Orígenes del sistema justo a tiempo

El just in time nació en Japón, donde fue aplicado por la empresa automovilística Toyota que lo empezó a
utilizar a principios de los años 50 y el propósito principal de este sistema era eliminar todos los elementos
innecesarios en el área de producción (que incluye desde el departamento de compras de materias primas,
hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar
reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más
bajos posibles como se ha comentado en la introducción. En una nación pequeña como Japón, el bien más
preciado es sin lugar a duda el espacio físico. Por ello, uno de los pilares de la nueva filosofía fue
precisamente el ahorro de espacio, la eliminación de desperdicios y, en conclusión, la eliminación de la carga
que supone la existencia del inventario.

Además, la historia tiene su propia aportación a la innovación del J.I.T.. Si en la década de los 50 el avance
tecnológico y el desarrollo industrial eran propiedad casi exclusiva de los Estados Unidos de América, debido
en gran parte a su victoria en la II Guerra Mundial, la cual perjudicó enormemente a la nación nipona, en la
década de los 80, esta tendencia se invirtió hacia el que fue su gran enemigo en la guerra, Japón. El avance
de la electrónica y otros grandes sectores industriales relacionados con las más florecientes industrias se
asentaron en aquel país debido en gran parte a las favorables condiciones económicas y laborales en las
empresas niponas. Pero el nacimiento de un gran número de empresas, casi todas ellas relacionadas con los
mismos sectores tecnológicos provocó la aparición de una feroz competencia. La lucha por la supremacía
mundial se enfocó entonces hacia aspectos que nunca antes habían tenido tanta importancia, La innovación.
El gran número de empresas provocó la aparición casi simultánea de productos similares fabricados por
diferentes empresas, reduciendo así la cuota de mercado y, por lo tanto, los beneficios. Las empresas debían
ser superiores a sus competidoras, y lo debían ser en aquellos aspectos que a nadie antes se le había
ocurrido. Las empresas japonesas fueron las primeras en enfocar sus productos e innovaciones en esta
dirección. Para ello, debían de ser las mejores en innovación de nuevos productos, pero además debían ser
las más rápidas, para evitar que la competencia redujera su margen de beneficios. Pero el avance
tecnológico impidió que aumentará la diferencia de tiempo desde que se lanzaba el nuevo producto hasta
que los competidores lo “reproducían”. Por lo tanto, se debía buscar un nuevo método para seguir
innovando pero aumentando el margen de beneficios. Y precisamente ésta será la filosofía de la innovación
que estamos tratando: El J.I.T.. Rápidamente, las empresas que lo implantaron, todas ellas japonesas,
consiguieron resolver dos problemas a la vez: la falta de espacio físico y la obtención del máximo beneficio: “
reducción de inventarios y eliminación de prácticas desperdiciadoras”.
 Características del justo a tiempo
El JIT tiene 4 características esenciales:

Poner en evidencia los problemas fundamentales. Reducir el nivel de las existencias, descubre los
problemas, cuando los problemas surgen en algunas empresas, la respuesta era aumentar las
existencias para tapar el problema.

Eliminar despilfarros. Implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo
que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de
servicio al cliente.

Buscar la simplicidad. La búsqueda de la simplicidad, “es muy probable que los enfoques simples
conlleven una gestión más eficaz”.

Diseñar sistemas para identificar problemas. “Cualquier sistema que identifique los problemas se
considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial”. Estos principios forman
una estructura alrededor de la cual podemos formular la aplicación del sistema JIT.

Origen de la manufactura esbelta

El sistema de producción esbelta (Lean Manufacturing o Lean Production) o el sistema de
producción toyota (SPT) tiene su origen en la industria manufacturera de automóviles japonesa,
Toyota, denominado hoy como posfordismo o toyotismo que es el nuevo paradigma productivo que
combina el nuevo consumidor con la automatización e informatización.

Después de la crisis energética de 1973 con precios altos del petroleo causado por el desequilibrio
de las fuerzas de la demanda y oferta, Toyota fue la única empresa japonesa que se resistió al
trabajar de manera eficiente y efectiva. La compañía logró superar esta crisis mediante el
despliegue de una cultura de empoderamiento. Los empleados de Toyota se embarcaron en el tren
de mejora continuay estaban trabajando para eliminar las ineficiencias de los procesos de trabajo.
Los resultados fueron la reducción de los plazos de fabricación y los costos, así como la mejora de
la calidad y la satisfacción del cliente, a la cual llamaron Lean.

Las plantas japonesas no solo producían más que las estadounidenses, sino que lo hacían con
menos recursos para obtener el mismo producto, a esto lo denominaron Lean, porque eran más
productivos, es decir que producían con la mitad del tiempo de desarrollo de productos, la mitad
del recurso humano, mucho menos de la mitad de los inventarios, mejor calidad, Y una serie
de indicadores reducidos a su mínima expresión. En resumen, hacer más con menos, hacer todo
con el mínimo de pérdidas de manera de lograr una producción eficiente, rápida y que satisfaga a
los clientes.
En el Japón de posguerra, una pequeña compañía llamada Toyota, que había fabricado camiones
para el ejército japonés durante la guerra, buscaron una manera de hacer algo más grande. Taiichi
Ohno, ingeniero de Toyota, y el ingeniero industrial Shigeo Shingo analizan las técnicas de
producción de Estados Unidos y se acercó con los conceptos que impulsan Lean Manufacturing :
eliminación de residuos y la mejora continua. Ohno y Shingo se dieron cuenta de que los procesos
de fabricación estadounidense que había ayudado a la derrota de Japón podrían ser mejorados y
adaptados a las necesidades de una empresa como los primeros Toyota, que tenía poco capital y
no podía permitirse el lujo de residuos.

Caracteristicas de una manufactura esbelta:

Una filosofía de la fabricación que acorta la línea del tiempo entre el pedido del cliente y el envío
eliminando el desperdicio y lo inútil.
La definición acentúa la reducción del desperdicio, lo inútil y la basura - todos los tipos - en los
procesos que están implicados en la satisfacción de la necesidad del cliente.
Herramientas de un Sistema Magro.
- Value Stream Mapping.
- Mantenimiento Productivo Total (TPM).
- Cinco Ss.
- Sistema Kanban.
- Estandarización del trabajo.
- Flujo continúo de Manufactura.
- Reducción de Setup.
- Sistema de Prueba y Error.
Posiblemente usted desee agregar o mejorar las herramientas del sistema magro, por ejemplo
incluir ISO, o Six Sigma.
El mantenimiento productivo total, "TPM" como es conocido, es el nuevo e innovador sistema de
fabricación. Es en la actualidad uno de los medio necesario para los objetivos de rentabilidad de
las industrias y de las empresas.

Pensamiento Lean
Hagamos solamente aquellas cosas que agreguen valor, y que el cliente está dispuesto a pagar.
Para eliminar lo inútil debemos adoptar Lean para tener un negocio magro verdadero.
Las actividades más comunes, pero que son en verdad inútiles y que generan desperdicio deben
ser identificadas y eliminadas para alcanzar una verdadera producción LEAN
- Procesos innecesarios.
- Inventario.
- Transportación.
- Esperas.
- Movimientos.
- Sobre-producción.
 Orígenes de la cadena de suministros
El origen del termino Supply Chain Management nace en 1982 cuando Keith Oliver, consultor de
Booz Allen Hamilton lo uso por primera vez en una entrevista para el Financial Times.
Institucionalmente, los orígenes de scm son anteriores, específicamente en 1963 con la creación
del National Council of Physical Distribution Management (NCPDM) que busca hacer eficente la
gestión combinada del almacenamiento, manejo de materiales (material handling) y el transporte,
englobándolos en único concepto denominado Distribución Física. Posteriormente en 1985 el
NCPDM se convirtió en el Council of Logistic Management (CLM), la razón dada por el Consejo
para el cambio fue que el término de logística reflejaba mejor la creciente integración de los flujos
de entrada (inbound logistic) con los flujos de salida (outbound logistic), los servicios y la
información relacionada. Finalmente, en el año 2005 el CLM se convirtió en el Council of Supply
Chain Management Professionals (CSCMP), las razones del cambio fueron las siguientes:
• La logística, según el mencionado consejo, es la parte de la gestión de la cadena de suministro
que planea, lleva a cabo y controla el flujo y almacenamiento eficiente y efectivo de bienes y
servicios, así como de la información relacionada, desde el punto de origen hasta el punto de
consumo, con el fin de satisfacer los requerimientos de los clientes.
• Mientras que scm integra las funciones de negocio tradicionales y las conecta al interior de una
compañia y a través de las compañías que conforman la cadena de suministro, con el propósito de
mejorar en el largo plazo el desempeño individual y de la cadena de suministro como un todo.
Paralelamente a la linea de tiempo mencionada anteriormente, en el año 1996, dos importantes
consultoras: Pittiglio Rabin Todd & McGrath y AMR (American Manufacturing Research) crean una
organización independiente sin fines de lucro a la que denominan Supply Chain Council (Consejo
de Cadena de Suministro) la cual propone el modelo SCOR (Supply Chain Operations Reference)
con el fin de establecer un estándar de la gestión de la cadena de suministro, contra el cual te
puedes comparar (benchmarking) e implementar buenas prácticas.

Estrategias para la cadena de suministro

. Funciones de la cadena de Suministro

1. Administración del Portafolio de Productos y Servicios (PPS), que es la oferta que la

compañía hace al mercado. Toda la Cadena de Suministro se diseña y ejecuta para
soportar esta oferta.
2. Servicio a Clientes (SAC), que es responsable de conectar la necesidad del cliente con la
operación interna de la compañía. Los sistemas transaccionales permiten que la
organización visualice los compromisos derivados de las órdenes procesadas, pero en
términos simples, si existe inventario para satisfacer la demanda del cliente, SAC, pasa sus
instrucciones directamente a Distribución; si hay que producir, pasa sus instrucciones a
Control de Producción.
3. Control de Producción (CP), que, derivado de las políticas particulares de servicio que
tenga la compañía y de la Administración de la Demanda, se encarga de programar la
producción interna y, como consecuencia, dispara la actividad de Abastecimiento de
insumos.
4. Abastecimiento (Aba), que se encarga de proveer los insumos necesarios para satisfacer
las necesidades de Producción (Materia prima y Materiales) cuidando los tiempos de
entrega de los proveedores y los niveles de inventario de insumos.
5. Distribución (Dis) que se encarga de custodiar insumos y producto terminado (en
algunas organizaciones solo producto terminado), hacerlo llegar a los Clientes y/o
a su red de distribución, que puede incluir otros almacenes ó Centros de
Distribución (CD’s) ó no. Estas 5 funciones deben operar coordinadamente para
que la Cadena de Suministro interna (o la Logística interna) sea eficiente y efectiva
 ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION

Orígenes y características
 Justo a tiempo
 Producción esbelta
 Estrategia de la cadena de suministros
MAESTRO: C.P. ISMAEL MORENO ESPARZA.

ALUMNO: J. SEBASTIAN ZAMORA BARAJAS.