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DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Pb – Ca

En la fig.1 observamos el diagrama Pb – Ca con un desarrollo del extremo rico en Pb. Para contenidos de
Ca bajo 0.10% baja la solubilidad del Ca en Pb con la temperatura. En enfriamientos rápidos o
enfriamientos desde la temperatura de solución endurece la aleación producto de la
precipitación de Pb 3Ca. Estas precipitaciones tan rápidas, que ya con unos pocos minutos observamos
aumentos en la dureza. Una sobresaturación de la solución sólida de Pb se puede producir en un largo
periodo de tiempo, un segundo aumento de dureza.

Fig.1.- Diagrama de equilibrio Pb – Ca

En algunos trabajos se habla de la mala fluidez de las aleaciones Pb – Ca. En este contexto se habla
específicamente del negativo efecto de coquillas altas y lo negativo de laborar a muy elevadas
temperaturas de colada. Por otro lado se ha observado que PbCa 0.15 tiene mejor fluidez que
PbSb6.
Al aumentar el tiempo de envejecimiento de las aleaciones Pb –Ca se ha observado un
aumento de la resistencia y dureza lo que nos conduce a mejores propiedades mecánicas
comparables a aleaciones Pb – Sb.

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La dureza del sistema Pb – Ca directo al solidificar en coquilla es muy baja, lo que se traduce en
problemas en los procesos posteriores. Un aumento del contenido de calcio elevara la dureza inicial. Se
aumenta el tiempo de envejecimiento del sistema Pb – Ca se observa un aumento de la
resistencia y dureza lo que nos conduce a mejores propiedades mecánicas, lo que lo hace
comparable al sistema Pb – Sb.

La primera fase formada por Pb3Ca actúa como “sustrato” para la posterior transformación peritèctica,
esto es, aleaciones ricas en Ca con una suficiente dureza inicial tienen un grano fino. Un tamaño de grano
fino puede ser desventajoso para la resistencia a la corrosión. Por una corrosión intergranular pueden
desprenderse primero pequeños granos de la microestructura que los grandes.

Algunas de las desventajas de las aleaciones Pb – Ca pueden ser evitadas al adicionar Sn o Al a estas
aleaciones. Tanto Al como Sn se les atribuye una mejoría de la fluidez de estas aleaciones.
Principalmente se producen “soportes de masa o tierra” de aleaciones Pb – Ca – Sn por el efecto del
aumento de resistencia a la tracción que produce el estaño. Tal como se puede observar en la esquina rica
en Pb del diagrama ternario (fig.2).

Fig.2.- Esquina rica el plomo del diagrama de equilibrio ternario Pb – Ca – Sn, a) corte a T =
300ºC, b) corte a T = 25ºC

Se forma una tercera fase en función del contenido de Sn y Ca. Según Andeva se trata de la fase
Pb3Sn3Ca2. H. Corchen y H. Assmann identifican el aumento de la dureza por efecto de la fase Sn 3Ca.
Ambos autores justifican el lento aumento de la dureza y resistencia a la tracción en función del tiempo en
las aleaciones ricas en Sn por la baja velocidad de difusión del Sn en Pb. La segregación continua de la
fase ‫ﻻ‬. Bien Sn3Ca nos conduce a un nivel superior de dureza al de endurecimiento por Pb3Ca. Al
suprimirse la precipitación discontinua de Pb3Ca para favorecer una precipitación continúa de la fase ‫ ﻻ‬es
necesario contar con un pequeño aumento de la dureza inicial del material. Bajos contenidos de Sn deben
por el contrario elevar la dureza inicial. La transición de la precipitación discontinua de Pb 3Ca a la continua
de Pb3Ca o a la tambièn continua de Sn3Ca toma lugar según H Borchers y H Assmann, como también por
R. D. Prengamann cuando se tiene una relación de concentración atómico de Sn:Ca = 3:1 en el Pb. Esto
corresponde a una relación en % en masa de aprox. 9:1. El calculo de la horizontal del diagrama de
equilibrio según P. Andeva a temperatura ambiente (fig.2b) sobre la línea que limita el campo de fases
entre (α+β) y (α +β +‫)ﻻ‬.

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Otras propiedades favorables para el comportamiento a la corrosión se dan por el efecto de aumento del
tamaño de grano por el estaño. La formación en la aleación Pb – Ca de una capa pasivada en la superficie
del soporte de masa debe en todo caso ser impedida por el estaño.
Finalmente puede llegarse a una mejoría de la adherencia entre red y masa activa por la presencia de
estaño.
La buena conductibilidad de la aleación Pb – Ca no se afectara principalmente por la presencia de Sn, ya
que el valor de conductibilidad de la aleación permanece bajo.

Resultados

Aleaciones en estudio, con variación de Ca entre 0 y 0.16%

Aleación A : Pb Ca
Aleación B : Pb Ca Sn 0.2
Aleación C : Pb Ca Sn 0.6
Aleación D : Pb Ca Sn 1.0
Aleación E : Pb Ca Al 0.03
Aleación F : Pb Ca Al 0.03 Sn 0.3

1.- Morfología de Solidificación

Se puede observar que en las aleaciones A a D, que al aumentar el contenido de Sn aparece un

desplazamiento de estructura columnar a una de fuente de solidificación ligeramente de pared columnar
rugosa. Este resultado coincide con el propuesto por W. Patterson y S. Englender en el cual describe la
medida para la formación del frente sólido – liquido: “Un aumento de la concentración de un elemento
aleante nos conduce a un cte. velocidad de extracción calórica a la transición de una morfología de granos
columnas a una microestructura de pared columnar rugosa

La aleación de Pb o bien PbSn 0.3 Al 0.03 nos conduce a originar una microestructura de pared columnar
rugosa que con la adición de Ca se reorienta a estructuras más básicas. Tal como se puede observar el
diagrama de equilibrio Pb – Al (fig.3), se incrementa fuertemente la temperatura liquidas para contenidos
de Al además de 0.021%, mientras la temperatura sólida permanece cte. El amplio intervalo de
solidificación unido al aumento del sobreenfriamiento constitucional nos conduce a un aumento de la
microestructura de pared columnar rugosa también para contenidos tan bajos de 0.03% de Al. La
presencia de Ca en la aleación disminuye el intervalo de solidificación y con ello la morfología de
solidificación en dirección a producir una microestructura columnar.

Fig.3.- Diagrama de equilibrio Pb – Al

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Resumiendo se puede manifestar, que todos los estudios de las aleaciones Pb – Ca - (Sn) – (Al) solidifican
de columnar (exógeno) a pared columnar rugosa.
Estructuras solidificadas rápidamente tienen una microestructura de solidificación columnar.
Una aleación PbSb2,5 solidificada en coquilla tendrá una morfología de pared columnar rugosa. Por
afinamiento de grano esta aleación tendrá una forma endógena de solidificar. Esta aleación PbSb2,5 con
afinamiento de grano tendrá una microestructura equiaxial pastoso.

Fluidez

El largo de fluidez de las aleaciones estudiadas en función del contenido de calcio están dibujadas en la
fig. 4a y 4b.
La fluidez de plomo aumenta un 15% con adición 0.03%Ca. Con condiciones superiores de calcio vuelve a
subir el largo de fluidez y con 0.15%Ca alcanzan la fluidez de un Pb puro. Las aleaciones con adición de
Sn no cambian el comportamiento de las curvas. No obstante se observa un aumento del largo de fluidez
al aumentar el contenido de estaño (fig. 4a).

Fig.4.- Capacidad de fluidez en función del contenido de Calcio, a) serie de aleaciones A hasta
D, b) serie de aleaciones A, E y F
Las aleaciones PbCa(Sn) con Al cambian el tipo de curva (fig.4b). el largo de fluidez disminuye al
aumentar el contenido de Ca. La adición de 0.3%Sn nos conduce a un leve mejoramiento de la fluidez de
PbCaAl 0.003.
El largo de fluidez de la aleación Pb – Sb es 3.2 cm y en comparación con todas las otras aleaciones es
muy corto.

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La dependencia del largo de fluidez de las distintas variables fue resumida en la siguiente ecuación por S.
Englender y Z. H. Lee

________________
L ƒ ≈/ 2 · g · h + 2/s 3 · Ap · ∫ · ( c · ATς + ·L·V
√ 1+ζ  · 2n A

Lƒ : Largo de fluidez
h : Altura metalostatica
∫ : Densidad del metal
Ap : Diferencia de presion entre inicio y entrada de canal
ζ Coeficiente de perdida de carga
c : Calor especifico
Atς : Caída de temperatura en colada
L : Calor latente de colada
Parte de fase solidificada al empezar a formar el flujo de metal
2 : Temperatura inicial del molde
n : Exponente
V/A : Volumen / área (relación del canal de colada)

De acuerdo a la ecuación 2 las distintas variables involucradas son consideradas cte. Para una
temperatura de 500ºC para un plomo puro se considera un contenido de calor de 528 /cm 3 hasta
solidificar. El contenido de calor de todas las aleaciones estudiadas fueron probadas según la regla de
Newmann K4ppschen y la no consideración del calor de solución sólida. Este se desvía muy poco de los
valores de Pb puro. Por esta razón es que a una temperatura de colada de 500ºC se considera cte. Las
unidades de calor para todas las aleaciones Pb – Ca – (Sn) - (Al). Una excepción en PbSb2.5 para llegar a
un valor de 528 /cm3 se toma una temperatura de colada de 435ºC. en el caso de considerar una
temperatura de colada de 500ºC el largo de fluidez solo alcanza un valor de 7.8 cm.
El elevado φ, de la fase sólida en el punto de solidificación influye en la morfología de solidificación. Para
solidificación tipo columnar a pared rugosa φ seria de 0.7 a 1, para equiaxial pastoso entre 0.1 a 0.3. Al
comparar la solidificación columnar de las aleaciones PbCa2.5 de insuficiente largo de fluidez se debe a la
morfología de solidificación endógena equiaxial pastosa de esta última.
La disminución del largo de fluidez de Pb puro o bien de aleaciones Pb – Sn con aumentos de Ca (hasta
0.03%) se puede aclarar por la morfología de la microestructura de columnar a de pared rugosa. El
aumento del largo de fluidez mayores a 3mm, la tensión superficial no tiene influencia sobre el largo de
fluidez. En el caso que el diámetro del canal baja los 3mm. la disminución de la capacidad de fluir el metal
por una película oxidada fue determinada también por C:Y. Coolesey y otros.

Contracción Lineal.

Las fig.5a y 5b muestran la contracción lineal de las aleaciones en estudio. La contracción lineal de todas
las pruebas esta en 1% bajo el de Pb puro. Al aumentar el contenido de Ca con los valores en 0.9% con
0.14% Ca. Con adición de Sn y Al bajan los valores medidos al aumentar el contenido de Ca. En todos los
casos la aleación PbSb2.5 tiene la mínima contracción.

Fig. 5.- Contracción lineal en función del contenido de calcio. a) Aleaciones A hasta D, b)
aleaciones A, E y F

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Comportamiento al Rechupe.

Para la prueba de rechupe han sido utilizado todo tipo de cuerpos geométricos, por ejemplo: placas,
cilindros y esferas. En este trabajo se toma el modelo en cruz ya que se acercaba a la geometría de
batería (geometría de grilla).
En la fig.6 se observa el rechupe para las seis aleaciones estudiadas en función del % de Ca (para 0%Ca,
0.058%Ca y 0.013%Ca)

Fig.6.- Tamaño de rechupe de pruebas de la serie de aleaciones estudiadas para distintos

contenidos de Calcio

Microestructura

Las aleaciones Pb – Ca – Sn se encaminan en función del contenido de los elementos de aleación y las
condiciones térmicas además de las transformaciones de microestructuras en la nueva estructura que
aparece en la serie de aleaciones.

A elevadas temperaturas en Ca disuelto en Pb segrega al enfriar formando Pb3Ca de la solución sólida

sobresaturada. W. Scharfenberger y S. Henkel consideran que la segregación de equilibrio se trata de una
segregación discontinua.

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Partiendo del hecho que se tiene un borde de grano de ángulo grande, se establece directo después de
templado o solidificado un borde de grano que se desplaza y es microscópicamente visible: granos vecinos
desplazan su límite recíprocamente en el borde del grano. En este caso el Ca segrega por difusión en
bordes de grano justo detrás del emigrado borde de grano.

Debido al pequeño tamaño de las partículas de Pb3Ca (20 micrones) es imposible una separación óptica
entre solución sólida y campos de mezcla discontinua. Para límites de zona se determina la velocidad del
frente de solidificación y la microdureza determinada directamente después de solidificar (templar). La
estructura de la saturación residual después de un enfriamiento rápido o en pruebas con elevado
contenido de Ca puede después de mantenerlo a temperatura ambiente conducirnos a una segunda
segregación discontinua. El tamaño de estas partículas se dice que son de 100 micrones.

Se observa en la fig.7 (PbCa0.06) junto al limite de grano original un borde de grano mas fino y
zigzagueante el cual separa una orientación de mezcla a una no mezclada.

Fig.7.- Microestructura de la aleación PbCa 0.06 con unos numerosos bordes de granos
zigzagueantes en las zonas de mezcla y sin mezcla de grano de distinta orientación.

La fig. 8a a 8d la microestructura de una aleación Pb – Ca con diferentes contenidos de Ca. La prueba con
0.087%Ca en comparación a la prueba de la fig. 7 una microestructura mas fina (fig. 8a), donde la forma
bizarra de los limites de grano permanece cte. En el caso de aumentar el contenido de Ca a 0.12% se
encuentra junto a la fase segregada Pb3Ca, una muy fina y redondeada estructura (fig 8c).

Fig.8.- Microestructura de la aleación Pb – Ca con diferentes contenidos de Ca, a) y b) PbCa

0.087, c) y d) PbCa 0.12

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Al aumentar el contenido de Ca disminuye el tamaño de grano inicial y crece el % de borde de grano en la
microestructura. En el caso que se tenga mucho borde de grano tendremos muchos tipos de nucleantes
para la segregación discontinua y nos conduce a una microestructura fina.

Un sector aumentado de la microestructura de las probetas con 0.087 y 0.12% de Ca (fig. 8b y 8d) nos
permite reconocer que una forma laminar de cristales segregados discontinuos de Pb3Ca a 100x aparecen
como granos oscuros. El espesor de las láminas o barrillas es alrededor de 300 micrones.

Hay que hacer notas en las diferentes micrográficas se observan microestructuras irregulares. A pesar de
que los resultados de segregación en pruebas de solidificación rápida no hay mucha diferencia en el
contenido de Ca, en las observaciones microscópicas de las microestructuras se observan zonas ricas y
pobres en calcio.

Partículas gruesas de Pb3Ca (de segregación primaria o discontinua) afectan negativamente el

comportamiento a la corrosión del material. Por esta razón las estructuras de aleaciones Pb – Ca sin otros
elementos aleantes deberían contener a lo menos 0.09%Ca. De acuerdo al diagrama de equilibrio aparece
sobre 0.07%Ca, fase primaria Pb3Ca, cuya segregación con un enfriamiento rápido quedara inhibida.

La microestructura de las aleaciones PbCa con 0.03%Al no muestra diferencias a la pruebas de las
aleaciones sin aluminio con su correspondiente contenido en Ca.
Al analizar las pruebas de las aleaciones con elevado contenido en estaño se observan dos tipos de
microestrura. En la fig.9 se observa nuevamente una microestructura del tipo de borde de grano en
zigzag, como también segregaciones en el grano.

Fig.9.- Microestructura de PbCa 0.07 Sn1 con borde de grano zigzagueante y precipitados de
borde de grano

Para bajos contenidos de Ca se encuentra otra microestructura. La aleación PbCa0.01 Sn0.2 muestra
grandes granos (fig.10a). Con fuertes resoluciones se observa una estructura celular, que aparece al
solidificar (fig.10b). Al analizar la microestructura se aprecia que no tuvo lugar ninguna transformación de
la microestructura al formarse nuevos granos.

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Fig.10.- Microestructura de a) PbCa 0.01 Sn 0.2 con grandes granos b) Con subestructura
celular de solidificación, c) microestructura PbCa 0.025 Sn0.6 con zonas de microestructura con
y sin emigración.
Una conducta distinta se observo en las probetas PbCa0.0025 Sn0.6, zonas que hay migración con las que
hoy conviven una junto a la otra en la microestructura fig.10c.

Tanto H. Borchers y H. Assmann como D. Prengamann dividen las aleaciones PbCa con contenido en
estaño, en “pobres en Sn” (relación de masa en % Sn/Ca < 9) y “ricas en Sn” (relación en masa % Sn/Ca
> 9)
Las aleaciones pobres en Sn pueden por una parte de la formación de una fase discontinua Ca (Pb – Sn)
pasar a formar parte en la medida que encuentra el contenido de Sn en que lugares de la red de Pb son
reemplazados por átomos de Sn en una solución sólida y por otra parte se puede pasar de una
segregación discontinua de Pb3Ca a la formación de una segregación continua de Sn 3Ca. El tamaño de
estas partículas es del orden de 5 micrones. En aleaciones ricas en Sn se observa la inhibición de la
segregación discontinua a favor de la segregación continua Sn 3Ca, lo que no esta unido al movimiento de
los bordes de grano.

Se estableció que mas del 80% de las aleaciones en que las micrografías muestran ninguna o apenas
emigración de borde de grano, en el diagrama de fase de P. Adeva (fig.2) a T = 300ºC en el rango  y a
temperatura ambiente nos encontramos en el rango  + ‫ ﻻ‬. Las líneas de cambio de fase entre la fase  y
‫ ﻻ‬como ,  y ‫ ﻻ‬se encuentran para una relación de masa %Sn/Ca : 20/1. Para una cantidad de Sn
veinte veces mayor que el Ca podemos esperar la formación de una continua solución sólida Sn – Ca.

De acuerdo a P. Adeva la determinación de los diagramas de equilibrio esta unido a un sinnúmero de

dificultades, principalmente a la fuerte oxidación del Ca como al pequeño tamaño de las fases presentes.
Además se debe observar que los experimentos no se desarrollan en condiciones de equilibrio. Se debe
contar con desplazamiento de líneas en el diagrama de equilibrio producto de la velocidad de enfriamiento
y por la segregación del Ca.
Dureza

En la fig.11 se aprecia que para las aleaciones Pb – Ca la dureza aumenta hasta 0.04%Ca para luego
mantenerse constante con adición de Ca para un tiempo cero.

Fig.11.- Dureza inicial de aleaciones PbCa en función del contenido de Calcio

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En las fig.12 observamos la variación de la dureza en función del % de Ca para las aleaciones PbCaSn1 y
PbCaSn0.2. Estas curvas fueron determinadas con un tiempo de envejecimiento de 500 horas. La aleación
PbSn2.5 tiene una dureza inicial mas elevada que todas las anteriores con un valor de 9 HB.

Fig.12.- Variación de la dureza en función del contenido de calcio para la aleación PbCaSn 0.2 y
PbCaSn 1, después de 500hr de envejecimiento.
En la fig.13 a y b se aprecia la variación de la dureza con el tiempo para 7 aleaciones PbCa, PbCaAl, A, B,
C y D. en la fig.13a se puede observar que se produce precipitación discontinua de Pb3Ca que es el
constante del aumento de dureza con el tiempo. En las aleaciones de alto contenido de estaño se puede
considerar la formación de Sn 3Ca o bien Pb3Sn3Ca2 que es el precipitado que causa el aumento de dureza.

Fig.13.- Variación de Dureza en función del tiempo de envejecimiento a) para cuatro aleaciones
con aproximadamente 0.1% de calcio y Sn variable (serie A a D), b) con las aleaciones de la
serie A, E, F con aprox. 0.1% de Ca como para también PbSb2.

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En la fig.14 se observa la variación de dureza en función del tiempo para 4 aleaciones PbCaSn.

Fig.14.- Dureza en función del tiempo de envejecimiento para cuatro aleaciones de Ca

En la fig.15 se aprecia la variación de dureza Brinell para 3 tiempos en seis aleaciones PbCa, PbCaSn,
PbCaAl y PbCaAlSn.

Fig.15.- Dureza media de las probetas estudiadas para distintos tiempos de envejecimiento

Ánodos de Plomo – Calcio – Estaño laminados en caliente

En 1831 Michael Faraday descubrió la relación entre el magnetismo y la electricidad y como resultado de
su descubrimiento tuvo origen la primera utilización comercial de electrolisis en metalurgia en los 1860
con el proceso de James Elkington para el refinamiento electrolítico del cobre, y la primera refinería
electrolítica fue establecida por Mason Y Elkington en 1869, en Pembry cerca de Swansea.
Hasta el advenimiento de la electroextracciòn por disolventes, los procesos para los ánodos de cobre,
plomo estaban confinados a las celdas electrolíticas en donde la contaminación del cátodo con plomo, si
bien indeseable, era aceptada.

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Hoy en día la moderna extracción selectiva por disolventes se obtiene una solución de sulfato de cobre de
alta pureza y no se tolera la contaminación del cátodo cuya causa principal radicaba en los ánodos
fundidos convencionales en Pb/Sb, Pb/Ca, Pb/Ca/Sn, en los cuales ciertos problemas de segregación,
laminación, porosidad, inclusión de escorias, figuración en caliente y estructuras de granos redondeados
irregulares producían la iniciación rápida del ataque corrosivo.

El empleo de aleaciones laminadas y específicamente de las aleaciones del sistema ternario Pb/Ca/Sn
superan casi la gran mayoría, sino todos, los problemas asociados con ánodos fundidos. La reducción por
laminación en caliente de un tocho fundido produce una chapa homogénea, no poroso y de alta densidad,
sin grietas y laminaciones y de tamaño uniforme. Los ánodos producidos a partir de aleaciones forjadas no
sufren de corrosión preferente del plano de exfoliación ni de corrosión localizada causada por la porosidad
o arrugas en frío asociadas con los ánodos de fundición.

Los ánodos utilizados en el proceso de electroextraccion cumplió con requerimientos muy estrictos para la
intensificación y optimización del proceso electrolítico para la producción de cobre de alta calidad. Ha
habido, por tanto, un desarrollo continuo de aleaciones de plomo de alta resistencia a la corrosión bajo
condiciones anódicas en soluciones de bisulfato.

Hasta hace muy poco la mayoría de los ánodos empleados en la industria del cobre eran de la variedad de
fundición, predominando el plomo con 6% de antimonio, pero se usaba también el plomo con 12% de
antimonio y 1% de plata.

Las aleaciones de plomo – antimonio fundidas poseen microestructuras granulares dendríticas, en donde
la corrosión afecta preferentemente la aleación eutectica de Pb. A lo largo de los planos de exfoliación,
dando lugar a cavitación y al desconchamiento de las partículas de PbO en el electrolito, con las partículas
mas pesadas cayendo al fondo y formando fango en tanto que las mas ligeras son transferidas al cátodo
por la considerable agitación causada por la agitación causada por la evolución del oxigeno, lo que se
traduce en la fuente principal de contaminación del cátodo. (fig.16– 21).

Fig.16.- Borde laminado, ánodo de Pb/Sn con extensa corrosión

Fig.17.- Corrosión interna, ánodo de Pb/Sb x7

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Fig.18.- Laminación y grieta. Ánodo Pb/Sb x7

Fig.19.-Porosidad y grieta Pb/Sb x 125

Fig.20.- Corte a través de la estructura laminada de un ánodo fundido. Causa probable

enfriamiento no uniforme x 100

Fig.21.- Corrosión crateriforme, ánodo Pb/Sb x7

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La introducción de ánodos de fundición de plomo calcio, junto con pequeñas adiciones de cobalto en el
electrolito reducen hasta cierto punto la contaminación con plomo del cátodo de cobre.

Plomo Calcio

La primera desviación seria de los ánodos de plomo antimonio, usados por lo común, se debió a la
introducción de ánodos de fundición de plomo calcio. Sin embargo, la fusión y fundición de estas
aleaciones presentan grandes dificultades.

Las aleaciones de plomo calcio con un 0.04% - 0.10% de calcio tiene un punto de fusión mas alto que las
de plomo antimonio, por lo que se requieren temperaturas mas altas para conseguir la fluidez necesaria
para llenar las cavidades de molde de sección delgada, y los altos ritmos de contracción subsiguientes
pueden producir agrietamientos localizados en cambios de sección, y en los insertos dentro de la
fundición.

Las aleaciones de plomo calcio en estado de fusión se oxidan rápidamente en contacto con el aire – el
ritmo de oxidación aumenta con la temperatura – dando lugar a dificultades en mantener el contenido de
calcio durante los ciclos de fusión y colado. Las altas temperaturas de colado y la afinidad del calcio por el
oxigeno producen capas de oxido en el flujo de metal que entra en el molde, y esto junto con la
turbulencia dentro del molde causa imperfecciones tales como sobrepuestas superficiales, porosidad,
capitación interna e incluso de escorias. Estos defectos pueden producir severa corrosión localizada, y
oxidación interna.

La fundición de aleaciones de plomo calcio son propensas a la segregación y a variaciones en la estructura

granular, lo cual en servicio puede dar lugar a precipitación en el plano de exfoliación y corrosión
localizada. En condiciones de confinamiento en tanque la susceptibilidad al envejecimiento de las
aleaciones de plomo calcio plastodeformacion progresiva con la consiguiente distorsión de la plenitud del
ánodo. Los trabajos de reparación que precisan de la entrada de energía suficiente para activar los planos
de exfoliación podrán producir corrosión al ponerse de nuevo en servicio el ánodo.

Plomo Calcio Estaño Laminado en Caliente.

Se han realizado varios estudios comparativos sobre el rendimiento de ánodos fundidos o forjados en
aplicaciones hidrometalurgicas, y casi sin excepción de importancia han demostrado todos que los
laminados son superiores.
Los desarrollos en las baterías de plomo ácido con el empleo de aleaciones de plomo calcio estaño
laminados dieron lugar a que se considerara a las mismas como composiciones adecuadas para ánodos
para los procesos de electroextraccion por disolventes, y al efecto se han llevado a cabo una gran cantidad
de trabajos experimentados especialmente por St. Joe Mineral Corp. Y R. S. S. Ltd.

Los ánodos laminados de Pb/Ca/Sn son producidos por laminación en caliente de un tocho de fundición de
1.27m x 1.83m x 165mm con un peso de unos 4350kgs. El tocho de fundición se vierte por el fondo de un
molde vertical empleando un sistema de descarga en el cual el metal a medida que se eleva desplaza un
gas inerte con lo que se previene la posibilidad de que se generen escorias durante el cicl o de colada.
Esto, junto con el enfriamiento controlado, produce un tocho sin inclusiones de oxido, porosidades ni
laminaciones (fig.22).

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Fig.22.- Plomo calcio estaño según fundición x 140

El tocho enfriado a 160ºC es laminado en caliente a 25mm en un laminador reversible de plomo de 2m
altura y 3m de anchura, en el cual se mantiene la temperatura del tocho a unos 150ºC – 160ºC con el
calor radiante del lecho del laminador. El ciclo de laminación consiste en extender la dimensión de 1,83 a
2,50m girando el tocho a 90º y reduciendo luego el espesor a 25mm, con lo que produce un fleje de 6m x
2.50m x 25mm. Cada chapa se gira 90º y luego se lamina en acabado al grosor deseado, por lo general
8mm – 14mm (fig. 23, 24, 25).

Fig.23.- Plomo-calcio-estaño laminado en caliente de 6” a 1” x 140

Fig.24.- Estructura fina uniforme de plomo-calcio-estaño producida por la laminación en

caliente de un tocho de 6” al tamaño acabado de 8mm a lo largo del eje de laminación.

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Fig.25.- Estructura fina uniforme de plomo-calcio-estaño producida por la laminación en

caliente de un tocho de 6” al tamaño acabado de 8mm a 90º del eje de laminación x100
Se ha demostrado que las aleaciones laminadas de Pb/Ca/Sn son superior y son resistentes a la
plastodeformacion, las estructuras granulares finas y uniformes son estables en condiciones de
confinamiento en tanque, y están libres de porosidades e inclusiones de oxido. El alto grado de
deformación durante la laminación elimina cualquier segregación de calcio o estaño que pudiera ocurrir
durante el enfriamiento hasta la solidificación. “Adicionalmente, la energía impartida por el proceso de
laminación acrecienta la precipitación de los compuestos íntermetálicos Sn3Ca en partículas finas
uniformes, no existe ninguna precipitación preferente en los planos de exfoliación ni tampoco corrosión
preferente o penetrante durante su uso”. (+)

La unión de modo plano de Pb/Ca/Sn laminado a la barra colectora de cobre es de importancia especial,
por cuanto el ánodo fundido convencional incorpora ya la barra colectora como parte de la fundición.
Cuando se vierte el metal, el oxido formado por el aire y la turbulencia podrá impedir el humedecimiento
de la barra de cobre estañado, previniendo así la unión de la barra con el metal circundante, lo que a su
vez podrá dar lugar a alta resistencia eléctrica y reducción en la eficiencia.

Se ha ideado un método con el cual se estaña previamente la barra colectora de cobre en un baño en
caliente inmediatamente antes de colocarla en el molde. Durante el llenado del molde con aleación de
plomo y antimonio al 6% se mueve a lo largo de la barra una llama de gas reductor para asegurar que la
superficie permanezca libre de oxidación y lograr a la vez una buena ligazón. Luego, se une la barra
anódica de Pb/Ca/Sn a la barra de cobre recubierta de plomo por soldadura por fusión de plomo utilizando
una llama de gas reductor.

El uso de este método de unión ofrece varias ventajas ya que el recubrimiento de plomo de la barra de
cobre garantiza un área superficial máxima de contacto para la conductividad, protege la barra de cobre
contra la neblina y roció de ácidos y permite recambiar las barras cuando sea necesario y con un mínimo
tiempo de parada.
Existen ánodos fabricados por GR Ltd., con planchas laminadas de Pb/Ca/Sn unidas a barras colectoras de
cobre siguiendo el método descrito mas arriba que han estado en funcionamiento en cubas electrolíticas y
en sistemas de electroextraccion desde 1978.
Los datos informativos obtenidos de los usuarios de ánodos laminados de Pb/Ca/Sn durante el periodo de
1978 – 1985 indican crecientes eficiencias de corriente, ritmos de desgaste muy uniformes, de
aprox.0.14 – 0.20mm por año con formación mínima de fango y sin ninguna indicación de corrosión
localizada. La gran área de ligazón entre plomo y cobre de barra colectora, unos 1100 cm 2, y la ausencia
de capas de oxido garantizan una resistencia muy baja en la interfase entre el plomo y el cobre lo que es,
junto con la fusión completa de penetración del plomo da lugar, en nuestra opinión, al incremento
reportado en las eficiencias de corriente.

Se debe recordar que por definición un ánodo es un componente que por su propia naturaleza tiene una
duración limitada, la que además puede verse afectada por otros factores adicionales a los de su propias
propiedades físicas y composición química.
La vida útil podrá verse reducida considerablemente por un manipuleo torpe e ineficiente que podrá dañar
mecánicamente la capa formada de PbO2, lo que permitirá que el electrolito entre en contacto con otras
superficies de plomo.

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Fig.26.- Corte a través de cuchilla anódica de plomo-calcio- estaño en servicio durante 42

meses.

Fig.27.- Unión de cuchilla laminada de plomo -calcio -estaño a barra colectora recubierta de
plomo antimonio.

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Sistema Plomo – Antimonio

El diagrama de equilibrio en condiciones de enfriamiento infinitamente lento se observa en la fig.28.

Fig.28.- Diagrama de equilibrio Pb-Sb

Con 11,1%Sb se tiene una composición eutectica. La aleación solidifica a 252ºC dando solución sólida  y
solución sólida . Cualquiera aleación entre 3.45 y 11.1% Sb solidificara con  + E. Otros elementos
trazas que encontremos estarán en solución sólida .

En la fig.29 observamos el diagrama Pb- Sn y en la fig.30 el sistema Pb – Cu. En la fig.31 observamos el

diagrama peritectico Pb – Ca.

Fig.29.- Diagrama de equilibrio Pb-Sn

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Fig.30- Diagrama de equilibrio Pb-Cu

Fig.31.-a) Diagrama de equilibrio Pb-Ca, b) Esquina izquierda de a)

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Deformación Plástica y Recristalización

En la deformación plástica del Pb la distribución atómica del Pb permanece en principio inalterada. En el

interior de la red atómica hay desplazamientos en donde una capa atómica se desplaza sobre otra, donde
es inevitable, que en la red observaremos zonas de fallas, que se desvíen de su forma ideal. Para un
posterior deslizamiento este se dificulta y el Pb se endurece. En el caso que la temperatura sea muy alta,
que los átomos de Pb alcancen movimiento se llega a un estado forzoso en que los átomos se estorban,
aparece un ablandamiento.

Hablamos de recristalización cuando microscópicamente o bajo el microscopio podemos observar una

nueva formación de cristales en la microestructura. La temperatura que en distintos materiales, que en
condiciones comparables, comienza la recristalización es en parte proporcional a la temperatura de fusión.
Esta es la temperatura de recristalización y se encuentra en Pb normalmente alrededor de 0ºC o bajo
esta.

Es por esto que los materiales de Pb se alivian inmediatamente o cerca de que se deforme.
La recuperación y recristalización es un proceso dependiente del tiempo, en materiales de Pb, la
resistencia a la tracción es dependiente de la velocidad de deformación, ver fig.32.

Fig.32.- Influencia de la velocidad de alargamiento sobre la resistencia a la tracción de Pb y

aleaciones de Pb

En pruebas de tipo práctico debe utilizarse una única velocidad de enfriamiento.

Después de finalizar la primera recristalización de la microestructura el Pb puede disminuir más aun la
energía, en donde se forman granos grandes. Un proceso de estos se le denomina crecimiento de grano.
Esto se establece, cuando los nuevos granos que se forman chocan unos con otros, esto en la regla antes
de finalizar la primera recristalización, el crecimiento de grano es un argumento importante de por que a
elevadas temperaturas se observan granos grandes. Una deformación mínima, es decir, la deformación
crítica debe ser alcanzada para que se verifique la recristalización. Esta microestructura recristalizada es
entonces muy grosera. Al aumentar la deformación esta se hace mas fina. La influencia de la temperatura
y deformación se estampa en el diagrama de recristalización, fig.33, se observa un ejemplo para distintas
calidades de plomo.

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Fig.33.- Diagrama de recristalización para distintas calidades de Pb, a) electrolítico 99.99, b)

Pb – Parker 99.94, c) Pb – Pattison 99.9 con 0.068%Cu y 0.032%Bi

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En el diagrama (c) se puede observar la influencia de Cu que impide el crecimiento de grano. Esto se
produce porque las finas partículas emigran al borde de grano y así evitan el crecimiento. Otra limitación
de la emigración de borde de grano existe en otros materiales de plomo, por ejemplo: algunos en las
bases Pb – metales alcalinotérreos. En estos casos se puede ir tan lejos, que no solamente puede que no
se produzca un crecimiento de grano sino también la recristalización. El material puede también
ablandarse por el proceso de recuperación y puede recristalizarse totalmente.

Propiedades Mecánicas de Corto Tiempo

Las propiedades mecánicas de corto tiempo son parámetros como resistencia a la tracción y se entienden
también dureza y deformación plástica de solicitación de corto tiempo. Como propiedades de uso, las
propiedades mecánicas de corto tiempo en materiales de plomo general no tienen importancia. Estas son
determinadas normalmente para el trabajo posterior. Es así como se requiere una resistencia mínima para
el empastado de grillas de baterías. Al contrario se requiere una determinada capacidad de deformación.
Una elevada capacidad de deformación se espera en los revestimientos de plomo para cables. Una baja
capacidad de deformación es un criterio de calidad en las planchas de plomo en su empleo en la
construcción.

Sobre límite de alargamiento Rp0.2 determinado en el ensayo de resistencia a la tracción, existe poca
información técnica en materiales de plomo. En una aleación de Pb – Te (PbTe004) es determinado por
ensayos DIN 50145 en aprox. 3.5 N/mm2. De aquí y por literatura antigua para Pb y para aleaciones de
baja aleación de Pb no endurecibles puede suponerse un limite de alargamiento R p0.2 de aprox. 2 a 5
N/mm2 debido a la dependencia de la velocidad y a que se da una baja resistencia a la fluencia de Pb a
temperatura ambiente, puede ser determinado directo solo de excelentes diagramas de maquinas. La
resistencia a la tracción es al mismo tiempo dependiente de la velocidad de alargamiento. Se ha
recomendado tomarse por último un valor de 12.5%/min.

Para la prueba de dureza debida que el Pb normalmente tiene un tamaño de grano grosero, en general se
usa dureza Brinell (DIN 50250, 50351, 51200, 51225). El tiempo de identación debe considerar en todo
caso un período de 3min. Esto tiene sentido ya que en la dureza de los materiales de Pb a temperatura
ambiente influye la resistencia a la fluencia.

La fig.34 muestra como resultado de dureza es dependiente del tiempo de identacion. El material de grano
más fino, tamaño de grano medio < aprox. 0.8mm) muestra por su pequeña resistencia a la fluencia una
mayor influencia del tiempo de identación con respecto a un material de grano mas grosero (tamaño de
grano medio > aprox. 5mm). Hay que considerar que para ensayos de dureza Brinell en trozos de
pequeño espesor (para materiales de plomo < aprox. 7.5mm), los resultados no son confiables. Es por
ello que los análisis de flejes es preferible utilizar análisis de dureza Vickers (DIN 50133).

Fig.34.- Influencia del tiempo de carga sobre el resultado de la prueba de dureza del plomo
(99.99)

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Fuera de la fluencia, la resistencia a la fluencia existe por otro lado una relación natural entre dureza,
limite de alargamiento y endurecimiento por deformación. Uno se puede preguntar, si para las
necesidades prácticas de determinación de la calidad es reemplazable la determinación de resistencia a la
tracción por el ensayo de dureza. La fig.35 muestra como para Pb y aleaciones de Pb la resistencia a la
tracción puede ser estimada a partir de valores de dureza. Conforme con la determinación se tienen los
valores de resistencia a la tracción, en los cuales los valores de dureza son multiplicador por un factor de
3.75. Además se puede suponer que la fractura no toma lugar por la solicitud de tracción de fallas en el
material. Además hay que observar la dispersión de esta correlación. Esto permite por ejemplo, que una
plancha de plomo (Pb 99%) tenga tamaño de grano grosero, baja resistencia a la tracción y al mismo
tiempo elevada dureza, mientras una plancha de grano fino (R m = 14.3 N/mm2, dureza = 0.4 HB ; en
cambio Rm = 16 N/mm2 y dureza 3.1 HB para tamaño de grano de 0.056 y 0.0047mm 2). esta no es
ninguna contradicción, sino que se da por la influencia de la resistencia a la fluencia sobre la dureza.

Fig.35.- Correlación entre dureza y resistencia a la tracción para Pb y aleaciones de Pb

También el esperado alargamiento de rotura, es posible de la misma forma estimarlo gruesamente. Como
muestra la fig.36 se puede, en general, determinarlo a partir de la resistencia a la tracción. Esta relación
hay que considerarla con mayor reserva que la anterior. Al menos dentro de la ancha dispersión de
valores hay que considerar, que un material con tamaño de grano fino muestra elevada resistencia y al
mismo tiempo elevada ductilidad que uno con tamaño de grano grande. A un fleje de plomo (Pb 99%) se
le midió alargamiento a la rotura de 70% para una resistencia a la tracción de 16 N/mm2, mientras a otro
disminuye la resistencia a la tracción a 14.3 N/mm2 y un alargamiento a la rotura a 44%.

Fig.36.- Correlación entre alargamiento a la rotura y resistencia a la tracción de plomo y

aleaciones de plomo

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La causa para la disminución de la resistencia a la tracción y del alargamiento a la rotura es que se tiene
un tamaño de grano mayor en un factor 12 (tamaño de grano 0.056mm2 y en el otro caso 0.0047mm2).

Al igual que la resistencia a la tracción la ductilidad disminuye por efectos de fallas del material, sin que
sea necesario que sea detectado en los análisis de dureza. Es así como en el caso de baterías las fallas de
ductilidad hay que centrarlas en fallas de fundición, mala alimentación y porosidad interna en los puntos
calientes.
Para determinar la calidad del plomo en sistemas de control de calidad no es necesario utilizar
propiedades mecánicas de corto tiempo.

Propiedades Mecánicas de Largo Tiempo

Toda pieza de plomo de materiales de plomo, los valores estadísticos nominales de carga, muestra una
deformación dependiente del tiempo y carga. En este caso los mecanismos de deformación son
preponderantemente dependientes de las solicitudes de largo tiempo. En este sentido se manifiesta en
comparación con otros materiales metálicos una baja resistencia a la fluencia o termofluencia que es una
desventaja de las propiedades de los materiales de Plomo.
Para materiales de plomo con un espectro de la resistencia a la ruptura por termofluencia es suficiente
para 100hrs. Se tiene valores de resistencia a la ruptura por termofluencia B/1000 de alrededor de 4.5
N/mm2 (Pb 99.99%), hasta 25 N/mm2(Pb-Sb y plomos endurecidos por dispersión).
Para el comportamiento en el tiempo de los materiales de plomo pertenecen como parámetros
importantes de alargamiento a la ruptura estacionario en función del tiempo y la ruptura en el cuello en
función del tiempo. Ambas son una medida para la ductilidad del material para ensayos estacionarios de
largo tiempo. En general hay que contar que la ductilidad disminuye en la medida que la solicitación de
carga disminuye en el tiempo, una baja ductilidad se espera especialmente cuando el tamaño de grano es
grande.

Oxidación y Escoria.

Los procesos de oxidación en baños de Pb y aleaciones de Pb en aire es una importante propiedad de los
procesos de manufactura. En el proceso de fusión de Pb, flotan en la superficie del baño en forma de
escoria. En estos casos se habla de escoria en vez de oxidación. En la escoria se trata de un conglomerado
de óxidos y de fases metálicas. Tal cantidad aparece, cuando en la superficie del baño se forma una
película de óxidos por efectos mecánicos (Agitación o Torbellino). Cuando producto de la aparición de
escoria, existe una fuerte oxidación, y junto a esto el contenido de Pb metálico puede ser muy elevado.

Oxidación de baños de Pb agitados.

Fases oxidadas y cinética de oxidación.

De acuerdo al diagrama de equilibrio Pb-O se debe esperar que al aire se forme una película de oxido,
donde se desplaza al lado del PbO, y así bajo 540ºC tenemos el (oxido) rojo , sobre 540ºC el amarillo 
modificado. Después se debe formar a temperaturas aprox. de 510ºC una película de Pb3O4, y hasta una
temperatura de 370ºC una película de Pb12O17 y hasta temperaturas de 360 ºC una película de Pb 12O16.
De hecho se ha observado hasta ahora fases PbO y Pb 3O4.
La figura 37 muestra los resultados de ensayos de oxidación de largo tiempo para baños de Plomo
agitados. Se puede reconocer que en un estado inicial de oxidación a bajas temperaturas el PbO amarillo
de alta temperatura modificado, el que con oxidación mas avanzada se transforma en el oxido rojo de
baja temperatura. Después de largos tiempo de oxidación aparece a temperaturas de oxidación 525ºC y
bajo estas el lado de Pb3O4. Por eso, se puede deducir que para tiempos cortos de oxidación predomina el
PbO. Donde faltan iones de oxigeno, hay lugares vacantes en la estructura. Con esto se da la posibilidad
de discutir un mecanismo de vacancias, si se tienen iones de alta valencia, por ejemplo Sb +3 o Sb+5, así se
aumenta el numero de vacancias y con esto aumenta la velocidad de oxidación y difusión, ya que la
mayoría de las impurezas técnicas del Pb forman iones de elevada valencia, se llega a la conclusión que el

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Pb al aire, en general se oxida lentamente, cuando es mas puro. Esto se observa claramente en la fig.38.
De acuerdo a la serie de la curva 1 y 2 se puede ver que en general no siempre calza lo expresado
anteriormente. Esto es entendible ya que junto a la cantidad de impurezas también importa el tipo de
impureza que es el factor más influyente en el coeficiente de difusión. Además para condiciones
semejantes cambia la velocidad de oxidación en la medida que cambia la película oxidada. Por ejemplo: la
reacción se hace mas lenta por películas de Pb3O4 de manera que en ensayos de largo tiempo a 475 y
500ºC se tiene una oxidación mas lenta que a 450ºC.

Fig.37.- Oxidación de Pb en aire sin agitación fases oxidadas en función de la temperatura y

tiempo

Fig.38.- Crecimiento de películas de oxido sobre Pb de diferentes calidades

1) Pb 99.96
2) Pb 99.93
3) Pb 99.994
4) Pb 99.9999

El crecimiento de la capa de oxido cambia en la medida que la película oxidada se raja o es destruida. Esto
es posible por destrucción mecánica como por ejemplo: agitación, pero también por deformación de gases
y rompimiento de la película oxidada por otras causas.

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Influencia de impurezas y elementos de aleación

La influencia de la oxidación por impurezas o adiciones específicas es como sigue:

Litio, Sodio, Magnesio, Calcio:

Adiciones de estos elementos inducen a una aceleración de la oxidación (fi g.39). Adiciones de Calcio (0.01
a 1%) aumentan la oxidación de baños de plomo agitados solo en pequeña medi da. A 400ºC se establece
la relación principal solo después de un determinado tiempo, a 500ºC se produce la reacción
inmediatamente. Después de un corto tiempo de oxidación solo se observa una película de oxido de CaO.
Posteriormente aparece la oxidación del Pb. Después de 2hr a 520ºC con una adición de 0.1%Ca en
Pb99.99 la cantidad oxidada es menor que sin adición de Ca.

Fig. 39.- influencia de distintos elementos sobre la oxidación en baños de Pb sin agitación en
aire

Aluminio:
Pequeñas adiciones de Al de por ejemplo 0.01 a 0.02% nos conduce a la formación de una película densa
de Al 2O3, que prácticamente impide totalmente la oxidación del Pb (fig.39)

Estaño:
Adiciones de estaño conducen incluso a bajas concentraciones a una marcada disminución de la velocidad
de oxidación (fig.40) se forma especialmente para contenidos de >0.1% una película densa de SnO 2. Se
encuentra SnO2 en concentraciones iniciales de Sn de 20g/t en baños de Pb juntos a los óxidos de Pb en
las películas oxidadas. A temperaturas más elevadas y tiempos más prolongados se encuentran
concentraciones más elevadas de Sn de 100glt (fig.39), posiblemente por que para bajos tiempos de
oxidación están presentes capas SnO2 más puras. Pero también pequeñas adiciones iniciales de menos de
10ppm de Sn disminuyen fuertemente la velocidad de crecimiento de la película de oxido (fig.41)

Arsénico:
Pequeñas adiciones de As nos conduce a una aceleración de crecimiento de las partículas de PbO a 400 a
500ºC. Esta aceleración es mas fuerte con un As inicial de aproximadamente 10ppm (fig.41). Al contrario
a esta observación de que a tiempos cortos (10” hasta 100”) que para después de 6hr a 420ºC bajo
atmósfera de oxigeno se oxiden el As hasta niveles de 150ppm, y a niveles de concentración mas
elevados permanece inalterado (fig.40).

En general vale la influencia de los elementos de aleación que frenen la oxidación, será mayor, cuanto
mayor es el Pb en la escoria, al revés puede la influencia de los elementos de adición en la oxidación en Pb
muy puro (99.9999) ser mayor que en Pb más impuros.

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Fig.40.- Influencia del Sn y As sobre la velocidad de oxidación en baños de Pb sin agitación (Pb
99.99) bajo atmósfera de oxigeno a 420ºC, duración de la prueba 6hr, superficie de baño
7.2cm2

Fig.41.- Influencia de distintas impurezas sobre la película azul y tiempo de formación de Pb a

400ºC en aire. La película azul tiene 145 a 160 micrones de espesor de PbO

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Oxidación y Escoriamiento de Baños de Pb en movimiento.

Introducción:

En general en la practica se trabaja con baños en donde la superficie del baño esta en movimiento. Las
películas de oxido en estos casos se rajan, para baños quietos el tiempo influye en la oxidación, afectando
algo la película. Mientras la película de oxido se tiende a dejar quieta en el baño en función del tiempo,
esta tiene un crecimiento lineal en la misma función.

Influencia de Impureza y Elementos de Aleación

Litio y Calcio:
Pequeñas adiciones (0.01 o bien 0.1%) de estos elementos aumentan importantemente la oxidación de
los baños en movimiento.

Estaño:
Pequeñas adiciones de Sn al Pb aumentan la velocidad de oxidación y escoriamiento al igual que las
aleaciones Pb – Sb. Junto a esto el Sn nos conduce a una detención en la oxidación, que luego, con el fin
de estar con la adición de Sn nos conduce a un aumento del tiempo de detención de la oxidación.
Adiciones mas elevadas de Sn influyen positivamente en este sentido. Es así como soldadura PbSn10
muestra una baja velocidad de oxidación.

Determinación de Velocidad de Escoriamiento

Un ensayo de determinación práctica de escoriamiento solo puede ser hecha en baños en movimiento. En
este caso se trata de un proceso en movimiento, el movimiento de un sistema abierto y recubierto en
parte con escoria en la superficie, donde la oxidación se da en la superficie fresca del baño.
En la fig.42 se observa el diseño de prueba elaborado por la Metallgesellschaft AG. En un crisol de acero
de material comercial se fundió Pb a la temperatura de prueba. Con un sistema toma muestra se fue
extrayendo el oxido introducido de un sistema agitado con un motor.

Fig.42.- Diseño del baño para determinar la escoria del baño de Pb con agitación. Velocidad de
rotación 120 U/min., tiempo de ensayo 30min

El agitador gira la superficie con un encorvamiento hacia atrás con la paleta que incursiona en el baño.
Con ello la superficie del baño del crisol agitado es mantenido brillante y directo a la absorción de oxigeno
del aire. Como fuente de calor se utiliza quemadores de Bunsen regulables, la temperatura se controla
con termocuplas con un +/- 5ºC.

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Después de transcurrido el tiempo de análisis, se llevan acabo otras pruebas, se seco el agitador, se
limpio y se retiro el crisol del quemador. El baño solidifico en aire calmo. Después de dejado enfriar se
analizan los residuos.
Se peso la cantidad de escoria y se determino la “Escoria Especifica”, la “Escoria Especifica” es la que
corresponde a 1 cm2 de superficie del espejo del baño.
Se toma la cantidad de fusión de 2 Kg., para que los ensayos sean medianamente representativos. La
temperatura tiene una fuerte influencia en la excoriación. Para bajo Pb – 47,56 se consideran 500ºC, para
Pb y tubos de aleaciones de Pb 400ºC.
El tiempo de ensayo de excoriación fue de 30 min. En aleaciones de alto contenido en Sn se retrasaba la
formación de escoria. Por esta razón se modificaba el comienzo y fin de la excoriación (efecto del Sn).
El crisol debe ser de acero. El agitador de la fig.42 se introduce 6 a 7mm de profundidad en el baño. El
anillo de giro fue de 40mm y la velocidad de agitación de 120 rev/min.
Ejemplo de resultados, los cuales se desarrollaron con las condiciones experimentales expuestas
anteriormente se entregan en la fig.43 y 44. Se mide el contenido metálico total y no solo la escoria.
Esta claro que la conducta en el tiempo de un baño no agitado va modificándose. Mientras en un baño
agitado tendremos una nueva superficie del baño permanentemente, oxigeno del aire toma contacto con
esta que tendrá un efecto en la conducta de oxidación y escoriamiento.

Fig.43.- Oxidación y excoriación de aleaciones Pb-Sb con adiciones de As, Cu y Sn

Fig.44.- Oxidación y excoriación de aleaciones técnicas Pb-Sb en función de la temperatura

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Solubilidad del Oxigeno

El oxigeno del aire que toma contacto con el Pb en agitación, forma no solo oxido, sino que se disuelve en
el Pb. Se sobrepasara la solubilidad en la medida que baja la temperatura y tendremos precipitación de
partículas de PbO. Estos pueden aparecer el los baños de “Patentado” utilizado en la industria acerera y
además puede producir problemas en semi-terminados de Pb, como en las camisas de Pb puede afectar
las propiedades tecnológicas de corrosión. En la fig.45 se aprecia la curva de saturación de oxigeno en Pb
en función de la temperatura. Hay que apreciar la dispersión de resultados dependiendo del investigador.
Para baja concentración es una recta. Esta recta posee un cambio a la temperatura de transformación de
140ºC y para temperatura de fusión del PbO a 873ºC. Los análisis de oxigeno en Pb deben ser tomados
con mucho cuidado porque son dependientes del método de determinación de estos. Los nuevos métodos
de determinación dan para Pb blando y Pb duro entre 1 a 2 g/t. alrededor 1 gr/t corresponde según Fig.
45 a la solubilidad de saturación para oxigeno a 450ºC, mientras el limite de solubilidad inmediatamente
sobre el punto de fusión es aprox. 0.05 gr/t.

Fig.45.- Limite de solubilidad de oxigeno en Pb liquido. La línea dibujada de solubilidad es la

mejor aproximación

Morfología de Solidificación

De acuerdo a que la morfología de solidificación esta influye fuertemente en la capacidad de alimentación

de una aleación y con ello en el rechupe y la tendencia al fisuramiento en caliente, al igual que en la
capacidad de fluidez. La capacidad de alimentación depende en el siguiente orden: solidificación exógeno
columnar, solidificación exógeno equiaxial pastosa y solidificación columnar esponja.

La morfología de solidificación depende de una serie de factores. Observaremos aquí algunas reglas:
a) Para igual condiciones de enfriamiento se desplaza el tipo de solidificación exógeno columnar de
metal puro y a medida que aumentan los elementos de aleación a formas exógenos dendríticos
hasta tipos endógenas.
b) Del mismo modo se desplaza el tipo de solidificación de una determinada aleación al disminuir el
enfriamiento.
c) Adición de afinantes de grano favorece la solidificación endógena.

Diagramas teóricos – Diagramas de Equilibrios Reales

En la fig.46 se puede observar el corrimiento que sufre un sistema Pb – Sb en condiciones reales de

enfriamiento.

Fig.46.- Condiciones de solidificación reales para un sistema Pb-Sb

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Fig.46b.- Diagrama de equilibrio plomo-calcio

En la fig.47 se observa como se desplaza el sistema Pb – Ca en condiciones reales.

Fig.47.- Representación esquemática de los principales tipos de solidificación

1.- Columnar 4.- Equiaxial pastoso
2.- Columnar rugosa 5.- Equiaxial en capas
3.- Columnar esponja

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