CONTROL DE PROCESOS

Práctica Calificada
Ciclo 2017-02

Profesor : Nikolai Vinces Ramos

Sección : IM8X
Duración : 60 minutos

01. Realizar el levantamiento de la instrumentación del siguiente proceso, así como cuál sería el instrumento más adecuado para cada una
de las etapas, la selección del instrumento debe ser justificada. (10 puntos). 29

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1 28 31
26
3

2 27 32

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4
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9 37
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15 21
16

1
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No. Letras de Datos Instrumento
identificación
1 WE Elemento primario de medición de peso Celda de carga
instalado directamente en el campo
2 WI Indicador de peso dentro de un tablero de Display
control compartido
3 WT Transmisor de peso instalado directamente -
en el campo
4 WAH Alarma de nivel alto de peso dentro de un -
tablero de control compartido
5 WAL Alarma de nivel bajo de peso dentro de un -
tablero de control compartido
6 TI Indicador de temperatura dentro de un Display
tablero de control compartido
7 TT Transmisor de temperatura en un montaje -
local
8 HS (ST/SP) L/R Interruptor manual (Set Point) instalado Llave de conmutación
directamente en el campo de 2 golpes
9 HS (ST/SP) Interruptor manual (Set Point) dentro de un -
tablero de control compartido
10 I Conexión Interlock (Enclavamiento) dentro -
de un controlador lógico programable
montado en el campo
11 I Conexión Interlock (circuito de control -
secuencial para actuar con condiciones
prestablecidas)
12 UI Indicador de Voltaje en un tablero de control -
accesible
13 II (Potencia- Indicador de potencia dentro de un tablero -
Watt) de control compartido
14 II (IAH) Análisis de intensidad de nivel alto dentro de -
un tablero de control compartido
15 UA (Térmico) Análisis de corriente dentro de un tablero de -
control compartido
16 EA (EAH) Análisis de tensión de nivel alto dentro de un -
tablero de control compartido
17 UA (Motor en Análisis de corriente dentro de un tablero de -
falla) control compartido para un motor en falla
por sobracalentamiento
18 TE Elemento primario de medición de -
Temperatura en un montaje local
19 M Motor alterno -

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20 VE (MB) Elemento primario de medición de -
Viscosidad en un montaje local
21 VI (VIB) Indicador de Viscosidad dentro de un tablero -
de control compartido
22 TI Indicador de Temperatura dentro de un Display
tablero de control compartido
23 VT (MB) Transmisor de Viscosidad en un montaje local -
24 TT Transmisor de Temperatura en un montaje -
local
25 TE Elemento primario de medición de -
temperatura
26 WE Elemento primario de medición de peso -
instalado directamente en el campo
27 TT Transmisor de Temperatura en un montaje -
local
28 TE Transmisor de Temperatura en un montaje -
local
29 PI Indicador de Presión instalado directamente Tubo de Bourdon
en el campo
30 FAL Alarma de flujo de nivel Bajo dentro de un -
tablero de control compartido
31 FSL Switch de flujo de nivel Bajo instalado -
directamente en el campo
32 WT Transmisor de peso instalado directamente -
en el campo
33 WI Indicador de Peso dentro de un tablero de -
control compartido
34 WAH Alarma de peso de nivel Alto dentro de un -
tablero de control compartido
35 WAL Alarma de peso de nivel Bajo dentro de un -
tablero de control compartido
36 WE Elemento primario de medición de Peso -
instalado directamente en el campo
37 TI Indicador de Temperatura peso dentro de un -
tablero de control compartido
38 AE (pH) Elemento primario de medición de análisis de -
pH instalado directamente en el campo
39 AIT (pH) Indicador de transmisión de análisis de pH -
instalado directamente en el campo

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02. Explique el principio de funcionamiento de la destilación, Diagrama de Bloques, Plano P&ID y
mencione 04 mejoras que podría implementar (05 puntos).

La destilación, proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más
volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos
componentes en forma líquida por medio de la condensación. El objetivo principal de la
destilación es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas
volatilidades, o bien separar los materiales volátiles de los no volátiles. En la evaporación y en
el secado, normalmente el objetivo es obtener el componente menos volátil; el componente
más volátil, casi siempre agua, se desecha. Sin embargo, la finalidad principal de la destilación
es obtener el componente más volátil en forma pura. Por ejemplo, la eliminación del agua de la
glicerina evaporando el agua, se llama evaporación, pero la eliminación del agua del alcohol
evaporando el alcohol se llama destilación, aunque se usan mecanismos similares en ambos
casos.

 Diagrama de bloques:

La mezcla líquida que será procesada es conocida como flujo de alimentación (Alimentación) y
este es introducido usualmente en un lugar cercano a la parte central de la columna en un plato
conocido como plato de alimentación. El plato de alimentación divide la columna en dos
secciones: una superior (zona de enriquecimiento o rectificación) y una inferior (zona de
empobrecimiento). El flujo de alimentación desciende en la columna donde es recogido en la
parte superior en el rehervidor.

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Se suministra calor al ebullidor para generar vapor. El vapor se eleva en el rehervidor y es
reintroducido dentro de la unidad en la parte inferior de la columna. El líquido que se remueve
del rehervidor es conocido como producto de fondo o simplemente, fondo. El vapor se eleva en
la columna, y sale en la parte superior de la unidad, y es enfriado por el condensador. El líquido
condensado es almacenado en un contenedor conocido como tanque de reflujo. Algo de este
líquido es devuelto a la parte superior de la columna y es lo que se conoce como reflujo. El
líquido condensado que removido del sistema es conocido como destilado o producto de
cabeza.

 Plano P&ID:

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  Mejoras que se podría implementar:

1. Una columna de destilación necesita una mayor cantidad calor, entonces si es que se
tiene más de una columna, la fuente de calor puede ser los flujos de salida de otras
columnas para no utilizar solo un ebullidor en una sola columna.

2. Una columna de destilación trae consigo un costo elevado, así que tener un ahorro de
energía es aceptado para una industria, de esta manera si se pone un aislador en el
rehervidor, este reduce las pérdidas de calor y en consecuencia reduce la energía
aportada en este mismo.

3. Un aumento del ensuciamiento del rehervidor provoca un aumento en la presión del

vapor requerido, hasta llegar al punto que es necesaria una parada para limpiar. De esta
manera, optimizar el ciclo de limpieza puede conseguir también importantes ahorros.

4. Encontrar la etapa de alimentación óptima garantiza que el calor aportado y extraído,

tanto en el Rehervidor como en el condensador son los mínimos definida las demás
condiciones de operación. Para una columna de destilación especificada correctamente,
es habitual incluir varios lugares de alimentación, por lo que la reubicación de la
alimentación es una opción de bajo coste. La adición de una nueva boquilla de
alimentación es costosa, especialmente si es requerida una parada, y en estos casos
puede valer la pena añadir distribuidores internos (tuberías) para reubicar el punto de
alimentación.

03. Explique el principio de funcionamiento de la Pasterización, Diagrama de Bloques, Plano P&ID y

mencione 04 mejoras que podría implementar (05 puntos).

La pasteurización, es un proceso al que son sometidos ciertos líquidos como la leche o la cerveza,
para eliminar agentes patógenos que podrían enfermar a las personas al consumirlos. Gracias a
su uso, las infecciones e intoxicaciones alimentarias cada vez son menores. El proceso se basa
en someter a los líquidos a altas temperaturas durante un periodo de tiempo determinado,
mediante un cálculo complejo, ya que si no se hace de forma correcta no sólo quedan agentes
infecciosos, sino los alimentos podrían perder parte de sus propiedades. Mediante este
procedimiento, se garantiza la seguridad, debido a la destrucción de partículas que pueden ser
perjudiciales para la salud, y mantiene la calidad y aumenta la vida útil de producto.

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 Diagrama de bloques:

 Pasos a seguir en el proceso de pasteurización:

1. La caldera se encuentra cargada a una presión de 90 psig al realizar la apertura de las

válvulas correspondientes a la línea de circulación de vapor. Una válvula reguladora de
presión mantiene la presión de la línea entre 23 y 25 psig. El control de presión de la caldera
la mantiene entre 70 y 90 psig. Una vez iniciado el proceso de calentamiento se enciende el
agitador para garantizar el aumento de la temperatura de forma uniforme en todo el
producto.

2. Se desactiva el control de presión de la caldera, esto permite la descarga de la caldera a

través de la línea de circulación de vapor y se mantiene su presión entre 23 y 25 psig
mientras la caldera reduce su presión hasta 50 psig aproximadamente.

3. Se realiza el cierre de las válvulas de la línea de circulación de vapor y se procede a abrir

las correspondientes a la circulación de agua proveniente del sótano, se enciende la bomba
de circulación.

4. Se realiza la apertura de las válvulas de circulación de agua proveniente del banco de

hielo y se cierran las de circulación de agua proveniente del sótano. La bomba permanece
encendida durante todo el proceso de enfriamiento y es la encargada de la circulación de
agua proveniente tanto del sótano como del banco de hielo.

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 5. Se apaga la bomba de circulación de agua y se cierran las válvulas que dan paso a la
circulación de agua proveniente del banco de hielo por el tanque, así como de las de entrada
y salida de agua del tanque.

El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un intercambiador
de placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la cual depende del
producto y/o requerimientos del proceso. Posteriormente el producto pasa al tubo retenedor
donde se mantiene esta temperatura durante un tiempo para asegurar una correcta
pasteurización.

En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el producto pasteurizado

intercambia energía con el producto a pasteurizar necesitando menos energía tanto para enfriar
el producto pasteurizado como para calentar el producto a pasteurizar. Finalmente, el producto
suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la temperatura del producto hasta 4 ºC y
permitir su almacenamiento en depósitos isotérmicos o el envasado en frío.

Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la deseada, una

válvula de desvío automática retorna el producto al depósito de balance o BTD, evitando
problemas de contaminación microbiológica en el producto final.

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 Plano P&ID:

 Mejoras que se podría implementar:

1. Para conseguir un mejor resultado al finalizar el proceso de pasteurización, es mejor

someter la entrada a temperaturas más elevadas durante un tiempo más corto,
esto es eficaz en la destrucción de agentes patógenos sin que se destruyan las vitaminas
y se mantengan intactos otros niveles como el color y el sabor.

2. Otra manera de conservar el color, sabor y vitaminas en productos es no irradiar

demasiado el alimento y mejor envasarlo en frio o en estado congelado como en el
caso de frutas y verduras.

3. Diferentes aplicaciones para la pasteurización, como la pasteurización Flash, la cual

utiliza menor tiempo de exposición a mayores temperaturas, resultando ser un método
más adecuado para conservar de mejor manera las propiedades organolépticas de los
alimentos; la pasteurización fría o de radiación ionizante, la cual es usada para reducir
las poblaciones de bacterias en los alimentos; la pasteurización electromagnética, la
cual emplea microondas a una frecuencia de 2.45Ghz, para activar los procesos
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 térmicos; y la pasteurización solar, la cual es ideada a partir del concepto de la cocina
solar. El agua se logra pasteurizar a una temperatura de 56°C, sin necesidad de llevarla
a ebullición.

4. La pasteurización a alta presión (PAP) ha sido utilizada en la industria de alimentos por

varias décadas y es otro método para conservar las vitaminas en los productos. Este
proceso consiste en aplicar presión extremadamente alta a los alimentos, sostenerla
así por varios minutos y, por último, liberarlas rápidamente.

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