INDICE

PROCESO DE CONFORMADO DE METALES ................................................................................... 1

PANORAMA DEL FORMADO DE METALES .................................................................................... 1
1.- PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA ........................................................................ 1
1.1-LAMINADO .......................................................................................................................... 1
1.1.1-Laminado plano y su análisis ................................................................................. 2
1.1.2-Laminado de perfiles................................................................................................ 2
1.1.3-Molinos laminadores ................................................................................................ 3
1.1.4-Otros procesos de deformación relacionados con el laminado ........................ 3
1.2-FORJADO ......................................................................................................................... 4
1.2.1-Tipos de Forja ........................................................................................................... 4
1.2.2-Ventajas y desventajas del forjado. ....................................................................... 6
1.2.3-Metales usados para el proceso de forjado. ...................................................... 7
1.2.4-Aplicaciones .............................................................................................................. 7
1.2.6-Máquinas de forjado ................................................................................................ 8
1.3-EXTRUSIÓN..................................................................................................................... 9
1.3.1-Tipos de extrusión .................................................................................................... 9
1.3.2-Metales usados para proceso de extrusión ....................................................... 12
1.4-ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS ............................................................................ 12
1.4.1- Tipos de estirado o Prácticas del estirado. ....................................................... 12
1.5-TREFILADO ................................................................................................................... 14
1.5.1-Metales usados para proceso de trefilado ......................................................... 14
1.5.2-Características del trefilado .................................................................................. 14
1.5.3-Proceso .................................................................................................................... 14
1.5.4-Tratamientos posteriores ...................................................................................... 15
1.5.5-Ventajas ................................................................................................................... 15
 1
PROCESO DE MANUFACTURA II

PROCESO DE FORMADO DE METALES

El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se

usa la deformación plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas. La
deformación es el resultado del uso de una herramienta que generalmente es un
troquel para formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia
a la fluencia del metal. Por tanto, el metal se deforma para tomar la forma que
determina la forma del troquel.

PANORAMA DEL FORMADO DE METALES

1.- PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA

Se caracterizan por deformaciones significativas y grandes cambios de
forma, y la relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es
relativamente pequeña.

Procesos básicos de deformación volumétrica:

a) Laminado.
b) Forjado.
c) Troquelado.
d) Extrusión.
e) Estirado.
f) Trefilado.
.
1.1-LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del
material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas
por dos rodillos opuestos.
 2
PROCESO DE MANUFACTURA II

Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede

mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa
de óxido característica.

1.1.1-Laminado plano y su análisis

Involucra el laminado de:

▪ Planchas.
▪ Tiras.
▪ Láminas y placas.
▪ Piezas de trabajo de sección
transversal rectangular con
un ancho mayor que el
espesor.

1.1.2-Laminado de perfiles

Proceso en el cual el material de trabajo se deforma para generar un contorno

en la sección transversal.
Los productos hechos por este procedimiento son:

➢ Perfiles de construcción como vigas en I, en L

➢ Canales en U.
➢ Rieles para vías de ferrocarril.
➢ Barras redondas y cuadradas, así como varillas
 3
PROCESO DE MANUFACTURA II

1.1.3-Molinos laminadores
Consiste en dos rodillos opuestos, Los rodillos en estos molinos tienen
diámetros
que van de 0.6 a 1.4 m (2.0 a 4.5 ft).
La configuración de rodillos puede ser reversible o no reversible.

En el molino no reversible los rodillos giran siempre en la misma

dirección y el trabajo siempre pasa a través del mismo lado.

El molino reversible permite la rotación de los rodillos en ambas

direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a través de cualquier
dirección.

Varias configuraciones de molinos de laminación

1.1.4-OTROS PROCESOS DE DEFORMACIÓN RELACIONADOS CON EL

LAMINADO
Otros procesos de deformación volumétrica usan rodillos para formar
las piezas de trabajo; estas operaciones incluyen laminado de:
▪ cuerdas,
▪ laminado de anillos,
▪ laminado engranes y perforado de rodillos.
 4
PROCESO DE MANUFACTURA II

Laminado de anillos

1.2-FORJADO

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes:
por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.
➢ ¿Por qué la forja es tan utilizada?

Desde los comienzos el trabajo en metales ha asegurado la resistencia,

la dureza, la fiabilidad, y la calidad más alta en una variedad de productos.
Hoy, estas ventajas de componentes forjados asumen la importancia
mayor como temperaturas de funcionamiento, cargas, y el aumento de
esfuerzos. Los componentes forjados hacen posibles diseños que
acomodan las cargas más altas y esfuerzos. Avances recientes en la
tecnología de la forja han aumentado enormemente la gama de
propiedades disponibles en forjas.

Económicamente, los productos forjados son atractivos debido a su

inherente fiabilidad superior, capacidades de tolerancias mejoradas, y la
eficacia más alta con la cual las forjas pueden ser trabajadas a máquina y
procesadas por métodos automatizados.

El grado de fiabilidad estructural alcanzada en una forja es poco

comparable con cualquier otro proceso de trabajo en metales. No hay
bolsillos internos de gases o vacíos que podrían causar el fracaso
inesperado bajo tensión o impacto. A menudo, el proceso de forja ayuda
en el mejoramiento de la segregación química gracias a la acción de la
forja de mover el material a varias posiciones.

1.2.1-TIPOS DE FORJA

✓ Forja libre.
Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la
deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se
utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde
normalmente estas son de gran tamaño. También puede encontrarse
como forja en dados abiertos.
 5
PROCESO DE MANUFACTURA II

✓ Forja abierta o de herrero.

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero,
cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y
del martillo.

✓ Forja por estampación.

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se
desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea
empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando
a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso
puede realizarse con rebaba o sin rebaba, dependiendo de si las matrices
llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones
de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos
de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser
simples o complejas. También puede encontrarse como forja en dados
cerrados.
✓ Forja en caliente
Es el proceso mediante el cual consiste en elevar la temperatura interna
del material hasta la temperatura de austenización para hacerlo más
maleable y fácil de modificar, en este proceso se emplea menos cantidad
de energía y trabajo que la forja en caliente.

✓ Forja en frio
Es un proceso mediante el cual el material se trabaja en temperaturas de
inferiores a la de austenización y en temperatura ambiente, este tipo de
trabajo es empleado para trabajos con acabados más precisos y de mejor
estética que el trabajo en caliente, pero para trabajar el material en estas
condiciones se debe emplear más cantidad de trabajo y energía que la
forja en caliente.

✓ Forja en prensa
Generalmente, los componentes forjados son formados por un martillo o
la prensa. La forja con martillo es realizado en una sucesión de
impresiones producto de golpes repetidos. La calidad de la forja,
economía y la productividad del proceso de martillo depende del labrado
y la habilidad del operador. El advenimiento de martillos programables ha
influido sobre menos dependencia de operador y ha mejorado la
consistencia de proceso. En una prensa, el metal, por lo general es
golpeado sólo una vez y el diseño de cada impresión se hace más
importante mientras la habilidad de operador es menos importante.

✓ Forja horizontal
El forjado horizontal implica de una barra de sección uniforme en dados y
se aplica una presión sobre el extremo caliente, provocando el que sea
recalcado o formado según el dado.
 6
PROCESO DE MANUFACTURA II

El ser ampliamente utilizado en las industrias del vehículo, tractor y

cojinete, la forja horizontal y máquina desconcertante es un equipo de
producción especializado de la eficacia alta, que puede forjar la cabeza
de la barra en forma necesaria.
La longitud de la barra a ser recalcada no puede ser mayor de dos o tres
el diámetro, pues si no el material se doblara en vez de expandirse para
llenar la cavidad del dado.
✓ Forja por laminado
Las máquinas para forja por laminado son principalmente adaptada para
operaciones de reducción y conificación sobre barras de acero de
pequeña longitud. Los rodillos de estas máquinas mostrados en la figura,
no son completamente circulares sino que son cortados de un 25 a un
75% para permitir la entrada de la materia prima entre los rodillos.

✓ Forja en martinete
Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza
limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de
vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde el
martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado
manualmente sobre un yunque.

✓ Forjado isotérmico. Es una categoría especial dentro de los procesos de

forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente
superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

1.2.2-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL FORJADO.

Forja en trabajo en caliente:

Ventajas:

▪ Las fuerzas requeridas para deformarlo son menores.

▪ El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad.
▪ Se elimina la porosidad del metal.

Desventajas:
▪ Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie por lo
que no es posible manejar tolerancia estrechas.
▪ Se produce un alto consumo de energético.

Forja en trabajo en frío.

Ventajas
▪ Mejora el trabajo superficial por lo que puede laminarse hojas
muy delgadas.
▪ Distorsiona la forma del grano
▪ Mejora su exactitud dimensional, lo que implica tolerancias más
estrechas
 7
PROCESO DE MANUFACTURA II

▪ Se logran mayores velocidades de producción.

Desventajas
▪ Se requiere aplicar precisiones mayores que en el trabajo en
caliente.
▪ Se requiere mayor potencia y por consiguiente equipos grandes.
▪ Mientras menos dúctil sea el metal menos puede trabajarse en
frio

1.2.3-Metales usados para el proceso de forjado.

Este proceso puede aplicarse a:
▪ Metales puros: aluminio, cobre, titanio y cinc.
▪ Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.

1.2.4-Aplicaciones
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de
ellas son las siguientes:
▪ Bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos,
de pernos, remaches, clavos, etc.

1.2.5-CALIDAD Y COSTOS
Las dimensiones de una serie de forjas hechas en un dado varían por
las diferencias de comportamiento del material, temperatura,
contracción del dado, mal herrando de las mitades del dado y
agrandamiento de las cantidades conforme se desgastan. Se considera
1
buena una tolerancia de ±0.8 mm (±32 𝑖𝑛) para forjas pequeñas de
1
acero al carbono y puede ser tam amplio como 7 mm (4 𝑖𝑛) en todas las
direcciones para piezas grandes. Se han mantenido tolerancias de 0.25
mm (0.010 in) y menores en las forjas de precisión en prensas, pero a
un costo más elevado. Las tolerancias son más grandes para los
materiales de la era espacial menos trabajables. Están disponibles
tablas de tolerancia comercial para diversos tamaños y clases de forja
en los libros de consulta y manual.

Muchas forjas se acaban por maquinado a tolerancia estrechas y deben

tener suficiente material en exceso en las superficies que van a
maquinarse. El material mínimo en exceso es aproximadamente 1.5 mm
(0.06 in) por superficie en las forjas pequeñas y puede ser hasta de 7
1
mm (4 𝑖𝑛) o mas en las piezas grandes.

Las forjas son económicas en algunos casos porque se tiene que

remover menos material de ellas que del material en barras. Los dados
son costosos y por lo general eliminan la forja para pequeñas
cantidades.
 8
PROCESO DE MANUFACTURA II

1.2.6-MÁQUINAS DE FORJADO

Las máquinas para forjado consisten principalmente en prensas y martillos lo

que se usan para forjado con dado o deformación plástica por martillo según
sea el proceso.

En general se tienen tres tipos de máquinas.

- Prensas y martillos mecánicos.
- Prensas y martillos neumáticos.
- Prensas y martillos hidráulicos.

▪ PRENSAS DE FORJADO

✓ Prensas Mecánicas
Funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas de bisagra
que convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos
de traslación del pisón.

✓ Prensas Hidráulicas
Este tipo de prensas utilizan un cilindro hidráulico para accionar el
pisón.

✓ Prensas de Tornillo
Aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve el pisón
vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan
a velocidades bajas del pisón.

▪ TROQUELES DE FORJADO (TROQUELADO)

Es importante el diseño apropiado de los troqueles para el éxito de la

operación de forjado.
Las piezas que se forjan deben diseñarse con base en el conocimiento
de los principios y limitaciones de este proceso.
El objetivo es describir parte de la terminología y algunos lineamientos
que se usan en el diseño de troqueles para forja.
El diseño de los troqueles abiertos es generalmente recto, ya que su
forma es relativamente simple.
 9
PROCESO DE MANUFACTURA II

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de

rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.

1.3-EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal

de trabajo esforzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle
forma a su sección transversal.

El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes.

1.3.1-TIPOS DE EXTRUSIÓN
Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del
material a procesar.

1.3.1.1-EXTRUSIÓN DIRECTA

La extrusión directa, también

conocida como extrusión
delantera, es el proceso más
común de extrusión. Éste
trabaja colocando la barra en
un recipiente fuertemente
reforzado.
La barra es empujada a través
del troquel por el tornillo o carnero.

La mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece

según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no
radialmente para salir del troquel.

• Extrusión directa para producir una sección transversa

• Hueca (a) y Semi-hueca (b)

 10
PROCESO DE MANUFACTURA II

Productos:
• Tubos.
• Perfiles estructurales y para marcos.
• Varillas, railes, juntas y chapas.
• Carriles de asientos o anillos para motores.

1.3.1.2-EXTRUSIÓN INDIRECTA

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada,

la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está
estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual
debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la
extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.
Extrusión indirecta para producir a) una sección transversal sólida y b)
una sección transversal hueca

A. Ventajas:
▪ Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la
extrusión de largas barras.
▪ Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse
o quebrarse porque no hay calor formado por la fricción.
 11
PROCESO DE MANUFACTURA II

▪ El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor

uso.
▪ La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de
la extrusión y las zonas periféricas ásperas o granulares son
menos probables.

B. Desventajas:
▪ Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la
superficie de la extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser
limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
▪ Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el
área de la sección transversal es limitada por el máximo tamaño
del tallo.

1.3.1.3-EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un

líquido a presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel.
Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo,
la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.
A. ventajas:
▪ No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza
requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades,
proporciones de la reducción más altas y menores temperaturas
de la barra.
▪ Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas
presiones son aplicadas.
▪ Largas barras y largas secciones transversales pueden ser
extruidas.

B. Desventajas:
▪ Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para
que coincida con el ángulo de entrada del troquel. esto es
necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente
las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier
defecto de la superficie.
▪ Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso
 12
PROCESO DE MANUFACTURA II

1.3.2- METALES USADOS PARA PROCESO DE EXTRUSION

▪ Aluminio
▪ Latón
▪ Cobre
▪ Plomo y estaño
▪ Magnesio
▪ Zinc
▪ Acero
▪ Titanio

1.4-ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS

El estirado es una
operación donde la
sección transversal
de una barra, varilla
o alambre se reduce
al tirar del material a
través de la abertura
de un troquel. El
estirado se realiza
generalmente como una operación de trabajo en frío.

1.4.1- Tipos de Estirado o Prácticas del estirado.

➢ El estirado de alambre.
El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee
productos comerciales como cables y alambres eléctricos; alambre para
cercas, etc.; varillas para producir clavos, Capitulo III UMSS – Facultad de
Ciencias y Tecnología Ing. Mecánica – Tecnología Mecánica II 198
tornillos, remaches resortes y otros artículos de ferretería.

➢ Estirado de barras.
 13
PROCESO DE MANUFACTURA II

El estirado de barras se usa para producir barras de metal para

maquinado y para otros procesos.

➢ Estirado de tubos.

El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor

de la pared de tubos sin costura y caños, después de la operación como
extrusión. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin un mandril.
(a) En la fig. se usa un mandril fijo ajustado a un barra de soporte largo
para fijar el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la
operación. (b) En la fig. se usa un tapón flotante cuya forma se diseña de
manera que encuentre su posición natural en la zona de reducción del
dado.

✓ Las ventajas del estirado.

1) Estrecho control dimensional,

2) Buen acabado de la superficie,
3) Propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza,
4) Adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes. Las
velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy
fino. En el caso del estirado de barras se produce material para
maquinado, la operación mejora la maquinabilidad de las barras.
 14
PROCESO DE MANUFACTURA II

1.5-TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío, la cual
consiste en reducir la sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a
través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera,
dado o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente
menor.

1.5.1-METALES USADOS PARA PROCESO DE TREFILADO

Los más empleados para su conformación mediante trefilado son
el Acero, el Cobre, el Aluminio y los Latones, aunque puede aplicarse a
cualquier metal o aleación dúctil.

Acero Laton Cobre Aluminio

1.5.2-CARACTERISTICAS DEL TREFILADO

 El trefilado se realiza a temperatura ambiente y se trata de un
proceso multi-paso a través de hileras colocadas en serie.
 La geometría de la hilera es la que determina las dimensiones finales
del producto, tanto la forma de la sección trasversal como el
porcentaje de reducción en área.
 A las barras de hasta 15 mm de diámetro o mayores, se les suele
dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las
tolerancias dimensionales reduciendo su diámetro hasta 1,5 mm.

1.5.3-PROCESO
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:
 15
PROCESO DE MANUFACTURA II

▪ Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta

950 °C, y una vez alcanzada esta temperatura; enfriarlo bruscamente en
un baño de plomo a 500 °C. este tratamiento tiene por objeto dar al
alambre una estructura dúctil que permite el trefilado.
▪ Decapado: consiste en preparar y limpiar el material de los polvos y
óxidos que fueron generados por los procesos de fabricación o
tratamientos térmicos. En la actualidad se practican dos tipos de
decapado que son el mecánico y químico.
➢ Mecánico: por medio de poleas en diferentes posiciones, dándole
torsión al material, cepillos de alambre, chorros de arena a
presión, por medio de lijas.
➢ Químico: concentración de ácido, temperatura, tiempo de
inmersión, enjuagues, aplicación de bórax o cal.

1.5.4-TRATAMIENTOS POSTERIORES
Tras el trefilado se pueden realizar varios tratamientos termomecánicos
cuya finalidad primordial es relajar y distribuir las tensiones residuales
internas y superficiales.
• Estabilizado
Consiste en calentar el cable a una temperatura cercana a 400 °C
manteniendo aplicada una carga de tracción aproximadamente igual
a un medio de la rotura. El mantenimiento a esta temperatura es
corto y el enfriamiento es lento.
• Envejecido:
Difiere del estabilizado en que no se le aplica tensión al alambre
durante el tratamiento. La temperatura puede ser un poco superior a
la del caso anterior. Al igual que el estabilizado, este tratamiento
produce una relajación de las tensiones residuales.

1.5.5-VENTAJAS
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frio son
las siguientes:
 Buena calidad superficial
 Precisión dimensional
 Aumento de resistencia y dureza
 Secciones muy finas

1.5.6-APLICACIONES
Los alambres trefilados se utilizan para la fabricación de ruedas, muelles
y como alambres pretensados, así como también en la aeronáutica o en
los grandes puentes atirantados, y cada vez más en las empresas
dedican tiempo y dinero al desarrollo de fibras de pequeño diámetro,
para su utilización en materiales compuestos. Ej.: En Japón fabrican
fibras de acero de 15 micras de diámetro que pueden llegar a
resistencias de 4,000 Mpa.

1.6-EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO

 16
PROCESO DE MANUFACTURA II

El embutido profundo es una extensión

del prensado en la que a un tejo de
metal, se le da una tercera dimensión
considerable después de fluir a través de
un dado. El prensado simple se lleva a
cabo presionando un trozo de metal
entre un punzón y una matriz, así como
al indentar un blanco y dar al producto
una medida rígida. Latas para alimentos
y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.
Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de
estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de
presión en la Fig. 12 evita que el blanco se levante de la superficie del dado,
dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo
hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.