extrusor 9
3.3.2 Funcionamiento de la extrusora 10
3.4 Extrusión de tuberías 11
3.4.1 Sistemas de calibración 12
3.5 Equipos auxiliares para extrusión de tuberías 13
3.6 Mezclado 14
3.7 Estudios anteriores 16
3.8 Importancia del trabajo 17
CAPÍTULO IV 19
METODOLOGÍA 19
4.1 Materiales 19
4.2 Procedimiento experimental 20
vi
4.2.1 Ensayo Mecánico 20
4.2.2 Ensayo de contenido y dispersión de negro de humo 21
4.3 Especificación de las extrusoras 23
CAPÍTULO V 24
PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 24
5.1 Influencia de las variables de procesamiento en las propiedades mecánicas y

dispersión de negro de humo en tuberías de PEAD. 26
5.1.1 Temperatura del barril 26
5.1.2 Velocidad de extrusión 30
5.2 Influencia de los materiales utilizados para la producción de tuberías. 32
5.2.1 Influencia del grado de PE utilizado 32
5.2.2 Influencia del tipo de colorante 37
5.3 Tuberías de igual especificación fabricadas en distintas máquinas 41
5.4 Utilización de material reciclado en la fabricación de tuberías. 48
5.5 Mezclado distributivo, cantidad de colorante y negro de humo en la fabricación de

tuberías de PEAD. 53
5.6 Variación de diámetro y espesores en productos terminados 58
5.7 Fallas en tuberías. 63
CAPÍTULO VI 66
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 66
6.1 Conclusiones 66
6.2 Recomendaciones 67
BIBLIOGRAFÍA 68
APÉNDICE 70
APÉNDICE A 71
VARIABLES DE PROCESO 71
APENDICE B 73
INFLUENCIA DE MATERIALES UTILIZADOS 73
vii
APENDICE C 75
TUBERÍAS DE IGUAL ESPECIFICACIÓN 75
APENDICE D 77
MATERIAL RECICLADO 77
APÉNDICE E 78
TABLAS Y FIGURAS DE UTILIDAD 78
viii
ÍDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Elementos constituyentes de una extrusora monotornillo. 8
Figura 3.2 Zonas características del tornillo extrusor. 9
Figura 3.3. Modelo del fundido en un tornillo estándar. 10
Figura 3.4. Modelo de una línea de extrusión de tuberías. 12
Figura 3.5. Equipos auxiliares en líneas de extrusión de tuberías. 14
Figura 5.1 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

tubería 110PN6 Lote 3510 fabricada bajo la condición 1. 27
Figura 5.2 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN6 Lote

3510, correspondiente a la condición 1. 28





3110 (PE80), fabricada en la Máquina 7. 33

tubería 75PN10 Lote 3110 (PE80) fabricada en la máquina 7. 34

2810 (PE100), fabricada en la Máquina 7. 35
Figura 5.10. Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

tubería 75PN10 Lote 2810 (PE100) fabricada en la máquina 7. 36

tubería 250PN6 Lote 4110 (Colorante Clariant) fabricada en la máquina 1. 38
ix
4110 (Clariant), fabricada en la Máquina 1. 38

tubería 250PN6 Lote 4110 (Colorante M&M) fabricada en la máquina 1. 39

4110 (M&M), fabricada en la Máquina 1. 40

tubería 110PN10 Lote 3410 fabricada en la máquina 7. 42

3410, fabricada en la máquina 7. 42







tubería 63PN4 Lote 4110 fabricada en la máquina 6 con la utilización de material
reciclado. 49

4110, fabricada con material reciclado en la Máquina 6. 50

tubería 110PN6 Lote 4110 fabricada en la máquina 4 con la utilización de material
reciclado. 51
x
4110, fabricada con material reciclado en la Máquina 4. 52
Figura 5.27 Diámetros (a) y espesores (b) en milimetros, registrados para la tubería
200PN6 fabricada en la máquina 1. 59
Figura 5.31. Diámetros (a) y espesores (b) en milimetros, registrados para la tubería
Figura 5.32 Fractura de una tubería ensayada bajo presión hidrostática. 63
Figura 5.33 Agrietamiento dúctil en tubería de PEAD bajo presión hidrostática. 64
Figura 5.34 Delaminación vista en probetas ensayadas a tracción. 65
Figura E.1 Probeta tipo 1 para tubos de Polietileno; H es el espesor del tubo. Mediadas
en mm (tomado de la norma FONDONORMA 0527:2005). 79
Figura E.2 Probeta tipo 2 para tubos de PE y PVC; H es el espesor del tubo. Mediadas
en mm (tomado de la norma FONDONORMA 0527:2005). 79
xi
ÍDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Valores característicos a la materia prima utilizada en la fabricación de

tuberías. 20
Tabla 4.2 Especificaciones de las extrusoras 23
Tabla 5.1 Variables de proceso correspondiente a la fabricación de la tubería 110PN6

Lote 3510. 26

Lote 3510. 30
Tabla 5.3. Variables de proceso correspondiente a la fabricación de la tubería 75PN10

Lote 3110. 33

Lote 2810. 35

Lote 4110. 37

Lote 3410. 41

Lote 2010. 43

Lote 3710. 45

Lote 4210. 46

Lote 4110 fabricada en la máquina 6 con la utilización de material reciclado. 48

Lote 4110 fabricada en la máquina 4 con la utilización de material reciclado. 50
Tabla 5.12 Cantidad de concentrado en mezcladores y NH en el producto final

correspondiente a la tubería 200PN6 del lote 4410 fabricada en la máquina 1. 54
xii

correspondiente a la tubería 32PN12,5 del lote 4410 fabricada en la máquina 9. 56

Tabla A.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería

110PN6 Lote 3510, correspondiente a la condición 1. 71


Tabla B.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería

75PN10 Lote 3110 (PE80), fabricada en la Máquina 7. 73

75PN10 Lote 2810 (PE100), fabricada en la Máquina 7. 73

250PN6 Lote 4110 (Clariant), fabricada en la Máquina 1. 74

250PN6 Lote 4110 (M%M), fabricada en la Máquina 1. 74
Tabla C.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería

110PN6 Lote 3410, fabricada en la máquina 7. 75



Tabla D.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería

63PN4 Lote 4110, fabricada con material reciclado en la Máquina 6. 77
xiii
Tabla D.2 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería
110PN6 Lote 4110, fabricada con material reciclado en la Máquina 4. 77
Tabla E.1 Grado de dispersión basado en las dimensiones de las partículas y

aglomerados (tomado de la norma FONDONORMA 1710:2007, Tabla A.1) 78
Tabla E.2 Norma para la tubería de Polietileno de Alta Densidad de Acueducto o

Químicos 78
Tabla E.3 Valores de MFI y densidad para los lotes de PEAD usados en la fabricación
de tuberías. 80
Tabla E,4 Valores de densidad y contenido de NH para los lotes de colorante usados en
la fabricación de tuberías. 81
xiv
2
CAPÍTULO I
ITRODUCCIÓ
Las tuberías de plástico se utilizan cada vez más en aplicaciones industriales,

transporte de gas, sistema de riego, saneamientos y reutilización de aguas fluviales. Uno
de los materiales que ha experimentado un importante auge en los últimos años es el
[1]
Polietileno (PE). Este material, en mucho de los casos, posee mejores características
al compararse con el poli(cloruro de vinilo) (PVC), acero, hierro fundido, fibras de
vidrio y otras. A continuación se puntualizan algunas de estas ventajas.
- Durabilidad y resistencia química: las tuberías de PE son altamente resistentes a

la mayoría de los agentes químicos que se manejan en la industria. No presentan
corrosión, no se escaman o agrietan. Además, pueden resistir a la acción de
sustancias abrasivas y partículas sólidas en suspensión. Este tipo de tubería
pueden tener una vida útil de hasta 50 años.
- Poco peso: Las tuberías fabricadas con Polietileno de alta densidad (PEAD) son
muy livianas. Su peso es equivalente a sólo una fracción del peso de un tubo de
otro material, beneficiándose el transporte, carga y descarga en la industria de la
construcción.
- Resistencia a la intemperie: las tuberías de PEAD ofrecen un alto grado de
protección contra la degradación causada por los rayos ultravioleta.
- Versatilidad en uniones: Al tratarse de un material termoplástico, existen un
sinfín de métodos y accesorios para la unión de segmentos. Estas uniones se
pueden dar por termofusión, electrofusión o unión mecánica. La mayoría de
estas uniones impiden el ingreso de entes externos que comprometan la limpieza
del fluido a transportar.
- Resistencia mecánica y ductilidad: la resistencia y ductilidad de las tuberías de
PEAD permite soportar sobrepresiones o golpes de ariete, vibraciones, cargas
externas y esfuerzos provocados por los movimientos del terreno. Absorben
cargas de impacto y pueden deformarse más de la mitad de su diámetro original
3
sin que se generen daños permanentes, recuperando hasta el 95% de su diámetro

original al cesar la carga.
- Resistencia a la electrólisis: las tuberías de PEAD no producen ninguna reacción
electrolítica que corroa la tubería por algún efecto potencial eléctrico. La tubería
no necesita revestimientos o encamisados como las tuberías metálicas.
- Ausencia de toxicidad y olor: Este tipo de tuberías son inodoras, atóxcas e
insípidas, siendo idóneas para el transporte de agua potable.
- Fácil transporte de fluidos: Al tratarse de un material plástico, la superficie
interna de las tuberías carecen de rugosidad lo que conduce a un bajo coeficiente
de fricción, y con ello, un transporte de fluidos con mayor facilidad al comparar
tuberías del mismo diámetro con diferentes materiales.
“GEMACA” (MANUFACTURAS GENERALES, C.A) se funda el 13 de

febrero de 1973 teniendo como sede principal la ciudad de Barquisimeto, Estado Lara.
Su objetivo primordial es la manufactura de PE para la elaboración de tuberías de
longitudes, diámetros y espesores de pared variables en función del uso para el cual
requiera la demanda nacional. El proceso de manufactura se realiza bajo estrictos
controles de calidad, según las Normas COVENIN 3833 para la conducción de agua,
COVENIN 3839 (para gas) y 1774 (para fluidos no degradantes), las cuales pueden
soportar rangos de presión que van desde 4 a 20 BAR dependiendo de la aplicación, y
una vida útil de 50 años. La producción consta de diámetros que van desde 16 mm hasta
630 mm. GEMACA es acreedora del Sello Oficial de Calidad MARCA NORVEN N°
131 para la conducción de Líquidos y Sustancias en Estado Gaseoso. Además de esto, la
empresa produce diversos tipos de acoples y conexiones para los sistemas de tuberías.
En GEMACA la Política de Calidad reza lo siguiente.
“El Conjunto de Esfuerzos de cada uno de los integrantes de nuestra

empresa nos lleva, por un camino seguro, al logro de la entera Satisfacción
de las Necesidades de Nuestros Clientes, en lo que a sistemas de Tuberías
de Polietileno y Polipropileno para la conducción de líquidos y gases se
refiere, con Personal Altamente Capacitado, orientado a la búsqueda de
Nuevas Tecnologías y Modernización de Equipos a través de la mejora
continua de los procesos para alcanzar una política de Calidad Total.”
4
Actualmente, GEMACA posee una capacidad de 45 toneladas de producto por

día, y entre los productos y servicios que brinda la empresa están:
- Tuberías de polietileno de diferentes diámetros, espesores y presiones nominales,

para diferentes usos.
- Accesorios para tuberías, entre los cuales se encuentran: conexiones en “T”, codos,
acoples,entre otros.
- Servicio Técnico de Soldadura.
- Servicio de Transporte.
Las tuberías se comercializan según las siguientes características:
- Para tuberías de diámetros externos desde 12 hasta 25 mm, se producen 100 m por
rollo.
- Para tuberías de diámetros externos desde 160 a 630 mm, se producen tramos
rectos de 6 o 12 metros.
- Para fibra óptica se producen rollos de 1500 m.
De acuerdo a lo expuesto, este proyecto de pasantías se abocó al estudio de

varios criterios en los controles de calidad de las tuberías de PEAD producidas en
GEMACA. Se estudiaron las propiedades mecánicas y la dispersión de negro de humo
en el PEAD. Se observó la influencia de las variables de procesamiento, tipo de
colorante, grado de PEAD y material reciclado en estas propiedades. Se evaluó la
cantidad de colorante en los mezcladores de alimentación y con ello la cantidad de
negro de humo presente en las tuberías. Se estudió la influencia de las calibraciones en
las dimensiones de los productos terminados. Finalmente, se estudiaron las fallas
presentadas en las tuberías ensayadas en presión hidrostática y resistencia a la tracción.
5
CAPÍTULO II
OBJETIVOS
Objetivo general:
En el presente proyecto se planteó como objetivo general evaluar diferentes técnicas de

control de calidad relacionados con la cantidad y dispersión de negro de humo,
propiedades mecánicas, dimensiones y fallas en tuberías de polietileno de alta densidad.
Objetivos específicos
De esta manera, para lograr el objetivo general, se plantearon los siguientes objetivos
específicos.
- Realizar láminas a partir de muestras para determinar la dispersión de negro de

humo en tuberías de PEAD con grados PE 80 y PE 100.
- Realizar ensayos de tracción para evaluar las propiedades mecánicas en probetas

de tuberías de PEAD con grados PE 80 y PE 100.
- Observar la relación variables de proceso / propiedades mecánicas,

particularmente, perfil de temperaturas y velocidad de extrusión.
- Estudiar la influencia de las máquinas utilizadas y el sistema de calibración en

las dimensiones de productos terminados con PE.
- Identificar las fallas mostradas en probetas ensayadas bajo presión hidrostática y

tracción de tuberías de PEAD.
6
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
3.1 Extrusión
El proceso de extrusión ofrece las ventajas de las técnicas versátiles de

procesamiento del plástico resaltando la importancia económica a diferencia de
cualquier otro proceso. A nivel mundial, las líneas de extrusión son las más grandes a
modificación del plástico se refiere, y es considerada la maquinaria de producción más
importante en la industria del plástico. Básicamente existen dos razones por las cuales
es atractivo la extrusión de materiales plásticos. [2,5]
La extrusión consiste en el paso de una sustancia o material a través de una

[2]
sección transversal para tomar la forma deseada. Este proceso puede ser relacionado
de varias formas, dependiendo del producto que será manufacturado. Como es
costumbre, la extrusión de materiales poliméricos envuelve operaciones en continuo a
diferencia de los productos hechos con procesos intermitentes como lo es el moldeo por
[6,8]
inyección. Este proceso puede llevarse a cabo en estado fundido o en estado sólido.
Como en la mayoría de las aplicaciones actuales, la extrusora se alimenta con material
sólido (en forma de gránulos o polvo), por acción del tornillo comprime el material, y
por la acción del calor generado por las resistencias eléctricas y calentamiento viscoso
lo funde hasta tomar la forma prevista. Por último, existen aplicaciones donde se realiza
un trabajo postextrusión entre los cuales puede ocurrir el enfriamiento de la producción
o la impresión de grabados. [3,9]
7
3.2 Tipos de extrusoras
Si bien existen muchos tipos de extrusoras, estos diferirán principalmente en el

tipo de proceso que se quiera realizar. Éstas deben cumplir las funciones básicas como
lo son: transporte del material fundido, y presión suficiente para que el material pase por
la sección trasversal deseada. [2]
Clasificación:
- Extrusoras de fricción: El transporte del material se realiza mediante acción

mecánica. El polímero roza con las paredes metálicas ayudando al fundido.
En este tipo se categorizan las monotornillo, dobletornillo, etc.
- Extrusoras tipo pistón: Se hace pasar el material a través de un pistón el cual
actúa bajo un accionamiento hidráulico o mecánico.
Para el procesamiento de termoplásticos, las extrusoras mayormente usadas son

las monotornillo, debido a que se valen del comportamiento reológico del material y
producen buenos resultados. [2] A continuación se explicará de forma más detallada este
tipo de máquina debido a que GEMACA trabaja en su totalidad con extrusoras de esta
índole.
3.3 Extrusoras monotornillo
Las extrusoras monotornillo se utilizan para diversos propósitos como lo son la

fusión y el bombeo del material, formulación con aditivos o cargas, enfriamiento y
[3]
mezclado, y en algunos casos reacciones de entrecruzamiento. Este tipo de
maquinarias son simples de operar, además que son relativamente económicas en
relación a su durabilidad y confiabilidad en la vida de uso. [2]
Las características de las extrusoras monotornillo se basan en la información de

las propiedades físicas y térmicas del polímero (como por ejemplo calor específico con
respecto a la temperatura, calor de fusión, punto de fusión y conductividad térmica del
polímero) y las propiedades reológicas en función de la velocidad de deformación y la
temperatura. [4]
8
Esta maquinaria básicamente consta de un tornillo en un cilindro metálico o

también llamad barril. Un extremo de éste se conecta a la tolva de alimentación y el otro
extremo parcialmente abierto. El barril se encuentra rodeado de elementos de
calentamiento (resistencias eléctricas) y refrigeración (ventiladores) para poseer control
de las temperaturas a las que se someterá el material. El tornillo se acopla a un cojinete
de empuje y caja de cambios, a su vez que ésta se conecta a un motor que hace girar el
tornillo dentro del barril. [2]
Posterior al final del tornillo extrusor, se acopla al barril el plato rompedor y el

cabezal. El plato rompedor está constituido por un robusto anillo de acero que rodea un
plato grueso del mismo material. Éste va taladrado por una serie de orificios
equidistantes entre sí y sus extremos suelen estar ensanchados para facilitar el máximo
flujo de material fundido a través de dichos agujeros; además que presenta una ligera
forma cónica para que logre un mejor acople con el tornillo y se eviten zonas muertas
para el flujo del material fundido. Este se sitúa entre el extremo del cilindro y el cabezal.
[2]
La geometría y diseño del acople plato rompedor-cabezal deben permitir el

avance del polímero fundido sin que este se estanque, y pueda ser susceptible a la
degradación por estar demasiado tiempo sujeto a temperaturas elevadas. [2,4]
A continuación se ilustran las características antes señaladas en la figura 3.1.
Figura 3.1 Elementos constituyentes de una extrusora monotornillo [3]

9
3.3.1 Diseño del tornillo extrusor
Básicamente, la mayoría de los tornillos utilizados para el procesamiento de

poliolefinas se componen de tres zonas las cuales poseen funciones características para
el procesamiento del material. Estas secciones o zonas son denominadas: Zona de
alimentación, zona de compresión, zona de dosificación (ver figura 3.2).
Alimentación Compresión Dosificación
Figura 3.2 Zonas características del tornillo extrusor.
La primera sección denominada alimentación es aquella donde ocurre el

transporte de sólidos en la extrusora. El material entra en forma de granos (pellets) o
polvo y es precalentado mientras que es transportado hacia la siguiente zona.
Mayormente, en esta zona se utilizan temperaturas bajas para facilitar la transferencia al
igual que se requieren superficies muy lisas en el tornillo. Además se caracteriza por
tener el menor diámetro del tornillo y por consiguiente filetes de mayor dimensión. [3]
Siguiente en las zonas, conforme avanza el material, se encuentra la zona de

compresión o también llamada plastificación. Se caracteriza por un aumento gradual en
el diámetro del tornillo para ayudar a que los componentes se mezclen formando un solo
ente. En esta sección toda la materia prima (ya sea resina virgen, reciclado y colorante)
es fundida y comprimida con la finalidad de proporcionar la homogeneidad de la
mezcla, bajo la acción del calentamiento proporcionado por las resistencias eléctricas y
[3]
el roce del material con las paredes del barril. En la zona de plastificación también
pueden añadirse elementos para mejorar el mezclado de los componentes a elaborar,
como lo son pines de mezclado, sistemas de barrera y cavidades de transferencia. [3,4]
10
Por último se encuentra la zona de dosificación. Es encargada de ejercer presión

en el material para dosificarlo al acople del plato rompedor-cabezal. Se caracteriza por
tener filetes bajos y pequeñas profundidades de canal. [3,4]
3.3.2 Funcionamiento de la extrusora
El funcionamiento de la máquina es el mismo salvo a pequeñas variaciones que

puedan ocurrir dependiendo del tipo de proceso a realizar. En la mayoría de los casos la
alimentación de la máquina a través de la tolva se realiza por gravedad. En ocasiones
existen dispositivos que facilitan la inclusión del material para aquellos que no fluyen
fácilmente o se atascan en la entrada. [2]
Conforme transcurre el paso del material dentro de la extrusora, éste cae en el

canal mientras que las fuerzas de roce con el barril se desarrollan durante la
plastificación para disminuir su viscosidad y generar el movimiento del fundido hacia la
boquilla. A medida que la temperatura del material se eleva sobre su punto de fusión,
comenzando su acción de plastificación, ocurre la primera evidencia de fusión en las
zonas aledañas a la pared del barril (en figura 3.3). [4] Esto no siempre ocurre en la zona
de compresión. El flujo de material sólido se reduce a medida que avanza a través de la
máquina y llega a la zona de compresión, como se ilustra en la figura 3.3.
Figura 3.3. Modelo del fundido en un tornillo estándar. [4]
Como se puede ver, ocurre un gradiente en la disminución de la profundidad del

canal (en figura 3.3), generando mayor compresión en el material, además que existe el
contacto con el barril, el cual se encuentra a temperaturas elevadas generando un
aumento en el contenido del material fundido. Este comportamiento se puede dar tanto
en la zona de compresión como en la zona de alimentación, debido a que es muy
dependiente de las propiedades físicas y reológicas del material con la temperatura.
11
Como ocurre la disminución gradual del canal origina un aumento en los esfuerzos de
corte y, si el material está fundido y se sigue manteniendo a un sistema de calentamiento
excesivo pueden originarse situaciones adversas que produzcan la degradación del
material. [2,4,7]
Por último, al llegar a las últimas zonas (5 y 6) ya el material se encuentra

fundido casi en su totalidad; sin embargo, puede haber restos de material sólido. Esta
situación donde no se encuentra una fusión uniforme, generalmente da lugar a pobres
desempeños de los productos, mezclado de colores, y así sucesivamente. [4]
Al pasar el material por la zona de dosificación es bombeado directamente al

cabezal y de allí se dirige a la boquilla. Luego de pasar por esta última, el material en
cierta medida adopta la forma de la boquilla alcanzando sus dimensiones finales. Cabe
destacar que al producirse en la boquilla una presión que limita el flujo del material, se
requiere una presión necesaria para que el material realice el recorrido hasta salir por la
boquilla. Esta presión se conoce como presión del cabezal. Mayormente es dependiente
de la geometría y el diseño del cabezal y de la boquilla; sin embargo, también dependerá
de los parámetros reológicos del polímero y sus variaciones con la temperatura. Es tarea
de la extrusora generar la presión necesaria para el paso del material a través de estos
elementos para lograr la elaboración del producto. [4,6]
3.4 Extrusión de tuberías
La diferencia que remarca el proceso de extrusión de tubería con relación a

algún otro proceso es la boquilla. La boquilla utilizada para la extrusión de tuberías
consta de un compendio con un mandril cónico y un anillo los cuales controlan las
dimensiones de los diámetros internos y externos, respectivamente. A medida que la
tubería sale de la boquilla, el fundido tiende a hincharse ligeramente, lo que debe
[2]
tomarse en cuenta para las dimensiones finales del tubo. El componente necesario
para mantener las dimensiones deseadas se denomina calibración; éste es requerido si el
extrudado sale de la boquilla con insuficiente resistencia al fundido para mantener la
forma requerida. [2,4] En la figura 3.4 se ilustra una línea de extrusión de tuberías.
12
Figura 3.4. Modelo de una línea de extrusión de tuberías. [2]
La mayoría de las extrusoras utilizadas para producir tuberías poseen un

diámetro interno de 50 - 150mm, con longitudes de barril de 20 a 32 veces el diámetro
interno. Al utilizar extrusoras con un L/D de 24:1 se generan productos con buena
calidad, como consecuencia de una mezcla homogénea y un adecuado tiempo de
residencia del material dentro de ellas. [2]
Al tratarse de un proceso que envuelve temperaturas elevadas es necesario el uso

de instrumentos que regulen el control del funcionamiento de la máquina extrusora.
Como es sabido, las propiedades del material varían con la temperatura y es necesario
conocer las condiciones de procesamiento para conseguir resultados con calidad. [4] La
extrusora cuenta con instrumentos que le indican al operador parámetros como:
temperatura, velocidad de giro del tornillo, potencia consumida, etc.
Actualmente, se producen tuberías de PE en tamaños que van desde ½ - 61

pulgadas. Estos son producidos de acuerdo a los requisitos de una variedad de normas y
especificaciones tales como ASTM y AWWA. [2]
3.4.1 Sistemas de calibración
Como es reportada en la literatura, las dimensiones finales de la tubería están

controladas por cuatro tipos de sistemas de calibración: Libre de forma, mandriles con
enfriamiento por agua, calibración por vacío y calibración bajo presión. El primero de
13
estos sistemas, libre de forma, sólo es sustentable para polímeros con alta viscosidad y/o
alta resistencia en el fundido, como PVC plastificado. Los mandriles ajustan los
diámetros de la tubería al salir de la boquilla, además que tratan de compensar la
contracción, mientras que se logra la estabilidad dimensional al enfriar el material con
agua. [2]
Los sistemas de calibración por vacío y bajo presión son los más utilizados para
[8]
la producción de tuberías de PE. Al utilizar sistemas de calibración con vacío, el aire
en el interior de la tubería se encuentra a presión atmosférica, mientras que se aplica
vacío en el exterior, sumergiéndose en agua. Los anillos de calibración en el baño de
agua establecen el diámetro exterior mientras el sistema de arrastre y la velocidad
determinan el espesor.[2] Este método es utilizado en la gran mayoría de los casos para
las tuberías con diámetros grandes.
En contraste, al utilizar calibración bajo presión, el aire en el interior de la

tubería es presurizado mientras que en el exterior se encuentra a presión atmosférica. El
cambio en la presión fuerza el exterior de la tubería contra los anillos de calibración y
un tapón al final de la tubería saliente previene que es escape del aire interno. [2,8]
3.5 Equipos auxiliares para extrusión de tuberías
El objetivo fundamental de estos equipos radica en el enfriamiento y transporte

de la tubería una vez sale de la boquilla. Al ocurrir esto el material debe ser enfriado
para mantener las dimensiones debido a que puede perder su estabilidad por baja
resistencia al fundido. [2]
Varios métodos son utilizados para extraer el calor residual de la tubería.

Dependiendo del tamaño de la tubería, los sistemas más utilizados son inmersión total o
enfriamiento por riego. Este último es aplicado usualmente a grandes diámetros donde
la inmersión total sería un inconveniente. Por otro lado, diámetros más pequeños son
sumergidos en baños de agua. La longitud total de los sistemas de enfriamiento debe ser
adecuada para enfriar el extrudado por debajo de 71°C. [2,8]
14
El sistema de recogida, o también llamado arrastre, debe proveer la fuerza

necesaria para halar la tubería a través de todo el sistema de refrigeración. Además,
debe garantizar el control del espesor de la tubería, manteniendo una velocidad
constante de arrastre. Este espesor será resultado de una combinación entre las
velocidades de revolución del tornillo extrusor (o caudal de salida del material) y la
velocidad de arrastre. Al aumentar la velocidad de arrastre a velocidad del tornillo
constante, disminuirá el espesor, mientras que al reducir el arrastre a velocidad del
tornillo constante, el espesor aumentará. [2,8]
Figura 3.5. Equipos auxiliares en líneas de extrusión de tuberías. [5]
En la figura 3.5 se muestra un ejemplo en la disposición de los equipos

auxiliares en una línea de extrusión. Dependiendo del tamaño de la tubería se utilizará
una unidad de corte. la cual se dispone luego de la sección de arrastre. Estas
herramientas de corte, la mayoría de las veces son utilizadas para tuberías con un
diámetro mayor o igual a 100mm.
3.6 Mezclado
Es importante conocer dos conceptos fundamentales para entender las

propiedades y mecanismos concernientes al mezclado. La mezcla es definida como “el
estado formado por la unión de dos o más ingredientes los cuales no siempre se
disponen en una misma cantidad y que, sin embargo mezclados, se conciben como un
[11]
conjunto de entes separados”. Por otro lado, el mezclado es una operación que tiene
15
como finalidad reducir la no uniformidad de la mezcla. Esto puede ser logrado sólo con
inducir un movimiento físico entre los ingredientes.
Difusión molecular, movimiento turbulento y movimiento convectivo son

aquellos tipos de movimiento que pueden ocurrir para un proceso de mezclado. La
convección se fundamenta en el movimiento de partículas fluidas o sólidas en un
sistema desde un lugar a otro y resulta si el área interfacial entre el componente
minoritario y el mayoritario incrementa, o si el componente minoritario es distribuido
completamente en el componente mayoritario sin la necesidad de incrementar el área
interfacial. Este tipo de mezclado es de gran importancia en el estudio del
procesamiento de polímeros donde se resaltan características como corte laminar,
elongación y deformación en la mezcla que ayudan a incrementar el área interfacial por
unidad de volumen y separar los aglomerados. [11]
En la literatura se reportan básicamente dos tipos de mezclado. El primero es el

dispersivo o también llamado mezclado intensivo, el cual envuelve la reducción en
tamaño del componente, y de forma cohesiva se incluye a una fase líquida continua.
Generalmente, el componente a agregar posee aglomerados sólidos y no es compatible
con fases líquidas o burbujas de gas. En alguno de los casos la característica cohesiva de
los aglomerados es resultado de la interacción de fuerzas de van der Walls de las
partículas de aglomerados con la tensión superficial y propiedades elásticas del líquido.
El segundo es el mezclado distributivo o extennsitvo, ampliando la zona interfacial
entre los componentes que carecen de un carácter de cohesión y los dispone a través del
volumen total. [6,11]
Los mecanismos en cuanto al mezclado dispersivo se refiere, dependerán de dos

[11]
factores: las propiedades de los aditivos y los parámetros de procesamiento. En
cuanto a los aditivos, como se había mencionado anteriormente, son sólidos y para la
obtención de un efectivo desempeño es necesaria la utilización de polvos finos y bien
mezclados en la matriz polimérica. Aditivos con un tamaño de partícula menor a 100
µm tienden naturalmente a aglomerar, y al presentarse estos aglomerados, contribuyen
con un problema adicional para el proceso de mezclado y la calidad del producto. Los
parámetros de procesamiento influirán en las propiedades en fundido del material. Las
fuerzas de dispersión aumentarán con un incremento de la viscosidad, pudiéndose lograr
16
con una disminución de temperatura; sin embargo, se crea un efecto antagónico con el
mezclado distributivo en la extrusora y las propiedades de mojado de la partícula en el
fundido. Además, la disminución del tamaño de los aglomerados dependerá de las
fuerzas de corte originadas por las tolerancias entre el tornillo y el barril, lo que es
también es conocido como “corte laminar”. [11]
3.7 Estudios anteriores
A partir de 1970 ocurre la discontinuidad en la producción de “polietilenos

negros” para extrusión de tuberías de agua, la cual fue sustituida por mezclas de
gránulos de polietileno y concentrados de negro de humo. Al utilizarse esta tecnología
se determinó que un 2,5% de negro de humo adecuadamente dispersado y distribuido
proveía protección al polietileno contra la degradación por rayos ultravioletas y luz
solar. Aunado a esto, la ventaja de utilizar PE y concentrados de negro de humo
permitió un ahorro significativo en los costos del material. Desafortunadamente, las
máquinas empleadas presentaron dificultades al observar los requerimientos de
mezclado. En la literatura consultada, Gale [11] expone las influencias sobre el mezclado
de materiales utilizando negro de humo al emplear distintos tipos de tornillo extrusor
(convencional, con barreras y con cavidades de mezclado). A pesar de existir zonas
donde la mezcla se somete a esfuerzos constantes y donde ocurren las rupturas de los
aglomerados, aún se dan deficiencias en el mezclado. Al utilizar tornillos con cavidades
de mezclado, el tiempo de residencia del material aumenta, lo que ayuda a la interacción
de las partículas de negro de humo con la matriz polimérica. [11]
[13]
Además, en un estudio realizado por Zanasi y colaboradores indican que el
PEAD es ampliamente usado en la fabricación de tuberías para conducción de agua y de
gas. Señala que la característica más importante en las tuberías de PE es la durabilidad,
debido a que la falla durante la vida de servicio se traduce en operaciones de
mantenimiento costosas y en la incomodidad del consumidor. Las fallas prematuras son
frecuentemente relacionadas con cambios en las propiedades del PE provocadas por las
reacciones de degradación, las cuales disminuyen las propiedades mecánicas y producen
inesperadamente fallas. Un aspecto interesante que mencionan en este estudio es que
cuando el PE se recicla, es usado para producir tuberías de PE (sólo o mezclado con PE
virgen) y se espera que las reacciones de degradación (durante el procesamiento y la
17
vida de servicio) ocurran más rápidamente y la durabilidad de la tubería se reduzca.

Como consecuencia, una tubería de PEAD de buena calidad deriva de resina virgen de
PEAD, en cambio una tubería de PEAD de mala calidad, se presume que contiene PE
reciclado. Además, también se menciona el poder reforzante del negro de humo como
aditivo para la producción de tuberías de PEAD.
3.8 Importancia del trabajo
Es de mucha importancia que todo proceso productivo se rija por normas que
garanticen la obtención de productos con estándares de calidad. En este trabajo de
pasantía, se emplearon los requerimientos estipulados en la Norma venezolana
FONDONORMA 0527:2005, la cual estipula las propiedades a la tracción en las
tuberías de materiales plásticos.
De acuerdo a la norma COVENIN, los ensayos mecánicos realizados a tuberías

de PEAD deben cumplir con un porcentaje mínimo de elongación a la ruptura de 350%,
mientras que se requiere una resistencia mínima de 100 Kg/cm2 (0,1Pa). Algunos lotes
en la producción de tuberías de GEMACA presentaron porcentajes por debajo al
indicado en la norma, comprometiendo la vida útil de la tubería e incumpliendo los
estándares de calidad. Además de los problemas en las propiedades mecánicas, se
registraron grados de dispersión de negro de humo por encima de los requeridos en la
norma FONDONORMA 1710:2007. Otra problemática vista en GEMACA fue la
variación de diámetros y espesores en la producción de tuberías: estos estaban fuera de
los rangos reportados en los catálogos de ventas, por lo que se quiso observar la
influencia de las calibraciones y las máquinas en las dimensiones de las tuberías. Por
tales motivos fue necesario observar las influencias de las variables de proceso en las
propiedades mecánicas y dispersión de negro de humo, así como también la influencia
del tipo de material y la procedencia del concentrado empleado.
Este estudio se centra en la necesidad de obtener tuberías de excelente calidad de

acuerdo a las más estrictas normas de fabricación, que no comprometan el desempeño
de las mismas, y a su vez, que cumplan con las exigencias de los clientes de GEMACA.
Al mismo tiempo, se pretende mejorar los procesos de fabricación de la empresa para
18
poder implementar el sistema de gestión de calidad integral acorde con los requisitos de
la norma COVENIN y la obtención de la certificación ISO 9001:2000.
19
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA
4.1 Materiales
En GEMACA, la producción de tuberías se realiza utilizando Polietilenos de

Alta Densidad VENELENE grado tubería, 6100M (PE80), 7700M (PE100) y M61
(Subestándar). El colorante utilizado es Remafin Negro, un concentrado de negro de
humo (NH) de la casa comercial Clariant al 50% de concentración para PE80 y 30% de
concentración para PE100. También se empleó un concentrado de negro de humo de la
casa comercial M&M, al 30% de concentración. Las resinas PE 80 y PE 100 reciben esa
clasificación por la norma ISO 9080, lo cual significa que la resistencia mínima a la
tensión circunferencial es igual a 8MPa y 10MPa, respectivamente.
En GEMACA, los estándares de calidad exigen la realización de ensayos a cada

lote de materia prima que será utilizado para la producción de tuberías, para la
comparación con los reportes realizados por la casa fabricante y asegurarse que la
materia prima está en condiciones para su procesamiento. A los lotes de PEAD y
colorante se les realizó el ensayo de densidad. Para aquellos lotes de PEAD se
determinó el índice de fluidez (MFI), mientras que para los lotes de concentrado se
determinó el contenido de negro de humo a través del procedimiento indicado en la
Norma venezolana FONDONORMA 1710:2007. A continuación, en la tabla 4.1, se
exhiben los valores característicos.
20
Tabla 4.1. Valores característicos a la materia prima utilizada en la fabricación de tuberías.

Material Índice de Fluidez (g/10min) Densidad (g/cm3)
PE6100M 0,099 0,949
PE700M 0,042 0,944
Colorante con 50% de
- 1,196
negro de humo. (Clariant)
- 1,055
negro de humo (Clariant)
- 1,065
negro de humo (M&M)
4.2 Procedimiento experimental
Siendo acreedores del sello oficial de calidad MARCA NORVEN N°132 para
tuberías de PEAD, el proceso de manufactura se realiza bajo estrictos controles de
calidad según las normas COVENIN 32833 (para agua) y COVENIN 3833 (para gas).
Además se emplearon las normas FONDONORMA 0527:2005 referente a la
determinación de las características de tracción y 1710:2007 relacionada a la cantidad y
grado de dispersión de negro de humo. Los requerimientos para las tuberías de PEAD
en la norma COVENIN 1774-81 reportan un mínimo de cantidad de negro de humo de
2%, un valor de esfuerzo de fluencia mínimo de 100 Kg/cm2 (0,1 Pa) y un mínimo
porcentaje de elongación a la ruptura de 350%. La evaluación del grado de dispersión
de negro de humo es reportada en la norma COVENIN 1710. Sin embargo, la
FONDONORMA 1710:2007 incluye el procedimiento para determinar la dispersión de
negro de humo.
4.2.1 Ensayo Mecánico
El procedimiento descrito por la Norma venezolana FONDONORMA

0527:2005 fue el utilizado para el análisis. Para ello, se empleó una prensa de Ensayos
Universales, Marca Zwick / Roell, con capacidad máxima de 10KN. En la obtención de
las probetas se tomaron muestras de una sección de la tubería en dirección longitudinal
de aproximadamente 300mm de longitud y se cortó con un cortatubos. Se dividió la
21
circunferencia de la tubería en tres sectores para diámetros de 20 a 75mm ó en cinco

sectores para diámetros de 75 a 450mm y seguidamente, se cortaron los sectores de
manera que estuviesen igualmente distribuidos en la circunferencia de la tubería.
Posteriormente, las secciones de tubería fueron cortadas usando un troquel

Marca GEMACA. Para espesores de pared de tubería entre 5mm y 12mm se emplearon
probetas denominadas tipo 1 (según Norma FONDORNOMA 0527:2005), con las
siguientes dimensiones: longitud 150mm y ancho 20mm. Para espesores iguales o
menores a 5mm, se emplearon probetas tipo 2 (según Norma FONDONORMA
0527:2005), cuyas dimensiones son: longitud 115mm y ancho 25mm. En los casos
donde el espesor de pared fue superior a 12mm, se realizó un torneado para rebajar
dicho espesor.
Luego de esto, se registró el valor de la longitud inicial de la probeta en

milímetros, así como el espesor promedio y el ancho promedio, en seguida de realizar
tres mediciones para cada caso. Para ello, se empleó un Vernier, Marca Mitutoyo, con
una apreciación de 0,1mm. Posteriormente, se colocó la probeta en el dinamómetro de
manera que coincidiera la alineación axial con la dirección de la tracción. La máquina
de tracción se puso en marcha a una velocidad de 50mm/s para probetas tipo 1 ó
100mm/s para probetas tipo 2. Se ensayaron cinco probetas por cada tubería. El
Software llamado TestXpert II fue el utilizado. Este se encuentra conectado a la
máquina de ensayos universales y de esta manera se obtuvo la curva Esfuerzo –
Elongación de las probetas ensayadas. Por último, se obtuvieron los valores de esfuerzo
en el punto de fluencia y en el punto de ruptura, expresados en Kgf/cm2, así como el
alargamiento en el punto de fluencia y el provocado por la carga de ruptura, expresados
en porcentaje.
4.2.2 Ensayo de contenido y dispersión de negro de humo
El procedimiento a seguir fue el expuesto en la Norma venezolana

FONDONORMA 1710:2007. Para la obtención del contenido de negro de humo se
empleó un equipo Marca Ceast, compuesto por un horno, un tubo de combustión
conectado a un flujo de nitrógeno, y un controlador de temperatura con un rango de 0 –
999°C, con una apreciación de 0,1°C.
22
Se colocó el crisol o cápsula de porcelana en el mechero Bunsen hasta el rojo

vivo para luego dejarse enfriar en el desecador hasta temperatura ambiente.
Posteriormente, se ajustó el caudal de nitrógeno en el tubo de combustión a 200cm3/min
con el fin de eliminar posibles contaminantes. El nitrógeno se purificó haciéndolo pasar
a través de una solución de pirogalol e hidróxido de potasio (5g de pirogalol / 50g de
hidróxido de potasio en 100cm3 de agua). En el tubo desecador en U, se colocó el
desecante y unos tapones de lana de vidrio en las entradas del mismo.
Se pesó el crisol en una balanza analítica, marca AND GR-200 con capacidad de
210g y una apreciación de 0,0001; se pesó 1,0000g de la muestra a analizar en cortes de
mm de espesor. Luego de esto, se colocó el crisol con la muestra dentro del tubo de
combustión. Se encendió la campana extractora de gases, se colocó el equipo a una
temperatura de 500 ± 5 °C y se ajustó el flujo de nitrógeno a 100cm3/min para colocar la
muestra durante 45min. Al terminar este período, se extrajo el crisol y se colocó en el
desecador hasta enfriar. Por último, se registró el peso del crisol con el remanente. Para
determinar el contenido de negro de humo se utilizó la siguiente ecuación:
௠೑೔೙ೌ೗
‫ ݁݀ ݋ݎ݃݁݊ ݁݀ ݋݀݅݊݁ݐ݊݋ܥ‬ℎ‫ ݋݉ݑ‬% = ௠ × 100 Ec. 4.1
೔೙೔೎೔ೌ೗
Donde:
݉௜௡௜௖௜௔௟ es el peso de la muestra inicial expresado en gramos
݉௙௜௡௔௟ es el peso de la muestra luego de estar en el horno, expresado en gramos
Se realizaron tres mediciones y el contenido de negro de humo se expresa como

el promedio de éstas con una cifra decimal.
En relación al grado de dispersión de negro de humo se utilizó una prensa con

calentamiento, marca GEMACA con un controlador de temperatura que se fijaba a
190°C. Entre las láminas de poliacetal se colocaron seis muestras de 0,1 a 0,2 mg de la
tubería a ensayar. Estas se ubicaron de manera equidistante entre ellas y a una distancia
que no permitiera su unión durante el proceso de fusión. Se cerraron las placas de
calentamiento durante seis minutos, posteriormente se liberó la fuerza y se extrajeron
23
las láminas para colocarlas en el porta objetos. Para el análisis de las películas se utilizó
un microscopio marca Nikon, con un sistema fotográfico marca PixeLINK. Al obtener
las microfotografías a 200X se analizaron con el software PixeLINK Capture Software,
el cual permite la medición del tamaño de los aglomerados y la inclusión de textos que
le facilitan al observador las características de las imágenes registradas. Para la
expresión de resultados se empleó la Tabla A1 de la Norma FONDONORMA
1710:2007 (ver apéndice E tabla E.1), con la cual se determinó el mayor grado de
tamaño de partículas para cada muestra. De cada una de éstas, se tomó la partícula de
mayor tamaño y se calculó la media aritmética de los grados obtenidos y se expresó el
resultado con un decimal, aproximado al siguiente mayor valor.
4.3 Especificación de las extrusoras
A continuación, la tabla 4.2 indica las especificaciones de las extrusoras

utilizadas en GEMACA, las cuales se emplearon para la realización de este proyecto.
Tabla 4.2 Especificaciones de las extrusoras

Capacidad de
Largo del Diámetro del
tuberías Sistema de
Máquina Marca tornillo tornillo
(diámetros externos) calibración
(m) (mm)
mm
1 CINCINATI 110 – 630 4,2 90 Vacío
WEIFANG
2 250 – 630 - - Vacío
ZHONGYUN
4 MAM 75-125 2,5 125 Vacío
6 MAM 63-125 2,5 125 Presión de aire
7 CINCINATI 32-125 - - Vacío
8 REIFENHAUSER 16-90 2,5 70 Presión de aire
Presión de
9 NOVAMEC 16-90 2,5 70
aire/Vacío
10 MAM 63-125 2,5 125 Presión de aire

24
CAPÍTULO V
PRESETACIÓ Y DISCUSIÓ DE RESULTADOS
La problemática vista en GEMACA era la falta de regularidad en los

requerimientos de calidad como propiedades mecánicas, dispersión de negro de humo y
dimensiones de las tuberías producidas. Debido a esto fue necesario el estudio de las
variables que pueden influir en dichas propiedades y plasmar las mejoras para su
aplicación en la producción y así obtener productos que estén dentro de los estándares
de calidad utilizados por la empresa.
El polietileno, por su naturaleza química, es susceptible a la degradación

generada por los rayos UV, los cuales son componente de la luz solar. Es por ello que se
utilizan aditivos para prevenir este efecto. Entre estos se encuentra el negro de humo.
Este compuesto es capaz de aumentar las características de estabilidad a la intemperie
de los materiales plásticos. La protección, que incluso a niveles relativamente bajos de
concentración, que imparte el negro de humo a los plásticos es tan grande que no es
necesario usar otros estabilizadores de luz o absorbedores UV. Por otra parte, el negro
de humo posee propiedades organolépticas, lo cual es importante para usos con agua
potable. Sin embargo, si el negro de humo no es dispersado correctamente, algunas
áreas permanecerán desprotegidas contra la exposición ambiental, convirtiéndose en
puntos débiles donde el material se degradará más rápidamente. En estas áreas el
material se torna frágil y podría ser el punto de partida para una falla. Por lo tanto, es
vital lograr una buena dispersión para una protección homogénea.
Como se mencionó anteriormente, este aditivo, al tener un tamaño de partícula

pequeño, tiende a formar aglomerados, por lo que es de gran importancia una buena
calidad en el mezclado para que proteja el polímero. Las etapas en las que ocurre el
mezclado se resumen en: humectación, donde el polímero moja las partículas de negro
25
de humo; ruptura de aglomerados, donde se realiza el mezclado dispersivo; y por último

la distribución de las partículas resultantes en la matriz polimérica.
Para la identificación de las tuberías se rotula utilizando una máquina dispuesta

luego de la unidad de enfriamiento. La rotulación no debe estar separada a una distancia
menor de 1m y no mayor a 3. Esta se rige según los requisitos para tubos de Polietileno
de Alta Densidad de las normas COVENIN 3833, 3839 y 1774 para tuberías de agua,
gas y fluidos no degradantes, respectivamente. Cada rotulación indica lo siguiente:
- Nombre del fabricante: GEMACA

- Siglas: PEAD (de producir tuberías para el transporte de gas combustible deben
agregar la palabra GAS).
- Tipo de Polietileno: PE80 ó PE100.
- Diámetro: θ (en mm).
- Relación Diámetro – Espesor (SDR),entre las cuales están: 33, 26, 31, 17, 13.6,
11, 9 y 7.4
- Presión Nominal (PN), entre las cuales están: 4, 5, 6.3, 8, 10, 12.5, 16 y 20.
- Sello NORVEN 3833 para tuberías de agua, NORVEN 3839 para tuberías de
gas y NORVEN 1774 para fluidos no degradantes.
- País: Hecho en Venezuela.
- Lote de material: LOTE XX XX
(1) (2)
(1) Número de veces que se registra un nuevo lote de Polietileno.
(2) Año de producción.
Ejemplo de rotulación:
GEMACA PEAD PE100 θ110mm SDR13.6 PN10 CONTROL DE CALIDAD

MARCA NORVEN 3833 HECHO EN VENEZUELA LOTE 4110.
26
5.1 Influencia de las variables de procesamiento en las propiedades mecánicas y

dispersión de negro de humo en tuberías de PEAD.
A continuación se presentarán variaciones en las condiciones de procesamiento,

específicamente en el perfil de temperaturas del barril y la velocidad de extrusión.
5.1.1 Temperatura del barril
Al tratarse de la extrusión de un material termoplástico, las temperaturas a las

que se someterá el material son importantes tanto para el procesamiento como para la
calidad del producto final. Para materiales utilizados con un estado de agregación
amorfo es ampliamente usado un perfil con bajas temperaturas en la zona de
alimentación, debido a que se quiere precalentar el material y/o fundirlo antes que
alcance la zona de compresión. Por otro lado, en materiales semicristalinos como el
PEAD se requieren mayores temperaturas iniciales para asegurar el estado fundido al
llegar a la zona de compresión [2]. Una vez el polímero alcanza la zona de dosificación y
pasa a través de la boquilla, es necesario realizar el enfriamiento para asegurar la
estabilidad dimensional del producto terminado. [2,4]
Se ilustrarán las variaciones en los grados de dispersión y propiedades

mecánicas al variar el perfil de temperaturas. Para ello se observó que las tuberías de
mayor diámetro presentaban problemas tanto de dispersión como de porcentaje máximo
de elongación. Además, la mayoría de los perfiles de temperatura utilizados para el
procesamiento eran perfiles planos, contradiciendo los perfiles de forma ascendente
recomendados en la literatura. La tubería seleccionada para ello fue la 110PN6 del lote
3510; a continuación se muestran los parámetros de procesamiento.
Tabla 5.1 Variables de proceso correspondiente a la fabricación de la tubería 110PN6 Lote 3510.
Vgiro Varrastre
Condiciones Perfil de temperaturas
[rpm] [m/min]
1 50 195 195 195 195 195 190
60 1.5
2 50 195 195 210 210 210 195
27
Al momento de obtener las muestras de tubería se procedió a realizar el ensayo

de dispersión de negro de humo. Las imágenes resultantes de este ensayo se ilustran en
la figura 5.1.
Figura 5.1 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la tubería 110PN6 Lote
3510 fabricada bajo la condición 1.
Luego de realizar el análisis de la figura 5.1 se determinó un grado de dispersión

de 4, el cual se encuentra fuera de las especificaciones establecidas en la norma
FONDONORMA 1710. Además, se realizó el ensayo a tracción, cuyo resultado se
muestra en la figura 5.2. Al analizar los resultados correspondientes al ensayo mecánico
se obtuvo un porcentaje máximo de elongación de 298±138% (ver figura 5.2), el cual,
no cumple con los requerimientos exigidos por la empresa.
28
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 100 200 300 400 500
Elongación
Strain in % %
Figura 5.2 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN6 Lote 3510,
correspondiente a la condición 1.
Luego de obtener las muestras correspondientes a la tubería fabricada bajo la

condición 2, se procedió a realizar los ensayos de tracción y de dispersión de negro de
humo. Los resultados de éste último se ilustran en la figura 5.3.
29
Al determinar el tamaño y número de los aglomerados, y clasificarlos según la

norma, se obtuvo un grado de dispersión de 2,5, mejorándose en gran manera el grado
obtenido de la condición número 1, que se encontraba por encima de la especificaciones
de la norma. De igual manera se realizó el ensayo mecánico de resistencia a la tracción,
viéndose el comportamiento de las curvas en la figura 5.4.
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 100 200 300 400
Strain in % %
Elongación
Como puede verse en ambos comportamientos alusivos a ambas condiciones,

hubo una mejora en las propiedades mecánicas al realizar el cambio en el perfil de
temperatura. En la condición 1 se obtuvo un porcentaje de elongación a la ruptura de
298 ±138% el cual, en promedio, se encuentra fuera de las especificaciones de la norma,
mientras que en la condición 2 hubo un porcentaje de 456±56%. Por otro lado, al verse
modificadas las temperaturas en la sección de compresión y dosificación ocurre la
disminución de la viscosidad del polímero, produciendo mejores propiedades de flujo
de la matriz polimérica y con ello se mejoran las interacciones del polímero con las
30
partículas de colorantes para el mezclado de los componentes y así unas mejores

propiedades mecánicas.
5.1.2 Velocidad de extrusión
Asociada a la velocidad de giro del tornillo o lo que es lo mismo, el número de

revoluciones por minuto, la velocidad de extrusión posee gran influencia en las
propiedades reológicas del material, aumentando o disminuyendo la generación de
calentamiento viscoso al aumentar o disminuir la velocidad de giro, respectivamente.
Además, este parámetro posee gran influencia en la calidad del mezclado debido a que
se altera el tiempo de residencia del material dentro de la extrusora. Por otro lado, las
variaciones que se hagan en la velocidad de extrusión tendrán mayor o menor efecto
dependiendo de las dimensiones características del tornillo, como lo son diámetro,
largo, entre otras. [2,8]
Para ilustrar la influencia de este parámetro se utilizó la misma tubería de la

sección anterior (110PN6 Lote 3510), con la diferencia que se implementará una tercera
condición en la que se disminuirá la velocidad de extrusión. Vale la pena acotar que la
disminución de la velocidad de arrastre sólo afecta las dimensiones finales del producto.
Vgiro Varrastre
Condición Perfil de temperaturas
[rpm] [m/min]
3 50 195 195 195 195 195 190 45 1.8
La figura 5.5 registra los resultados obtenidos al realizar el ensayo de dispersión

de negro de humo a muestras producidas bajo la condición 3.
31
Luego de analizar las imágenes se obtuvo un grado de dispersión de 3. Este valor

indica una mejoría en comparación a las muestras obtenidas para la condición 1, debido
a que éstas se encontraban fuera de las especificaciones. Aunado a esto, se realizó el
ensayo mecánico de resistencia a la tracción, donde la figura 5.6 ilustra las curvas de
comportamiento.
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 200 400 600
Strain in % %
Elongación
32
Como se puede ver hubo una mejoría considerable en relación a las propiedades
mecánicas registradas de la condición 1 a la condición 3. Para la primera se registró un
porcentaje de 298±138%, mientras que al reducir la velocidad a 45rpm hubo un
aumento al 698±6%. Esto indica que al haber un incremento en el tiempo de residencia
del material dentro de la extrusora, producto de la disminución de la velocidad de
extrusión, el mezclado se promueve produciendo mejor compatibilidad entre el
concentrado de negro de humo y el PEAD. No obstante, pudiera haber un efecto
antagónico al disminuir la velocidad de extrusión, debido a que puede generarse
degradación del material al exponerse al calentamiento al calentamiento.
Es importante acotar que al disminuir la velocidad de extrusión se disminuye de

igual forma la velocidad de producción, por lo que es importante realizar un balance
entre la capacidad de producción y las características de calidad que se deseen obtener
para los productos terminados.
5.2 Influencia de los materiales utilizados para la producción de tuberías.
A continuación se reportan las diferencias al cambiar tanto el grado del PEAD

como el colorante utilizado en la producción de tuberías.
5.2.1 Influencia del grado de PE utilizado
Los distintos tipos de tuberías, las cuales son fabricadas en relación al diámetro
y la presión que soportan, también se clasifican dependiendo del tipo de material
utilizado. Las resinas utilizadas, como se mencionó anteriormente, son las denominadas
PE100 y PE 80.
El PE 100 es utilizado ampliamente para la producción de tuberías grandes,

abarcando diámetros desde 110mm hasta 630mm. Por el lado contrario, el PE80 es
usado por su buen comportamiento reológico, a diferencia del PE 100, encontrándose en
las tuberías de menor diámetro debido a que se desea un comportamiento fluido en
espesores de boquilla de menor magnitud.
33
A continuación, para ilustrar dicha influencia, se seleccionó el tipo de tubería

75PN10 y la máquina 7. Los parámetros de proceso se indican en la tabla 5.3.
Tabla 5.3. Variables de proceso correspondiente a la fabricación de la tubería 75PN10 Lote 3110.
Vgiro Varrastre
Perfil de temperaturas
[rpm] [m/min]
50 195 195 195 195 195 190 60 1.7
Seguidamente, se observa la figura 5.7 la cual contempla las curvas esfuerzo-

deformación realizadas a la tubería con PE80
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 100 200 300 400 500
Strain in %%
Elongación
Figura 5.7 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 75PN10 Lote 3110 (PE80),
fabricada en la Máquina 7.
Luego de ensayar 5 probetas, registrar el porcentaje de deformación y el valor

del esfuerzo en los puntos de fluencia y ruptura, el software arrojó un promedio de
34
(206±3) kg/cm² en el valor del esfuerzo de fluencia así como también el promedio de
dichas mediciones en la deformación a ruptura (335±146) %. Este valor no es aceptado
por los estándares de la empresa y los descritos en la norma (mayores al 350%). Los
estándares en valores aceptables pueden alcanzarse con la suma del error (registrado
como la desviación estándar de las probetas). Sin embargo, este parámetro indica la no
reproducibilidad entre las muestras obtenidas, observándose de igual forma que los
porcentajes de ruptura para las mayorías de las probetas oscilaron entre 200 y 300 %.
Al realizar el ensayo de dispersión a las muestras extraídas de la tubería 75PN10

Lote 3110 (PE80) y analizarlas con el software se obtuvieron las imágenes que se
muestran en la figura 5.8. Al analizar las imágenes obtenidas con la ayuda del software
se obtuvo un grado de dispersión de 3. Dicho valor es aceptado en los estándares
descritos en la norma así como también los adscritos por la empresa para la dispersión
de negro de humo en tuberías de PEAD.
3110 (PE80) fabricada en la máquina 7
Utilizando la misma tubería con características de diámetro y presión nominal,

se seleccionó una fabricada con PE100 (75PN10 Lote 2810) para su comparación. En la
tabla 5.4 se ilustran las condiciones de procesamiento.
35
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 195 200 200 200 195 190 60 1.7
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 200 400 600
Strain in %
Elongación %
Figura 5.9 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 75PN10 Lote 2810 (PE100),
Luego de tomar las muestras de tuberías y cortar las probetas se realizó el

ensayo a tracción, obteniéndose las curvas ilustradas en la figura 5.9. Como resultado
del análisis se obtuvo un promedio en el valor del esfuerzo a la fluencia de (191±2)
kg/cm² y un porcentaje de deformación máximo de (538±240) %. Ambos valores son
aceptados dentro de los estándares de la empresa así como también de la norma.
36
De igual forma se realizó el estudio dispersivo del negro de humo. En la figura

5.10 se puede observar las fotografías tomadas a las muestras ensayadas.
Figura 5.10. Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la tubería 75PN10
Lote 2810 (PE100) fabricada en la máquina 7
De los comportamientos vistos para la fabricación de la tubería 75PN10 en la

máquina 7 se puede observar una mejoría considerable en el uso del PE100 con respecto
al PE80. El aumento del porcentaje máximo de elongación sugiere la utilización del
PE100 para la fabricación de dicha tubería debido a que la misma, al ser producida con
PE80, no alcanza los estándares mínimos descritos en la norma en lo referido al
porcentaje máximo de elongación. Sin embargo, existe una disminución en el esfuerzo a
la fluencia de 206 a 191 Kg/cm2 al utilizar la otra resina. Los valores reportados en la
norma para este parámetro establecen un esfuerzo superior a 100 Kg/cm2 por lo que, en
relación al porcentaje máximo de deformación, la disminución no presenta gran
relevancia.
Comparando los resultados obtenidos al analizar la dispersión de negro de humo

en ambas tuberías se puede ver una disminución de 0.5 en el grado obtenido. Aunque
ambos valores están en rangos permisibles de dispersión, la disminución indica una
mejoría debido a que existe una mayor homogeneidad del pigmento en la matriz
polimérica. Esta disminución puede atribuirse a un aumento en la viscosidad del PE100
con respecto al PE80 (ver MFI en apéndice E tabla E.4). Al presentarse un aumento en
la viscosidad ocurren mayores esfuerzos de corte durante el procesamiento,
37
promoviendo la destrucción de los posibles aglomerados de negro de humo

predispersados en el colorante y así distribuirlos por la matriz polimérica.
5.2.2 Influencia del tipo de colorante
Además de la protección que brinda el negro de humo a los productos hechos

con polietileno, este aditivo, dependiendo de la morfología y de la distribución que
posea en la matriz polimérica, puede afectar significativamente las propiedades físicas y
mecánicas de las piezas a realizar con esta mezcla. Dependiendo del tipo de PEAD que
se utilizará, ya sea PE80 o PE100, en GEMACA se emplean dos tipos de concentrados
de negro de humo: Un concentrado con 30% de negro de humo (usado en el PE100) y
un concentrado con 50% (utilizado con el PE80). En primera instancia se pensó realizar
ensayos de dispersión a los concentrados para concretar si el problema de los altos
grados provenía directamente del fabricante. Sin embargo, debido a que el laboratorio
de la empresa no estaba en capacidad de realizar ensayos de dispersión para el
concentrado, se procedió a realizar dichos ensayos a los productos terminados.
Se compararon concentrados de negro de humo de distintas casas comerciales

(Clariant y M&M) ambos con un porcentaje de 30%. A continuación, en la tabla 5.5,
se muestran las condiciones de procesamiento para la tubería 250PN6 Lote 4110 que
fue extruida en la máquina 1. Correspondientes al análisis de dispersión de la tubería
con el concentrado de la casa Clariant, la figura 5.11 ilustra lo obtenido.
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 195 195 195 195 195 190 100 0.8

38
4110 (Colorante Clariant) fabricada en la máquina 1.
Posterior a la realización del análisis de las imágenes mostradas se determinó un

grado de dispersión de 3.5 el cual se encuentra fuera de las especificaciones exigidas
por la norma y la empresa. A continuación, en la figura 5.12, se muestra el
comportamiento a tracción de las muestras correspondientes a la tubería con colorante
Clariant.
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 50 100 150 200 250
Strain in %
Elongación %
Figura 5.12 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 250PN6 Lote 4110 (Clariant),
39
Como puede verse ninguna de las muestras superó el mínimo porcentaje de

deformación a la ruptura exigido por la norma, obteniéndose un promedio de
(198±38%) y un esfuerzo en el punto de fluencia de 242±1 Kg/cm2.
Posterior al cambio del colorante, y manteniendo las condiciones de

procesamiento mostradas en la tabla 5.5, se procedió a la toma de muestra para realizar
el ensayo de dispersión de negro de humo. La figura 5.13 muestran los resultados
obtenidos para la tubería 250PN6 Lote 4110 utilizando colorante de la casa M&M. A
partir del análisis de las imágenes obtenidas se logró un resultado de 2, el cual se
atribuye a una buena dispersión y además está en los estándares reportados en la norma.
Esto implica una mejoría en el grado de dispersión en relación a la muestra analizada
para la tubería fabricada con colorante de la casa Clariant. Sin embargo, y al igual que el
análisis de dispersión, se realizó el ensayo a tracción de la tubería fabricada con
colorante M&M.
Lote 4110 (Colorante M&M) fabricada en la máquina 1.
40
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 100 200 300
Strain in%%
Elongación
Figura 5.14 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 250PN6 Lote 4110 (M&M),
Al observar el comportamiento de la curvas se determinó un porcentaje de

elongación a la ruptura de 275±41% el cual, al igual que la muestra con colorante
Clariant, no cumplió con el mínimo porcentaje de deformación a la ruptura. En cuanto
al esfuerzo en el punto de fluencia se registró una disminución a 226+/-1 Kg/cm2.
Estos resultados reflejan una pequeña mejoría en el porcentaje de deformación a

la ruptura, sin embargo no ocurre lo mismo en cuanto al valor del esfuerzo en el punto
de fluencia. Al igual que lo visto anteriormente, al haber una mejor dispersión de negro
de humo ocurre una mejoría en el porcentaje de deformación a la ruptura. La solución
propuesta para este problema se redujo a la disminución de la velocidad de giro del
tornillo extrusor. Sin embargo, no se pudo realizar debido a que al modificar este
parámetro se comprometería la velocidad de producción.
41
5.3 Tuberías de igual especificación fabricadas en distintas máquinas
Una de las ventajas del proceso de extrusión de tuberías es la versatilidad que

existe para producir productos de distintas dimensiones con solo cambiar un ente de la
máquina. En GEMACA varios tipos de tuberías, a excepción de las tuberías de diámetro
superior, pueden extruirse en varias máquinas, por lo que en ocasiones existe una
heterogeneidad en las propiedades finales del producto. Básicamente, el objetivo de esta
sección fue el de estudiar si existe variaciones mayores en cuanto a dispersión y
propiedades mecánicas de las tuberías de PEAD.
Se seleccionaron dos tipos de tubería con la utilización del mismo grado de

PEAD y el mismo tipo de colorante. Las tuberías fabricadas en la máquina 7
presentaron, en varias oportunidades, grados de dispersión por encima de los permitidos
por lo que se seleccionó la tubería 110PN10 para observar la influencia de la máquina.
A continuación se muestran las condiciones de procesamiento para la tubería 110PN10
Lote 3410 fabricada en la máquina 7. Posterior a la toma de muestras, se registraron las
imágenes para el estudio del grado de dispersión de negro de humo en el PEAD (figura
5.15).
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 195 195 195 195 195 190 60 1.5

42
Figura 5.15 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la tubería 110PN10
Lote 3410 fabricada en la máquina 7.
Al analizar de las imágenes registradas se obtuvo un grado de dispersión igual a

4, el cual se encuentra fuera de las especificaciones registradas en FONDONORMA.
Además, se realizó el ensayo a tracción, observándose el comportamiento en la figura
5.16.
200
150
en Kg/cm2
in kg/cm²
Esfuerzo
100
Stress
50
0
0 200 400 600
Strain in % %
Elongación
Figura 5.16 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN10 Lote 3410, fabricada
en la máquina 7.
43
Conociendo las curvas del ensayo mecánico a tracción se determinó el promedio

del valor de esfuerzo en el punto de fluencia de 215±4 Kg/cm2 y un promedio en el
porcentaje de deformación a la ruptura de 524±71 %. Ambos parámetros cumplen con
los estándares de calidad que se reportan en las normas utilizadas por la empresa.
Para realizar la comparación, se seleccionó la tubería correspondiente al lote

2010, producida en la máquina 4. En la tabla 5.7 se muestran los parámetros de
procesamiento.
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 190 195 195 200 200 200 200 200 195 35 1,0
Figura 5.17 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la tubería 110PN10
En la figura 5.17 se muestran las imágenes registradas para el análisis de

dispersión de negro de humo en la tubería antes mencionada. Al finalizar el análisis de
las imágenes se determinó un grado de dispersión de negro de humo igual a 2,5 el cual
se encuentra dentro de las especificaciones reportadas en las normas utilizadas por la
empresa. Esto muestra una mejoría en comparación a los resultados correspondientes a
la tubería fabricada en la máquina 7. A continuación se muestran los resultados
obtenidos en el ensayo a tracción para la tubería fabricada en la máquina 4.
44
200
150
en Kg/cm2
in kg/cm²
100
Esfuerzo
Stress
50
0
0 200 400 600
Strain in %
Elongación %
en la máquina 4.
Como se pueden observar, las curvas registradas para el ensayo a tracción de la

tubería fabricada en la máquina 4 poseen un 700 % de deformación a la ruptura,
caracterizando unas excelentes propiedades mecánicas. Sin embargo, además de
mejorarse el principal problema (porcentaje de deformación a la ruptura), se disminuyó
el valor del esfuerzo máximo en el punto de fluencia de 215±4 a 202±1 Kg/cm2.
Estas características pueden ocurrir como consecuencia de los parámetros de

procesamiento en cada una de las máquinas utilizadas. Debido a que las características
de tracción fueron asociadas al mezclado del concentrado y del material polimérico, las
bajas velocidades de giro del tornillo extrusor inducen un mayor tiempo de residencia
de la mezcla en la máquina; además, al poseer un tornillo 2 m más largo, en la máquina
7 se utilizó el triple de la velocidad empleada en la máquina 4, con lo que puede intuirse
que en esta última el material tiene mayor tiempo de residencia y por lo tanto mejores
características de dispersión y de tracción.
45
También se quiso observar la influencia de la maquinaria utilizada en la

producción de tuberías de menor diámetro. La tubería seleccionada fue 32PN10 de los
lotes 3710 y 4210 fabricadas en las máquinas 9 y 10, respectivamente. En la tabla 5.8 se
observan los parámetros de procesamiento para la tubería del lote 3710.
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 190 195 195 195 195 195 190 40 3.5
Luego de realizar la toma de muestras se procedió al análisis de dispersión de

negro de humo empleando las imágenes vistas en la figura 5.19. Tras hacer el estudio de
la figura anterior se determinó que las muestras poseían un grado de dispersión de 2.
Además, se realizó el ensayo de resistencia a la tracción (figura 5.20).
46
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
100
50
0
0 200 400 600 800
Strain in % %
Elongación
en la máquina 9.
Por su parte, para realizar la comparación con la tubería fabricada en la máquina

10, a continuación, en la tabla 5.9, se muestran los parámetros de procesamiento. De
igual manera, se tomaron muestras para realizar el ensayo de dispersión de negro de
humo a partir de la figura 5.21.
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 190 195 195 195 195 195 195 190 50 2.5

47
Del análisis, se determinó que la tubería poseía un grado de dispersión de 2.

Asimismo, se realizó el ensayo de resistencia a la tracción del cual se ilustra el
comportamiento en la figura 5.22.
250
200
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm²
150
100
50
0
0 200 400 600 800 1000
Strain in %%
Elongación
en la máquina 10.
48
Como se pudo observar, en los ensayos realizados a las tuberías fabricadas en

máquinas distintas no se perciben muchas diferencias en cuanto a dispersión debido a
que ambos parámetros dieron como resultado un grado de 2, los cuales están acordes a
las especificaciones exigidas por los estándares de la norma. Sin embargo, se registraron
diferencias en el porcentaje de elongación a la ruptura, obteniéndose un alargamiento
promedio de 712% en la máquina 9 y de 1049% en la máquina 10. Al igual que las
características de dispersión de negro de humo, los resultados correspondientes al
ensayo mecánico estuvieron por encima de los exigidos por la norma, por lo que se
ratifica la confiabilidad de las máquinas 9 y 10 para la producción con calidad de este
tipo de tubería.
5.4 Utilización de material reciclado en la fabricación de tuberías.
En GEMACA, la producción rechazada por no cumplir con los estándares

dimensionales en dimámetro, espesor y/o aspecto superficial (perforaciones, rayas u
otros), se destina al molino donde se prepara para su reutilización como material
reciclado. Este material resultante se utiliza en su mayoría para la producción de
tuberías medianas que van desde los 50 mm de diámetro hasta los 110 mm, sabiendo las
consecuencias que pueden repercutir en la variación de las propiedades mecánicas y
también las reológicas al emplearse 100% material reciclado. La tubería 63PN4 Lote
4110 se fabricó en la máquina 6 y las condiciones de procesamiento se observan en la
tabla 5.10.
Tabla 5.10. Variables de proceso correspondiente a la fabricación de la tubería 63PN4 Lote 4110
fabricada en la máquina 6 con la utilización de material reciclado.
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 190 195 195 195 195 195 190 90 2.3
Las siguientes imágenes, reportadas en la figura 5.23, fueron obtenidas a través

de la toma de muestras realizadas a las tuberías para evaluar la dispersión de negro de
humo. Luego registrar las imágenes y analizarlas según la norma correspondiente se
49
determinó que dicha tubería poseía un grado de dispersión de 2. Este resultado se

encuentra en los estándares de calidad descritos por la empresa y, a pesar de tratarse de
un material reciclado y con restos de suciedad, presentó aglomerados pequeños en
comparación al promedio de las fotografías asociadas a las muestras de tuberías
fabricadas con material 100% virgen. Por su parte, al realizarse el ensayo de resistencia
a la tracción se observó el comportamiento ilustrado en la figura 5.24.
4110 fabricada en la máquina 6 con la utilización de material reciclado.
50
200
150
Kg/cm2
Stress inenkg/cm²
100
Esfuerzo
50
0
0 200 400 600 800
Strain in %
Elongación %
con material reciclado en la Máquina 6.
De la figura anterior se puede observar unas excelentes propiedades mecánicas,

caracterizándose por un porcentaje de elongación a la ruptura de 866±54 % y esfuerzo a
la ruptura de 184±24 Kg/cm2. Sin embargo, se tomaron muestras de la tubería 110PN6
Lote 4110, que al igual que en la tubería anterior se fabricó con material reciclado, con
la diferencia que la siguiente fue extruida en la máquina 4 con los parámetros de
proceso reportados en la tabla 5.11.
Tabla 5.11 Variables de proceso correspondiente a la fabricación de la tubería 110PN6 Lote 4110
fabricada en la máquina 4 con la utilización de material reciclado.
Vgiro Varrastre
[rpm] [m/min]
50 190 195 195 195 195 195 195 195 190 35 1.0
51
4110 fabricada en la máquina 4 con la utilización de material reciclado.
La figura 5.25 ilustra las fotografías correspondientes al estudio de dispersión de

negro de humo en la tubería 110PN6. Al igual que la tubería 63PN4, la tubería 110PN6
presentó un grado de dispersión menor a los vistos anteriormente. Estos resultados
reflejan una reproducibilidad en cuando a dispersión de negro de humo se refiere, lo que
da a entender que al utilizar material reciclado se obtienen buenos niveles de dispersión.
A continuación, en la figura 5.26, se muestra el comportamiento a tracción de las
muestras correspondientes a la tubería 110PN10 Lote 4110.
52
200
150
Esfuerzo en Kg/cm2
Stress in kg/cm² 100
50
0
0 200 400 600
Strain in %
Elongación %
con material reciclado en la Máquina 4.
De las curvas mostradas se puede ver que la tubería alcanzó los estándares
descritos en la norma en cuanto a porcentaje de deformación a la ruptura se refiere,
obteniéndose un valor de 693±13 %, al igual que se obtuvo un valor de esfuerzo en el
punto de fluencia de 218±2Kg/cm2, lo cual demuestra una buena confiabilidad al
utilizar 100% material reciclado, en cuanto a dispersión y propiedades mecánicas se
refiere. Además, al observar los resultados de ambos tipos de tuberías, se puede concluir
que al obtenerse buena dispersión se obtendrán buenas propiedades mecánicas.
Haciendo la comparación de estos resultados, las buenas propiedades antes

mencionadas pueden deberse a la calidad de mezclado del material. Tratándose de un
material reciclado, el posterior procesamiento incorpora de mejor forma los
componentes (PE y colorante), en comparación a lo hecho por un solo procesado o un
poco tiempo de residencia del material. Sin embargo, este efecto puede comprometerse
debido a que puede ocurrir disminución del peso molecular del polímero y/o
degradación del mismo al exponerse por largos períodos de tiempo a altas temperaturas,
53
además que puede encontrarse suciedad o partículas no deseadas que puedan inducir la
falla de la tubería hecha con reciclado.
5.5 Mezclado distributivo, cantidad de colorante y negro de humo en la

fabricación de tuberías de PEAD.
Debido a que la dispersión de negro de humo depende fuertemente del tamaño

de aglomerados en la matriz polimérica, el número de éstos también repercutirá en una
dispersión eficiente o ineficiente. Es por ello que se vio la necesidad de realizar un
análisis de la cantidad de negro de humo que es incorporado en las tuberías, así como
también la cantidad de concentrado o colorante que es mezclado para la fabricación.
Para el caso del PE80 es necesario un 5% del colorante, el cual posee un 50% de
concentrado, mientras que para el PE100 es utilizado un 8% de colorante, el cual debe
poseer un 30% de negro de humo.
Para evaluar la distribución y cantidad del colorante se tomaron muestras

provenientes de los mezcladores de cuatro máquinas, las cuales corresponden a cuatro
tipos de tubería. Se pesó la cantidad de cada uno de los componentes y se tomaron
muestras de tubería para realizar el ensayo de contenido de negro de humo siguiendo el
procedimiento de la norma FONDONORMA 1710. A continuación, en la tabla 5.12 se
muestran los resultados correspondientes a la tubería 200PN6 del lote 4410, la cual fue
fabricada en la máquina 1.
54
Tabla 5.12 Cantidad de concentrado en mezcladores y NH en el producto final correspondiente a la

tubería 200PN6 del lote 4410 fabricada en la máquina 1.
PE Colorante Total Mezcladores Tubería
Muestra
[g] [g] [g] PE [%] C [%] [%H]
1 33,4356 2,2468 35,6824 93,70 6,30 1,26
2 33,1197 1,3927 34,5124 95,96 4,04 1,64
3 33,6623 2,6985 36,3608 92,58 7,42 1,62
4 33,7780 2,8798 36,6578 92,14 7,86 1,32
5 32,0968 1,1554 33,2522 96,53 3,47 1,64
6 35,7374 2,3201 38,0575 93,90 6,10 1,45
7 30,9893 1,1898 32,1791 96,30 3,70 1,21
Promedio 33,2599 1,9833 35,2432 94,45 5,55 1,45
σ 1,4792 0,7259 2,0514 1,81 1,81 0,19
Como se había dicho anteriormente, para garantizar un 2% de negro de humo en

la tubería es necesario agregar un 5% de concentrado cuando éste posee un 50% de NH,
mientras que se agrega un 8% cuando posee un 30% de NH. Para esta tubería se utilizó
colorante de la casa M&M, el cual posee 30% de NH.
De la tabla anterior se observa que el porcentaje añadido de colorante está por

debajo del reglamentario, y aún con una desviación preponderante, el promedio de las
muestras recogidas no alcanza el 8%. Esto demuestra que aparte de no existir el mínimo
requerido en la adición de colorante, el mezclado distributivo no fue eficiente. Al
comparar la cantidad de NH para esta tubería, se verifica en cierta forma la baja
cantidad de colorante añadida. En este caso se obtuvo un promedio de 1,45% de NH, el
cual se encuentra por debajo de los requerimientos de la empresa y las normas
utilizadas, aún cuando es adicionada la desviación estándar.
De igual manera se realizó el análisis para la tubería 25PN10 del lote 4410, la
cual fue fabricada en la máquina 8. Los resultados se muestran en la tabla 5.13.
55

Muestra
[g] [g] [g] PE [%] C [%] [%H]
1 32,4396 3,0280 35,4676 91,46 8,54 1,15
2 30,5780 3,2299 33,8079 90,45 9,55 1,36
3 31,6435 2,0782 33,7217 93,84 6,16 2,10
4 30,9457 2,4146 33,3603 92,76 7,24 0,79
5 29,4529 1,5730 31,0259 94,93 5,07 1,95
6 36,4608 0,8733 37,3341 97,66 2,34 0,76
7 33,3510 2,1820 35,533 93,86 6,14 1,16
Promedio 32,1245 2,1970 34,3215 93,57 6,43 1,32
σ 2,2934 0,8125 2,0110 2,37 2,37 0,53
De la misma forma que lo visto en la tubería anterior, el promedio resultante de

todas las muestras estuvo por debajo del 8% necesario; sin embargo, al tomar en cuenta
la desviación estándar, se llega incluso a superar el porcentaje necesario. Al realizar el
ensayo de cantidad de NH se observó el patrón de la tubería fabricada en la máquina 1,
obteniéndose un porcentaje por debajo del mínimo reportado en las normas.
Correspondiente a la máquina 9, se realizó el mismo estudio a la tubería

32PN12,5 del lote 4410. A continuación, la tabla 5.14 muestra los resultados.
56

tubería 32PN12,5 del lote 4410 fabricada en la máquina 9.
Colorante Total Mezcladores Tubería
Muestra PE [g]
[g] [g] PE [%] C [%] [%H]
1 32,1593 0,8927 33,052 97,30 2,70 1,73
2 32,8777 1,5032 34,3809 95,63 4,37 1,67
3 30,5740 5,1109 35,6849 85,68 14,32 1,52
4 34,3007 0,2306 34,5313 99,33 0,67 0,96
5 34,4986 1,4827 35,9813 95,88 4,12 1,13
6 33,3578 1,3259 34,6837 96,18 3,82 1,66
7 30,1446 3,3962 33,5408 89,87 10,13 1,29
Promedio 32,5590 1,9917 34,5507 94,27 5,73 1,42
σ 1,7061 1,6809 1,0525 4,76 4,76 0,30
De la tabla 5.14 se obtiene que la cantidad de colorante osciló entre valores muy
bajos a valores muy altos, lo cual se observa en la alta desviación estándar de 4,76. Esto
indica que el porcentaje de colorante fue de 10,48 o 0,97. Con respecto al porcentaje de
negro de humo en la tubería se obtuvo un promedio de 1,42; encontrándose por debajo
del porcentaje mínimo reportado en las normas y estándares de la empresa. A diferencia
del mezclado distributivo en la materia prima, se obtuvo una desviación de 0,30 en las
muestras de cantidad de negro de humo, lo que muestra que en la extrusora se realizó un
mejor mezclado entre las partes obteniéndose mayor homogeneidad en la tubería.
Por último, se realizó el mismo estudio a la tubería 32PN6 Lote 4410 la cual fue
fabricada en la máquina 10. La tabla 5.15 muestra los resultados obtenidos.
57

Muestra
[g] [g] [g] PE [%] C [%] [%H]
1 30,6832 1,581 32,2642 95,10 4,90 1,76
2 27,7482 1,0319 28,7801 96,41 3,59 1,21
3 30,1955 2,2318 32,4273 93,12 6,88 0,93
4 30,4648 2,1932 32,658 93,28 6,72 0,99
5 32,3121 2,3584 34,6705 93,20 6,80 1,73
6 35,0208 1,2162 36,237 96,64 3,36 1,83
7 31,4012 1,8868 33,288 94,33 5,67 0,89
Promedio 31,1180 1,7856 32,9036 94,58 5,42 1,33
σ 2,2196 0,5224 2,3123 1,51 1,51 0,42
Al igual que lo visto para la tubería fabricada en la máquina 1, se observó que el

promedio del contenido de colorante agregado fue menor al 8% necesario, obteniéndose
un 5,42%. A diferencia de las tuberías 32PN12,5 y 25PN6 la desviación registrada no
fue de mayores proporciones lográndose un valor de 1,51. De igual manera, al realizarse
el ensayo de contenido de NH se obtuvo un promedio de 1,33%, el cual se encuentra
por debajo del mínimo de los estándares de calidad.
Luego de analizar los datos obtenidos en las 4 tuberías se pudo ver que
predomina la heterogeneidad del mezclado de la materia prima. Esto puede deberse a
varios aspectos entre los cuales están: el mezclado manual, la falta de regularidad al
momento de agregar el colorante, mezclado realizado por distinto personal, entre otros.
Sin embargo, pudo verse que los contenidos de NH en las tuberías estuvieron por debajo
de las especificaciones, asociándose a una baja concentración de colorante.
Además, se observó que el ensayo de pirolisis para determinar la cantidad de

negro de humo poseía irregularidades en el tiempo y la temperatura de calentamiento
del horno utilizado. En ocasiones se degradaba la muestra a cenizas como consecuencia
de un sobrecalentamiento y en otras se observaban cantidades de resina plástica en el
recipiente portamuestras.
58
Las soluciones recomendadas para el mezclado distributivo radican en la

utilización de mezcladores automáticos los cuales, además de otorgarle homogeneidad a
la mezcla, a largo plazo pueden contribuir a una mejor utilización de la materia prima y
evitar desperdicios y mal gastos tanto de PEAD como de los colorantes empleados. En
cuanto al ensayo de cantidad de NH, es recomendable la revisión del horno utilizado,
así como también el sistema de ventilación de nitrógeno, para garantizar las condiciones
del ensayo descritas en la norma FONDONORMA 1710 y así la obtención de resultados
confiables.
5.6 Variación de diámetro y espesores en productos terminados
En esta sección se ilustran las variaciones de diámetro y espesor en varios

productos terminados. Para ello se tomaron muestras de producción aproximadamente
cada hora, registrándose 8 mediciones por día, durante 2 días. En el caso de las
mediciones en los espesores se registraron valores en 4 puntos y así analizar la
reproducibilidad de las mediciones en un mismo punto de la sección trasversal de la
tubería.
El objetivo de este estudio es observar la influencia que tienen las calibraciones

y las máquinas utilizadas en las dimensiones de la producción de tuberías, así como
también realizar la comparación con el catálogo de ventas el cual especifica los
estándares utilizados por GEMACA. A continuación se muestran las mediciones
registradas para la tubería 200PN6 fabricada en la máquina 1.
59
257 15,0
256 14,5
255 14,0
254 13,5
253 13,0
252 12,5
251 12,0
250 11,5
249 11,0
(a) (b)
Figura 5.27 Diámetros (a) y espesores (b) en milimetros, registrados para la tubería 200PN6 fabricada en
la máquina 1.
Para este tipo de tubería las especificaciones contemplan un rango de 250-252,3

mm en diámetro; y 11,9-13,3 mm para los espesores. Como se puede observar, existen
varios puntos donde ambos parámetros, tanto los diámetros como los espesores, se
encuentran fuera de los rangos establecidos. Las mediciones para el diámetro registran
un promedio de 252 mm, el cual está dentro del rango estipulado. Sin embargo, sólo tres
de las 15 mediciones realizadas sobrepasaron los rangos permitidos.
Con respecto a la vari

variación
ación en los espesores se puede ver que existen muchas
más mediciones fuera del rago especificado,
especificado, predominando valores por encima del
máximo, que en este caso es de 13,3 mm. Además de esto, se puede observar que para
un mismo registro de medidas existen valores muy dispersos, lo que indica que no
existe una homogeneidad en los espesores producto del desplazamiento que puede haber
en la boquilla o la pérdida de centro del mecanismo de calibración.
destinó la tubería 110PN6,

Para analizar la influencia entre distintas máquinas se destinó
la cual contempla un rango de 110-111 mm en diámetro y 5,3-6 mm en espesor. Este
tipo de tubería se fabricó tanto en la máquina 4 como en la máquina 7, las cuales poseen
sistemas de calibración al vacío. A continuación, las figuras 5.28 y 5.29 ilustran las
mediciones a ambas tuberías.
60
111,0 9,0
110,9
110,8 8,5
110,7 8,0
110,6
110,5 7,5
110,4
110,3 7,0
110,2 6,5
110,1
110,0 6,0
(a) (b)
la máquina 4.
8,0
111,0
7,5
110,9
110,8 7,0
110,7
6,5
110,6
110,5 6,0
110,4
5,5
110,3
110,2 5,0
(a) (b)
la máquina 7.
Al realizar la comparación entre las mediciones del diámetro, puede observarse

que todos los valores están dentro de los rangos estipulados, obteniéndose un promedio
ligeramente mayor en la máquina 7 en relación a la máquina 4. Con respecto a los
espesores, se observa que en ambas máquinas la mayoría de los valores se encuentra por
encima del rango estipulado, además se ve una marcada diferencia, donde los valores
registrados en la producción de la máquina 4 están 1mm por encima al promedio de los
vistos en la máquina 7. De manera general, en ambas gráficas se refleja una disparidad
entre las mediciones, concluyéndose que estas máquinas también poseen problemas
como los descritos para la tubería 200PN6.
61
La tubería 63PN6 fue producida en la máquina 6, la cual posee un sistema de

calibración que trabaja con presión de aire. Las características de esta tubería reportan
un rango de diámetro de 63-63,6 mm y 3-3,5 mm en el espesor. La figura 5.30 muestra
las mediciones para esta tubería.
63,65 4,3
63,60 4,1
63,55 3,9
3,7
63,50
3,5
63,45
3,3
63,40
3,1
63,35 2,9
63,30 2,7
63,25 2,5
(a) (b)
la máquina 6.
Al realizar los análisis se pudo concluir que, al igual que los casos anteriores, las
mediciones correspondientes a los diámetros estuvieron dentro de los rangos, más no
ocurrió lo mismo para la mayoría de los espesores registrados. Además, al tratarse de
una tubería de menor diámetro y espesor persiste la disparidad entre los valores de una
medición, lo que indica la falta de homogeneidad descrita anteriormente. Sin embargo,
este problema se presenta en menores desviaciones que las tuberías anteriores.
Por último, la tubería 32PN10 se fabricó en la máquina 10, y de acuerdo a las

especificaciones los espesores contemplan un rango de 32-32,3 mm en relación al
diámetro y 1,4-1,7mm al espesor. El registro en la variación de estos parámetros se
muestra en la figura 5.31.
62
32,35 3,6
32,30 3,4
32,25 3,2
32,20 3,0
32,15 2,8
32,10 2,6
32,05 2,4
32,00 2,2
31,95 2,0
(a) (b)
Figura 5.31. Diámetros (a) y espesores (b) en milimetros, registrados para la tubería 32PN10 fabricada en
la máquina 10.
Se mantiene la tendencia vista para las tuberías provenientes de las máquinas

anteriores. Las variaciones del diámetro están dentro del rango establecido, mientras
que los valores correspondientes a los espesores, en su mayoría, oscilan fuera del rango
y también se observa heterogeneidad en los espesores de la sección trasversal. Sin
embargo, la magnitud de esta disparidad es mucho menor tratándose de una tubería más
pequeña.
De manera general, los valores oscilan por encima de los rangos reportados en
las especificaciones, lo que puede producir una utilización excesiva de material a largo
plazo. También se puede ver afectada la calidad de las uniones por soldadura como
consecuencia de la variabilidad en los espesores y diámetros de las tuberías. Además, al
producir tuberías con espesores altos, podrán soportar mayores presiones nominales
debido a que se afecta la relación diámetro-espesor (SDR).
A través de los datos reportados para los distintos tipos de tubería se observa que
los espesores son los más afectados en cuanto a reproducibilidad se refiere. Aunado a
esto, se puede ver que no existe mucha diferencia al comparar los distintos sistemas de
calibración; a pesar de verse en distintos tipos de tuberías, no se observó que los valores
proporcionados en las especificaciones se reprodujeran en la producción. En
consecuencia se recomienda la inversión, por parte de la empresa, para la adquisición de
sistemas más eficientes de calibración y así lograr mantener y mejorar los estándares de
calidad.
63
5.7 Fallas en tuberías.
Las tuberías pueden fallar debido a una gran variedad de causas y mecanismos.
Las causas de las fallas pueden incluir errores de diseño, falla de materiales, mala
instalación, condiciones de servicio, los factores ambientales, esfuerzos mecánicos,
agentes químicos e inclusive envejecimiento. En función de estos mecanismos pueden
ocurrir una variedad de modos de falla, que incluyen la rotura o fractura, pérdida de
rigidez, alta deformación, pandeo, incapacidades funcionales y pérdidas de propiedades.
[14]
Esta sección del proyecto se abocó al estudio de las fallas existentes en las
tuberías y relacionarlas con posibles problemas durante el proceso de fabricación. A
partir de una observación macroscópica se registraron las imágenes de varias probetas
ensayadas en tracción y tuberías ensayadas bajo presión hidrostática.
Figura 5.32 Fractura de una tubería ensayada bajo presión hidrostática.
En la figura 5.32 se muestra el agrietamiento de una tubería ensayada bajo

presión hidrostática. Este tipo de falla es una de las más comunes que se dan en las
tuberías y está asociada a la propagación de una grieta generada por la aplicación de
esfuerzos por encima del límite de rigidez del material. Este tipo de agrietamiento es
64
también conocido como mordida de tiburón, donde la propagación de la grieta ocurre en

la dirección de extrusión y de manera violenta. Sin embargo, existieron casos de fallas
de las tuberías como los mostrados en la figura 5.33.
Figura 5.33 Agrietamiento dúctil en tubería de PEAD bajo presión hidrostática.
Este tipo de falla es conocida como agrietamiento dúctil. Desde un punto de

vista macroscópico, el agrietamiento dúctil es un fenómeno en el cual el material es
sometido a deformación plástica antes de romperse. A diferencia de los tipos de
agrietamiento comunes como el visto en la figura 5.32, el crecimiento de la grieta ocurre
de manera pausada y es acompañada por una deformación plástica considerable. Las
superficies características al agrietamiento dúctil poseen grandes regiones donde ocurre
adelgazamiento en el espesor de la tubería y es en estas regiones donde ocurre la
ruptura, normalmente en dirección trasversal. [14]
Las causas principales por las que ocurre el agrietamiento dúctil se deben a la
historia térmica del polímero o a una excesiva temperatura de procesamiento que genere
cierta degradación en el material, empeorando sus propiedades mecánicas. Es por ello
que al utilizar 100% de material reciclado no se alcanzan las propiedades óptimas
adquiridas con material virgen. También se puede observar este tipo de falla en el
65
ensayo de presión hidrostática de larga duración donde se introduce la tubería en agua a

80°C. Otro tipo de falla que se observó en las probetas ensayadas a tracción fue la
delaminación (figura 5.34).
Figura 5.34 Delaminación vista en probetas ensayadas a tracción.
Para tuberías de materiales termoplásticos como el PEAD, este tipo de daños

ocurren bajo las condiciones de servicio donde ocurran grandes deformaciones. Estas
generan la orientación de las cadenas en dirección al esfuerzo, produciendo la
separación de capas en la sección trasversal de la probeta. Algunas de las posibles
causas radican en la existencia de partículas de gran tamaño o aire atrapado que puedan
generar la propagación de una grieta en el cuello de la probeta. [14] Es por esto que puede
asociarse este tipo de falla a una mala dispersión de negro de humo en la matriz
polimérica.
66
CAPÍTULO VI
COCLUSIOES Y RECOMEDACIOES
6.1 Conclusiones
- Al aumentar la temperatura en las zonas de compresión y dosificación de la

máquina 7, originó una mejora considerable en las características de tracción de
las tuberías, aumentando los porcentajes de elongación a la ruptura de las
probetas ensayadas. Además, se mejoró la dispersión de negro de humo.
- Una disminución en la velocidad de extrusión promovió excelentes

características en la resistencia a la tracción, así como también una mejora
considerable en la dispersión de negro de humo.
- Las tuberías fabricadas con PE 100 en lugar de PE 80 poseen mejores

propiedades mecánicas. Sin embargo, la dispersión de negro de humo no se ve
muy afectada.
- La tubería fabricadas con colorantes de la casa M&M poseen mejores

propiedades de dispersión de negro de humo en comparación a las fabricadas
con colorante Clariant.
- Las propiedades de dispersión de negro de humo y resistencia a la tracción vistas

para las tuberías producidas con 100% de material reciclado fueron excelentes.
- La cantidad de colorante presente en los mezcladores de materia prima no se

encuentra dentro de los rangos permitidos por la empresa. Esta condición
también se presentó para el negro de humo.
67
- Las tuberías presentaron variaciones considerables en el diámetro y espesor, las

cuales se encontraban por fuera de los rangos estipulados por la empresa.
- Las fallas en las tuberías se asociaron a historial térmico y mezclado deficiente.
6.2 Recomendaciones
- Se debe realizar un seguimiento a la producción de tuberías en cuanto a ensayos

mecánicos, dispersión de negro de humo y aspectos dimensionales, para
mantener los estándares de calidad estipulados por la empresa.
- Colocar perfiles de temperaturas ascendentes en las extrusoras, siempre y

cuando éstos se encuentren en los rangos de las temperaturas de procesamiento
de los materiales utilizados.
- Realizar ensayos de dispersión a los colorantes adquiridos.
- Utilizar mezcladores automáticos que garanticen una correcta distribución del

concentrado en el polietileno, así como también la obtención de niveles óptimos
de contenido de negro de humo.
- Adquirir o reparar los sistemas de calibración utilizados en las máquinas para

garantizar óptimas dimensiones en la producción y disminuir las cantidades de
material utilizado.
68
BIBLIOGRAFÍA
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EEUU (2000).
5. Berins M. L. “Plastics Engineering Handbook of the Society of the Plastics

Industry”. Quinta Edición. Kluwer Academic Publishers, EEUU (2000).
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John Wiley & Sons, Inc., EEUU (2006).
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Processing”. Oxford University Press, Inc. , EEUU (2007).
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http://plasticpipe.org/pdf/chapter04.pdf Consultada el 31 de agosto del 2010.
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Guide and Handbook”. William Andrew, Inc., EEUU (2005).
10. Hatzikiriakos S. G, Migler K. B. “Polymer Processing Instabilities Control and

Understanding”. Marcel Dekker, EEUU (2005).
69
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12. Columbian Chemicals Company “Uso de negro de humo Raven Especiales para
plásticos” USA. Disponible en Página Web:
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development of a suitable accelerated ageing method” Polymer Testing Vol 28
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15. Norma venezolana COVENIN 1774 – 81 “Tubos de Polietileno de Alta

Densidad. Requisitos” (1980)
16. Norma venezolana FONDONORMA 0527:2005 “Tubos de Material Plástico.

Determinación de las características a la tracción”
17. Norma venezolana FONDONORMA 1710:2007 “Plásticos. Determinación del

contenido de negro de humo y su grado de dispersión en poliolefinas”
70
APÉDICE
71
APÉDICE A
VARIABLES DE PROCESO
Tabla A.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería 110PN6 Lote 3510,
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho Esfuerzo Alargamiento Esfuerzo Alargamiento
Probeta
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 6,43 10,00 223 19,8 89 249
2 6,33 10,00 220 19,3 88 166
3 6,50 10,02 221 19,6 88 497
4 6,43 10,01 225 20,1 90 227
5 6,59 10,01 218 19,3 87 215
6 6,39 10 216 20,0 86 386
Promedio 6,45 10,01 220 19,7 87 298
σ 0,10 0,01 3 0,4 1 138
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
Probeta Esfuerzo Alargamiento Esfuerzo Alargamiento
(mm) (mm)
(Kg/cm2) (%) (Kg/cm2) (%)
1 6,35 10,02 210 20,4 84 478
2 6,20 10,02 211 20,7 84 454
3 7,10 10,05 209 20,0 83 401
4 7,03 10,03 212 20,1 84 479
5 7,02 10,02 211 21,2 84 468
Promedio 6,74 10,03 211 20,5 84 456
σ 0,43 0,01 1 0,5 0 32

72
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 6,65 10,06 215 20,1 148 700
2 6,89 10,01 218 19,5 149 700
3 6,59 10,00 217 19,9 142 700
4 6,58 10,05 217 19,4 108 687
5 6,99 10,01 218 19,2 138 700
Promedio 6,74 10,03 217 19,6 137 697
σ 0,19 0,03 1 0,4 17 6

73
APEDICE B
IFLUECIA DE MATERIALES UTILIZADOS
Tabla B.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería 75PN10 Lote 3110
(PE80), fabricada en la Máquina 7.
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 6,66 10,12 200 22,4 79 313
2 6,55 10,07 206 22,3 82 292
3 6,64 10,14 206 21,8 82 585
4 6,2 10,08 209 21,7 82 293
5 6,25 10,07 208 21,8 83 195
Promedio 6,46 10,10 206 22,0 81 335
σ 0,22 0,03 3 0,3 1 147
(PE100), fabricada en la Máquina 7.
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 5,15 10,37 188 22,2 76 518
2 5,53 10,10 194 21,8 150 700
3 5,14 10,07 190 22,8 122 646
4 5,09 10,05 193 22,4 82 130
5 5,20 10,07 192 22,7 150 700
Promedio 5,22 10,13 191 22,4 116 539
σ 0,18 0,13 2 0,4 36 240

74
(Clariant), fabricada en la Máquina 1.
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 8,48 9,95 241 17,5 96 225
2 8,69 9,95 241 17,7 96 172
3 8,37 9,94 244 17,8 97 158
4 8,71 9,93 242 17,5 96 183
5 8,56 9,97 243 17,8 97 250
Promedio 8,56 9,95 242 17,7 96 198
σ 0,14 0,01 1 0,2 1 39
(M%M), fabricada en la Máquina 1.
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 9,04 9,97 227 19,2 91 316
2 9,08 9,97 225 19,4 90 299
3 9,08 9,95 227 19,2 91 271
4 8,18 9,98 226 18,8 90 283
5 9,09 9,97 226 18,9 91 207
Promedio 8,89 9,97 226 19,1 91 275
σ 0,40 0,01 1 0,2 0 42

75
APEDICE C
TUBERÍAS DE IGUAL ESPECIFICACIÓ
Tabla C.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería 110PN6 Lote 3410,
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 7,72 10,08 215 20,2 97 443
2 7,82 10,02 216 20,1 88 610
3 7,98 10,02 220 20,0 108 563
4 8,14 10,04 216 19,6 86 459
5 7,74 10,08 210 19,6 102 543
Promedio 7,88 10,05 215 19,9 96 524
σ 0,18 0,03 4 0,3 9 71
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 7,34 10,14 204 20,2 47 700
2 7,85 10,11 202 20,6 41 700
3 8,34 10,14 202 20,7 41 700
4 8,00 10,19 203 20,4 42 700
5 7,54 10,19 201 20,2 40 700
Promedio 7,81 10,15 202 20,4 42 700
σ 0,39 0,04 1 0,2 3 0

76
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 3,20 6,06 218 56,5 144 815
2 3,20 6,06 220 56,5 144 798
3 3,20 6,08 208 58,1 83 622
4 2,80 6,11 210 57,4 96 630
5 2,80 6,11 212 56,0 90 695
Promedio 3,00 6,10 214 57,0 111 712
σ 0,20 0,00 5 1,0 30 90
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 2,76 6,09 212 41,1 269 1072
2 2,81 6,09 220 42,3 249 1022
3 3,04 6,09 225 43,3 271 1097
4 2,80 6,10 228 46,2 245 1014
5 2,84 6,08 223 45,4 249 1039
Promedio 2,85 6,10 222 44,7 256 1049
σ 0,11 0,01 6 2,1 12 34

77
APEDICE D
MATERIAL RECICLADO
Tabla D.1 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería 63PN4 Lote 4110,
fabricada con material reciclado en la Máquina 6.
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
2 2
(Kg/cm ) (%) (Kg/cm ) (%)
1 4,26 6,09 212 32,1 209 890
2 3,98 6,09 215 33,3 174 780
3 4,04 6,09 216 32,3 212 909
4 4,24 6,06 18 33,9 157 844
5 4,35 6,06 217 34,1 169 904
Promedio 4,00 6,1 176 33,0 184 866
σ 0,20 0,0 88 1,0 24 54
Tabla D.2 Valores característicos al ensayo de tracción correspondientes a la tubería 110PN6 Lote 4110,
fabricada con material reciclado en la Máquina 4.
Fluencia Ruptura
Espesor Ancho
(mm) (mm)
(Kg/cm2) (%) (Kg/cm2) (%)
1 6,86 10,02 216 20,1 86 669,4
2 6,91 10,06 218 19,6 143 700
3 7,26 10,00 221 20,1 142 700
4 7,27 10,03 220 20,1 138 700
5 7,15 10,07 216 19,3 137 700
Promedio 7,09 10,04 218 19,8 129 693
σ 0,19 0,03 2 0,4 24 13

78
APÉDICE E
TABLAS Y FIGURAS DE UTILIDAD
Tabla E.1 Grado de dispersión basado en las dimensiones de las partículas y aglomerados (tomado de la
norma FONDONORMA 1710:2007, Tabla A.1)
Dimensiones (µm)
GRADO 5 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101 111 121

131a
a a a a a a a a a a a a a >140
140
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
MAXIMO UMEROS DE PARTICULAS Y AGLOMERADOS
0
0,5 1
1 3 1
1,5 6 3 1
2 12 6 3 1
2,5 12 6 3 1
3 12 6 3 1
3,5 12 6 3 1
4 12 6 3 1
4,5 12 6 3 1
5 12 6 3 1
5,5 12 6 3 1
6 12 6 3 1
6,5 12 6 3 1
7 12 6 3 1
Tabla E.2 Norma para la tubería de Polietileno de Alta Densidad de Acueducto o Químicos
PE 80 PE 100
ORMA PRESIÓ PRESIÓ
SDR SDR
BAR PSI kPa BAR PSI kPa
P 4 33 4 60 415 - - - -
P 5 26 5 75 520 - - - -
P 6,3 21 6,3 90 625 - - - -
P 8 17 8 120 830 21 8 120 830
P 10 13,6 10 150 1035 17 10 150 1035
P 12,5 11 12,5 185 1280 13,6 12,5 185 1280
P 16 9 16 235 1620 11 16 235 1620
P 20 7.4 20 290 2000 9 20 290 2000
79
Figura E.1 Probeta tipo 1 para tubos de Polietileno; H es el espesor del tubo. Mediadas en mm (tomado
de la norma FONDONORMA 0527:2005)
Figura E.2 Probeta tipo 2 para tubos de PE y PVC; H es el espesor del tubo. Mediadas en mm (tomado
de la norma FONDONORMA 0527:2005)
80
Tabla E.3 Valores de MFI y densidad para los lotes de PEAD usados en la fabricación de tuberías.
Lotes PE 6100 M (PE80) Lotes PE 7700 M (PE100)
Densidad Densidad
úmero MFI (g/10min) úmero MFI (g/10min)
(g/cm3) (g/cm3)
1810 0,064 0,947 2010 0,042 0,944
1910 0,096 0,944 2610 0,047 0,946
2110 0,101 0,945 2810 0,041 0,949
2210 0,097 0,947 3010 0,038 0,943
2310 0,089 0,948 3410 0,043 0,944
2410 0,096 0,946 3610 0,088 0,944
2510 0,103 0,948 3810 0,044 0,945
2710 0,096 0,945 1610 0,038 0,943
2910 0,098 0,948 4310 0,043 0,944
3110 0,081 0,937 4810 0,056 0,946
3210 0,131 0,945
3310 0,101 0,948
3510 0,095 0,948
3710 0,099 0,948
0110 0,091 0,949
3910 0,109 0,950
4010 0,117 0,947
4110 0,108 0,948
4210 0,092 0,948
4410 0,112 0,947
4510 0,117 0,947
4610 0,128 0,946
4710 0,099 0,949
81
Tabla E,4 Valores de densidad y contenido de NH para los lotes de colorante usados en la fabricación de
tuberías.
Marca M&M Marca Clariant
Densidad Densidad
úmero Cont, H (%) úmero Cont, H (%)
(g/cm3) (g/cm3)
U-60143 1,056 0,31 33240 1,200 0,47
U-60142 1,060 0,31 33390 1,189 0,46
70167 1,078 0,31 33331 1,054 0,28
33032 1,206 0,48
33389 1,189 0,45
33391 1,183 0,46
33439 1,199 0,48
33440 1,186 0,47
32983 1,203 0,47
32980 1,188 0,48
32981 1,204 0,46
33332 1,042 0,28
33722 1,201 0,47
33730 1,199 0,51
33721 1,201 0,48
33741 1,195 0,47
33333 1,056 0,28
33310 1,069 0,34

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UIVERSIDAD SIMÓ BOLÍVAR

DECAATO DE ESTUDIOS PROFESIOALES

COTROL DE CALIDAD PARA TUBERÍAS DE POLIETILEO

Sartenejas, Octubre de 2010

COTROL DE CALIDAD PARA TUBERÍAS DE POLIETILEO

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Octubre de 2010

En el presente proyecto se ilustra el estudio de control de calidad para tuberías

A LaSalle, mi cimiento, mi nacer. Gracias por haberme brindado momentos

3.2 Tipos de extrusoras 7

3.3 Extrusoras monotornillo 7

3.3.1 Diseño del tornillo extrusor 9

3.3.2 Funcionamiento de la extrusora 10

3.4 Extrusión de tuberías 11

3.4.1 Sistemas de calibración 12

3.5 Equipos auxiliares para extrusión de tuberías 13

3.7 Estudios anteriores 16

3.8 Importancia del trabajo 17

4.2 Procedimiento experimental 20

4.2.2 Ensayo de contenido y dispersión de negro de humo 21

4.3 Especificación de las extrusoras 23

PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 24

5.1 Influencia de las variables de procesamiento en las propiedades mecánicas y

5.1.1 Temperatura del barril 26

5.1.2 Velocidad de extrusión 30

5.2 Influencia de los materiales utilizados para la producción de tuberías. 32

5.2.1 Influencia del grado de PE utilizado 32

5.2.2 Influencia del tipo de colorante 37

5.3 Tuberías de igual especificación fabricadas en distintas máquinas 41

5.4 Utilización de material reciclado en la fabricación de tuberías. 48

5.5 Mezclado distributivo, cantidad de colorante y negro de humo en la fabricación de

5.6 Variación de diámetro y espesores en productos terminados 58

5.7 Fallas en tuberías. 63

INFLUENCIA DE MATERIALES UTILIZADOS 73

TUBERÍAS DE IGUAL ESPECIFICACIÓN 75

TABLAS Y FIGURAS DE UTILIDAD 78

Figura 3.1 Elementos constituyentes de una extrusora monotornillo. 8

Figura 3.2 Zonas características del tornillo extrusor. 9

Figura 3.3. Modelo del fundido en un tornillo estándar. 10

Figura 3.4. Modelo de una línea de extrusión de tuberías. 12

Figura 3.5. Equipos auxiliares en líneas de extrusión de tuberías. 14

Figura 5.1 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.2 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN6 Lote

Figura 5.3 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.4 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN6 Lote

Figura 5.5 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.6 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN6 Lote

Figura 5.7 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 75PN10 Lote

Figura 5.8 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.9 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 75PN10 Lote

Figura 5.10. Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.11 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.13. Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.14 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 250PN6 Lote

Figura 5.15 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.16 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN10 Lote

Figura 5.17 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.18 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 110PN10 Lote

Figura 5.19. Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.20 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 32PN10 Lote

Figura 5.21. Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la

Figura 5.22 Curvas esfuerzo – deformación correspondientes a la tubería 32PN10 Lote

Figura 5.23 Fotos registradas para el análisis de dispersión de Negro de Humo en la