DIAGRAMA DE ESFUERZO - DEFORMACIÓN

El uso de los materiales en las obras de ingeniería hace necesario el conocimiento de las propiedades
físicas de aquellos, y para conocer estas propiedades es necesario llevar a cabo pruebas que permitan
determinarlas. Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de
aplicación de la fuerza. Aunque el esfuerzo y la deformación ocurren simultáneamente durante un
ensayo, los dos conceptos son completamente distintos.

ESFUERZO

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se distribuyen en
toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por unidad de área, la cual se denota con la
letra griega sigma (σ) y es un parámetro que permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que
establece una base común de referencia.

Formula:
σ = P/A

Dónde: Ec.1
P≡ Fuerza axial;
A≡ Área de la sección transversal.

DEFORMACIÓN

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar o analizar una
estructura; controlar las deformaciones para que la estructura cumpla con el propósito para el cual se
diseñó tiene la misma o mayor importancia.
El análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la estructura que generan
las cargas aplicadas.

Formula:
Matemáticamente la deformación sería:
ε = δ/L

DIAGRAMA DE ESFUERZO - DEFORMACIÓN

Límite de proporcionalidad σp: Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de
proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida relación de
proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por Robert Hooke.σ=E*ε

Límite de elasticidad o limite elásticoσe: Es la tensión más allá del cual el material no recupera
totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con una deformación residual llamada
deformación permanente.

Punto de fluencia σf: Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del
material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la
fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras que
hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los que no manifiesta.

Esfuerzo máximo σmax: Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo‐deformación.

Esfuerzo de Rotura σu:Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

ENSAYO DE Tracción
Cuando sobre un cuerpo actúa una fuerza pequeña que trata de deformarlo se produce
una deformación elástica, que se recupera al desaparecer esa fuerza. Pero superado un
cierto valor, la deformación que sufre el cilindro es permanente, o plástica.
La respuesta de un material ante la deformación está influenciada por la relación
entre la fuerza aplicada y el tamaño del objeto. Por lo tanto, no se analiza la fuerza
sino ésta dividida entre el área que debe soportarla. A este valor se le
denomina esfuerzo, y la unidad del Sistema Internacional es el N/m² o Pa (pascal), un
valor muy pequeño, por lo que es más corriente su múltiplo el MPa o el Kp/mm².:

Asimismo, la deformación que sufre el material debe ser considerada en relación con
la longitud total del objeto, y se analiza la deformación unitaria, obtenida al dividir la
deformación total entre la longitud del objeto. A veces se habla de elongación como
el tanto por ciento de deformación, y que se obtiene al multiplicar la deformación
unitaria por 100.

Con estas premisas, el ensayo de tracción de un material consiste en someter un

cilindro o una placa con dimensiones normalizadas de ese material a un estiramiento
creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Con esto se obtienen gráficas
como la del dibujo.
En un ensayo de tracción se observan varias
zonas características de los materiales
elásticos:
1 - Es la zona elástica del material hasta un
esfuerzo denominado límite elástico (LE).
En buena parte de la curva se mantiene la
proporcional y a la pendiente de la curva se
le llama módulo elástico o módulo de
Young, y la recta responde a una ecuación
llamada Ley de Hooke:

2 - Esta es también una zona elástica, aunque en ella no se cumple la

proporcionalidad.
3 - Esta zona se denomina de fluencia, en la cual el material cede sin aumentar el
esfuerzo, que recibe el nombre de esfuerzo de fluencia (LF). Es el inicio de las
deformaciones plásticas.
4 - Cuando se sigue aumentando el esfuerzo de tracción el material sigue alargándose
de forma plástica.
5 - A partir de un cierto límite llamado esfuerzo de rotura (LR) el estiramiento es tan
grande que se produce la estricción de la sección, es decir, el material adelgaza, y
acaba rompiéndose.
Los diseños técnicos se realizan para que las piezas trabajen siempre en la zona
elástica. Incluso se trabaja con un coeficiente de seguridad n, que limitan un esfuerzo
máximo de trabajo σT:

Límite de fluencia
[Parámetro] [24/06/2014 ]

El límite de fluencia (o resistencia límite de fluencia) de un material se define como

la tensión existente en la sección de una probeta normalizada de dicho material,
sometida a un ensayo de tracción o a un ensayo de compresión, en el instante en que se
inicia la fluencia o deformación plástica del mismo. Se representa mediante el símbolo
Sy (Syt si se obtiene del ensayo de tracción y Syc si se obtiene del ensayo de
compresión).

En algunos materiales no se aprecia claramente el límite de fluencia a partir de la

curva del ensayo de tracción, por lo que por convenio se establece como límite de
fluencia la tensión para la que la deformación longitudinal unitaria permanente alcanza el
0.2 %.

Límite de fluencia
[Parámetro] [24/06/2014 ]

El límite de fluencia (o resistencia límite de fluencia) de un material se define como

la tensión existente en la sección de una probeta normalizada de dicho material,
sometida a un ensayo de tracción o a un ensayo de compresión, en el instante en que se
inicia la fluencia o deformación plástica del mismo. Se representa mediante el símbolo
Sy (Syt si se obtiene del ensayo de tracción y Syc si se obtiene del ensayo de
compresión).

En algunos materiales no se aprecia claramente el límite de fluencia a partir de la

curva del ensayo de tracción, por lo que por convenio se establece como límite de
fluencia la tensión para la que la deformación longitudinal unitaria permanente alcanza el
0.2 %.

LA RESISTENCIA ÚLTIMA
Lo que nos determina la resistencia última es el esfuerzo máximo al que puede resistir un material, cada material
varia la resistencia debido a su composición o características. En el diagrama mostrado en la parte inferior se muestra
gráficamente la resistencia a la tensión al máximo esfuerzo que un material es capaz de desarrollar, diagrama entre
esfuerzo y deformación para un metal dúctil y un metal no dúctil cargado hasta la ruptura por tensión:
La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo de compresión que un material es capaz de desarrollar. Con un
material quebradizo que falla en compresión por ruptura, la resistencia a la compresión posee un valor definido.
Módulo de elasticidad
[Parámetro] [24/06/2014 ]

El módulo de elasticidad (E), también llamado módulo de Young, es un parámetro

característico de cada material que indica la relación existente (en la zona de
comportamiento elástico de dicho material) entre los incrementos de tensión aplicados
(d) en el ensayo de tracción y los incrementos de deformación longitudinal unitaria (d)
producidos.

Equivale a la tangente en cada punto de la zona elástica en la gráfica tensión-

deformación (obtenida del ensayo de tracción.
En muchos casos el módulo de elasticidad es constante durante la zona elástica del
material, indicando un comportamiento lineal del mismo (ley de Hooke).

El módulo de elasticidad indica la rigidez de un material: cuanto más rígido es un

material mayor es su módulo de elasticidad.

Ductilidad
Ir aEsquema de la respuesta de una barra cilíndrica de metal a una fuerza de tracción de dirección
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opuesta a sus extremos. (a) Fractura frágil. (b) Fractura dúctil. (c) Fractura totalmente dúctil.

La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como

las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse,1
permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que
presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles
se califican como frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden
llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta rotura sólo sucede tras
producirse grandes deformaciones.

En otros términos, un material es dúctil cuando la relación entre el

alargamiento longitudinal producido por una tracción y la disminución de
la sección transversal es muy elevada.

Fragilidad
La fragilidad es la capacidad de un material de fracturarse debido a su escasa o nula deformación
permanente. Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir acusadas
deformaciones, generalmente de tipo plásticas. La fragilidad es lo contrario de la tenacidad y tiene
la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a diferencia de la rotura dúctil.

Curvas representativas de Tensión-Deformación de un material frágil (rojo) y un material dúctil y tenaz

(azul)

La energía absorbida por unidad de volumen viene dada por:

Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del

tensor deformación resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una
cantidad relativamente pequeña.

La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de

propagación o crecimiento de grietas a través de su seno. Esto significa un alto
riesgo de fractura súbita de los materiales con estas características una vez
sometidos a esfuerzos.1 Por el contrario los materiales tenaces son aquellos
que son capaces de frenar el avance de grietas.

Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios comunes/vidrios

duros (como los de las ventanas, por ejemplo), algunos minerales cristalinos,
los materiales cerámicos y algunos polímeros como
el polimetilmetacrilato (PMMA), el poliestireno (PS), o el poliácido láctico (PLA),
entre otros. Es importante mencionar que el tipo de rotura que ofrece un
material (frágil o dúctil) depende de la temperatura. Así mientras algunos
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materiales como los plásticos (polietileno, polipropileno u otros termoplásticos)
que suelen dar lugar a roturas dúctiles a temperatura ambiente, por debajo de
su temperatura de transición vítrea dan lugar a roturas frágiles