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Hesse Sistemas modulares de manipulación
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Hesse
Stefan Hesse
Sistemas modulares
de manipulación
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Blue Digest on Automation
Sin embargo, sobre la tecnología pick & place apenas se han publicado textos
especializados. Esta circunstancia justifica la aparición del presente libro. Su
finalidad consiste en mostrar cuáles son las posibilidades y los medios disponi-
bles actualmente para resolver operaciones de manipulación sencillas. En este
contexto es especialmente importante referirnos a los sistemas que tienen una
disposición constructiva por módulos y, también, a los actuadores neumáticos,
porque la sustitución de la mano por la máquina tiene que ser tanto funcional
como económica. En este sentido, este libro está dirigido a los técnicos relacio-
nados con la práctica, que buscan ideas y soluciones concretas con el fin de ele-
var el nivel de eficiencia de los procesos industriales.
Stefan Hesse
5
Prólogo
Índice
1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Tareas de la técnica de la manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 El principio del funcionamiento de los equipos de pick & place . . . . . . 11
1.3 Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5 La técnica de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.1 La pinza y la pieza sujetada forman una unidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2 Pinzas de precisión y pinzas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.3 Pinzas miniaturizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.4 Pinzas magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7
Referencias bibliográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Índice de términos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Anexo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Sistemas de pick & place típicos, construidos con el sistema de componentes
modulares de Festo
8
Cada generación forja su propio futuro y está orgullosa de sus progresos
1 tecnológicos. Sin embargo, todo lo nuevo se basa en algo anterior, por lo que el
La manipulación origen de una novedad suele ser más antiguo de lo que se piensa. El gran físico
de piezas como Heinrich Helmzoltz (1821-1894), refiriéndose al tema, dijo lo siguiente durante
proceso auxiliar un discurso que pronunció en 1854:
Fig. 1-1:
Técnica de alimentación
del siglo XIX para estampar
y punzonar agujas.
Fig. 1-2:
Distribución general de los Colocar Soldar
procesos técnicos industriales Manipulación de
una herramienta Pegar
una herramienta
Operaciones
Movimientos no guiados Movimientos guiados
de manipulación
desde la posición inicial por su forma o
hasta la posición final elementos técnicos
Colocación Unir
en paletas Manipulación Alimentar
Retirar las paletas de piezas
Fig. 1-3:
Movimientos ejecutados en 1
una operación de pick & place 2
1 Movimiento de traslación
2 Movimiento vertical
3 Sujeción
4 Soltar 4 2
3
2
Fig. 1-4:
Equipo de alimentación
compacto con brazo constitui-
do por elementos que forman
un paralelogramo 1
(Bühler Automation)
a) Vista general 2
b) Secuencia
de las operaciones
de manipulación 3
H
1 Brazo con paralelogramo
2 Pinza paralela
3 Plataforma giratoria
4 Cuerpo del motor y unidad 4
básica
H Carrera máxima
a) b)
En la fig. 1-5 vemos una estructura típica de una unidad de manipulación com-
puesta de varios módulos. Se trata de un equipo que retira una a una placas
que se encuentran apiladas para colocarlas sobre una cinta de transporte. En el
ejemplo que aquí se muestra, el movimiento horizontal está a cargo de cilindros
neumáticos sin vástago unidos entre sí por un puente. Tratándose de placas
pequeñas y ligeras, podría prescindirse de uno de los dos cilindros, sustituyén-
dolo, por ejemplo, por una guía lineal provista de rodillos. Las ventosas son
accionadas en función de un ciclo abierto rectangular (ciclo en C).
Fig. 1-5:
Equipo de alimentación
constituido por módulos
1
y provisto de ejes lineales
neumáticos 2
1 Cilindro normalizado 3 4
2 Puente
3 Cilindro sin émbolo
4 Ventosa
5 Estructura portante
6 Sistema de transporte
7 Pieza
6
5 7
Energía eléctrica
Las unidades electromecánicas ejecutan movimientos lineales o circulares
mediante husillos o guías. En el caso de equipos dotados de varios ejes, las
carreras de los movimientos individuales se suman para obtener el movimiento
resultante. Este movimiento puede ser, por ejemplo, circular, y el elemento que
define dicho movimiento puede tener una o varias curvaturas. En la fig. 1-6
puede apreciarse el principio de funcionamiento de un equipo de esta índole.
El elemento curvo es, a la vez, el que define el recorrido y el que transmite la
energía. Estos equipos son muy rápidos (menos de un segundo por cada ciclo
de movimientos) y se utilizan únicamente para la fabricación en grandes series.
Los elementos excéntricos pueden tener forma de disco, de esfera o pueden
tener ranuras. En la fig. 1-7 apreciamos el ejemplo de una unidad compacta con
ciclo de elevación y giro.
Fig. 1-6:
Esquema de un equipo
eléctrico de alimentación
de piezas con movimientos
lineales controlados por un y
elemento excéntrico
El motor, que actúa sobre una excéntrica que acciona un rodillo, permite
ejecutar movimientos giratorios en vaivén. El movimiento de elevación está a
cargo de una excéntrica en forma de disco. La pinza funciona neumáticamente.
La estructura modular permite obtener equipos debidamente adaptados a una
aplicación específica, como por ejemplo dotados de dos brazos o de una colum-
na de elevación provista de elementos de apoyo o de alimentación adicionales
si así lo exige la masa de las piezas.
Fig. 1-7:
Alimentador elevador 1 5
y giratorio (Ferguson)
1 Brazo giratorio
2 Pinza
3 Unidad elevadora
2
y giratoria
4 Excéntrica
3
5 Motor reductor
4
Fig. 1-8:
Un equipo de alimentación
con cinemática peculiar 3 2
Z Z
1 Rueda dentada 1 6
2 Brazo de manipulación 4
3 Guía deslizante
4 Rueda de accionamiento X
5 Guía lineal
5
6 Trayectoria del recorrido
X
del extremo del brazo
Energía neumática
Las unidades lineales neumáticas corresponden a la categoría de los sistemas
de accionamiento directo. Ello significa que el movimiento se realiza sin en-
granajes interpuestos. Lo mismo se aplica a las bombas giratorias de aletas.
No obstante, muchas veces se utiliza un sistema de piñón y cremallera para
transformar en movimiento giratorio el movimiento que ejecutan dos émbolos
en sentidos opuestos. De esta manera se consigue anular la holgura en las posi-
ciones finales de los actuadores giratorios.
Un motor neumático de alta velocidad puede ser una solución muy adecuada,
por ejemplo, en entornos con peligro de explosión. Estos motores son utilizados,
entre otros, para manipular brazos que elevan cargas o pueden estar combina-
dos con ruedas de fricción que se encargan del transporte de piezas planas
o de placas. Los motores neumáticos pueden montarse en espacios reducidos
y permiten obtener velocidades de transporte sumamente altas.
Como bien se sabe, los sistemas neumáticos son rápidos. Sin embargo, los
técnicos especializados en procesos industriales están más interesados en la
duración de los ciclos de, por ejemplo, un equipo de alimentación de piezas.
Aunque hay quienes afirmen lo contrario, los tiempos de los ciclos no albergan
secreto alguno. Existen diversas variantes que explicaremos recurriendo a un
ejemplo (fig. 1-9).
Fig. 1-9:
Alimentación de piezas
a una máquina.
Un ejemplo 1
z
1 Ejes de pórtico en cruz
2 Máquina
y
3 Soporte intermedio
2 x
4 Paleta de piezas en bruto
5 Paleta de piezas
mecanizadas
6 Eje giratorio
con dos pinzas
3
4
5 6
Fig. 1-11:
Recoger tablas
de aglomerado apiladas 1 2 3
1 Ventosa
2 Cilindro elevador
4
3 Cilindro sin vástago
4 Tablas apiladas
5 Apoyo 5
6 Seguro antigiro
7 Sistema de mecanizado
8 Carro para las tablas 6
9 Cilindro neumático
o hidráulico
10 Medidor del recorrido
7 8
9
10
Fig. 2-1:
Proceso de manipulación
y mecanizado de piezas
Máquina de trabajo
individuales y fuentes
energéticas correspondientes
Para combinar módulos es necesario que sean compatibles entre sí. Y no basta
con que coincida la distribución de taladros o se disponga de un adaptador.
La compatibilidad abarca muchos otros criterios, tal como puede apreciarse
en la fig. 2-2. Además, existen otras diferencias adicionales entre los módulos
accionados eléctricamente y los accionados neumáticamente. En la tabla 2-1 se
indican algunas de esas diferencias.
Fig. 2-2:
Los módulos tienen que
ser compatibles entre sí en
función de varios criterios
tecnológicos geométricos
técnicos funcionales
económicos
de control
Tabla 2-1:
Algunas diferencias Accionamiento neumático eléctrico
entre módulos eléctricos
y neumáticos (* válido única-
Frecuencia del uso de unidades lineales aprox. 60% aprox. 40%
mente en el caso de ejes de Frecuencia del uso de unidades giratorias aprox. 95% aprox. 5%
posicionamiento eléctricos
o servoneumáticos) Capacidad de aceleración mayor menor
Fig. 2-3:
Conversión de movimientos
(esquema del principio
de funcionamiento)
1 De giratorio a lineal
2 De giratorio a giratorio
3 De lineal a giratorio 1 3
4 De lineal a lineal
4
2
Fig. 2-4:
Movimiento con pasos
definidos
1 Combinación de cilindros
de varias posiciones
2 Topes en posiciones 1 3
intermedias
3 Tope revolver
4 Control de posicionamiento
2 4
Fig. 2-5:
Muestra de posibles
movimientos ejecutados
por equipos de alimentación
de dos ejes
Fig. 2-6:
Retirar tubos apilados
1
1 Cilindro empujador
2 Detector de proximidad 2 3
3 Tubo
4 Rodillo motorizado
6
5 Cilindro elevador de varias
posiciones
6 Estructura del cargador
7 Guía lineal
8 Conjunto de montaje 7
9 Cilindro de varias
posiciones 8
9
4
Fig. 2-7:
Combinación de cilindros
neumáticos que forman 1 2 3 4
un sistema de accionamiento
de 4 posiciones
Adicionalmente hay que tener en cuenta las fuerzas. ¿Qué posibilidades exis-
ten para realizar las adaptaciones necesarias? En la fig. 2-8 pueden apreciarse
4 variantes. Además del aprovechamiento de la fuerza de palanca, también
pueden utilizarse elementos en forma de cuña, especialmente en la técnica de
sujeción. El aumento de la fuerza va en detrimento de la carrera. En el mercado
existen diversos tipos de “cilindros de multiplicación de las fuerzas” que llevan
integrados el émbolo neumático y diversos elementos mecánicos en forma
de cuña.
Fig. 2-8:
Multiplicación de fuerzas
dinámicas neumáticas
1 Cilindros conectados
en serie
2 Cilindros conectados
1 2 3 4
en paralelo
3 Conversión
neumática-hidráulica
4 Transmisión mecánica
Fig. 2-9:
Los ciclos estándar
pueden ser variables
H Posición inicial
(posición normal)
Z Posición intermedia
(tiempo de espera)
Fig. 2-10:
Sistema lineal
de posicionamiento
(Berger Lahr/Positek)
Fig. 2-11:
Variante de unidad lineal y
giratoria (Festo) de poca masa
propia, para alimentación de
piezas pequeñas
1 Guía
2 Carro
3 Tubo de elevación
mediante barra dentada
1 6
4 Ventosa
7
5 Rueda dentada
6 Unidad lineal y giratoria 5
7 Mordaza de sujeción 2
3
4
Fig. 2-12:
Los grados de libertad
de los movimientos F pueden
trasladarse del equipo de
manipulación a la periferia
Las unidades lineales modernas son mucho más que el simple movimiento
2.4.1 de avance y retroceso de una barra. Para explicar el funcionamiento de las
Funcionamiento unidades lineales actuales, utilizaremos el ejemplo de la unidad lineal HMP de
de una unidad lineal Festo. En la fig. 2-14 puede apreciarse un esquema simplificado de los sistemas
parciales:
Fig. 2-14:
Sistemas parciales de una 2 1 10
3
unidad lineal moderna (Festo)
a) Sistema de accionamiento
b) Sistema de guías
c) Sistema de topes
d) Sistema de detectores 4 5 d)
a) Carrera
e) Sistema de topes
8 12 11
intermedios
f ) Sistema de sujeción
1 Cilindro de trabajo
de camisa doble
2 Acoplamiento
e)
compensador b)
3 Brida plana 6
6 13 14 5 15
4 Guía de rodillos 7 5 8 9
5 Perfil de guía
6 Amortiguador
7 Tope tipo horquilla
8 Disco de tope
9 Barra roscada c) f)
10 Detector
11 Barra giratoria
12 Tope intermedio
13 Unidad de sujeción
Sistema de accionamiento (fig. 2-14a)
14 Barra de sujeción Un émbolo diferencial se desplaza dentro de un cilindro de camisa doble.
15 Cuerpo En consecuencia, la alimentación de aire se realiza por un solo lado.
Fig. 2-15:
Ejemplo de tope intermedio
(HMB; Festo)
1 Tope intermedio
2 Barra roscada
3 Tope en horquilla
1
2 Carrera
Fig. 2-17:
Sistema de topes para una
unidad lineal
4
1 Tope en la posición final 1 2
Carrera
2 Tope en posición
3
intermedia
3 Cilindro de trabajo
sin vástago y con guía
integrada
4 Amortiguador
5 Carro
Fig. 2-18:
Ejemplo de un sistema
de topes intermedios
1 2 3 4
1 Cilindro de carrera corta
2 Corredera de topes
3 Amortiguador
4 Soporte del amortiguador
5 Soporte del tope final
6 Tornillo para ajuste fino
7 Carro
5 6 Carrera 7
Fig. 2-19:
Ejemplo de un sistema
de topes con dos carriles
Carrera 1
1 Amortiguador
2 Tope intermedio
Fig. 2-20:
Ejemplo de ciclos
de movimientos entre
un tope en posición final (E)
E Z Z E A B
y topes intermedios (Z) Z
a) Desarrollo
de los movimientos
b) Válvula de 4/2 vías
o de 5/2 vías
A B
A, B Conexión con el cilindro
a) b)
• Retirar la presión en ambos lados del émbolo del cilindro sin vástago median-
te centro a descarga de la válvula de 5/3 vías (fig. 2-21). Esta alternativa tiene
la desventaja que “se pierde el aire”, con lo que la estrangulación del escape
ya no funciona al continuar el avance del carro.
Fig. 2-21:
Ejemplo de ciclos para
movimientos entre topes
intermedios
E Z Z Z E A B
• Someter ambos lados del émbolo a la presión del sistema. Dado que la super-
ficie del émbolo es grande, la presión aplicada sobre el tope es casi igual a
cero. Para ello es necesario utilizar una válvula de 5/3 vías o una combinación
de dos válvulas de 3/2 vías (fig. 2-22).
Fig. 2-22:
Control del movimiento entre
topes intermedios con una
válvula de 5/3 vías o dos A B
de 3/2 vías
A B
Fig. 2-23:
Tope orientable
1 Carro 1 2 3 4
2 Unidad giratoria
3 Brazo orientable
4 Tornillo para el ajuste fino
5 Tope 6
6 Amortiguador
7 Soporte
7
ra 5
rre
Ca
Las unidades giratorias tienen la misma importancia que las unidades lineales.
2.4.2 En los sistemas de automatización de los procesos de fabricación suelen utilizar-
Funcionamiento se ángulos de giro de hasta 360° y sólo en casos excepcionales de hasta 375°.
de una unidad giratoria Aproximadamente la mitad de las unidades giratorias disponibles en el mer-
cado alcanzan los 5 Nm. En muchos casos el giro solamente se realiza entre las
posiciones finales, siendo normal que estén provistas de amortiguadores. En la
fig. 2-24 constan las ejecuciones neumáticas más importantes. Concretamente,
se trata de las siguientes:
Aletas giratorias de doble efecto para ángulos entre 0° y 270°. Para activar
los pasos entre los ángulos puede intercalarse un sistema de piñones libres.
a) Aleta giratoria
b) Émbolo dentado
c) Cilindro giratorio
d) Actuador de dos émbolos
dentados
a) b)
c) d)
En el caso de los sistemas con piñón y cremallera, es importante que las posicio-
nes no tengan holguras. Cualquier holgura, incluso si es mínima, puede ocasio-
nar errores de posición considerables si el sistema está dotado de brazos
giratorios. Es posible montar elementos de fijación adicionales para compensar
este efecto (casquillo/pasador, ranura en cuña/corredera en cuña), pero esta
solución complica el sistema. Para conseguir eliminar las holguras hay 4 posibi-
lidades:
4 6
Fig. 2-26:
Actuador neumático giratorio
con posición intermedia
adicional (Festo) 5 1
2
a) Funcionamiento
b) Accionamiento 3
1 Elemento de control
2 Émbolo para la activación
del tope 4
3 Émbolo dentado
4 Piñón
5 Culata
a) b)
Fig. 2-27:
Funcionamiento
de un actuador neumático
giratorio de 4 posiciones
1 Émbolo dentado
2 Émbolo de tope P P P
p Aire a presión
P P P
Si es necesario que el diámetro del émbolo de tope no sea mayor que el del
émbolo dentado, deberá repartirse la superficie necesaria entre dos émbolos,
tal como se muestra en la fig. 2-28. La unidad constituida por los émbolos de
tope puede montarse en un lado (con lo que se obtienen 3 posiciones) o en
los dos lados. Este cambio también puede hacerse posteriormente. Si se
opta por una configuración con émbolos en ambos lados, el conjunto resulta
bastante voluminoso y los cantos pueden inhibir los movimientos, especial-
mente tratándose de aplicaciones de eje giratorio con pinza.
Fig. 2-28:
Unidad giratoria con 2 topes P
intermedios (Montech)
P
P
P
P
Fig. 2-29:
Mano protésica con músculo
segmentado de goma según
McKibben (EE.UU.)
Músculo de goma
Dado que los músculos de esta índole únicamente son capaces de ofrecer
fuerzas de tracción, es necesario disponer de dos actuadores para el movimien-
to de retroceso. Los seres vivientes tienen un sistema similar, ya que disponen
de músculos extensibles y contráctiles. En la fig. 2-30 se aprecia que aplicando
este sistema es posible obtener un brazo para operaciones de manipulación.
Para que los movimientos sean precisos, es necesario contar con un sistema
de medición de recorridos. Festo ofrece un músculo neumático (“fluidic muscle”)
de esta índole. Su principio de funcionamiento es ampliamente conocido, pero
este músculo moderno es capaz de ejecutar las más diversas operaciones
en el ámbito industrial y, además, se fabrica con los materiales y procesos
más modernos.
Las unidades modulares son como hormigas sin hormiguero. Es decir, para
2.4.3 montarlas se necesitan diversos elementos auxiliares. A continuación, estos
Estructuras para elementos auxiliares se resumen en el concepto de “estructuras”.
el montaje
de los módulos Una estructura es un grupo básico que constituye el cuerpo de un equipo o
máquina. En ese sentido, es el primer eslabón de una cadena cinemática en
el que se fijan las unidades que ejecutan los movimientos.
Existen diversos sistemas para unir piezas perfiladas, algunos más complicados
y otros relativamente sencillos. En la fig. 2-31 se muestran algunos elementos
de unión. Los sistemas de unión por cola de milano ofrecen la ventaja que no
es necesario mecanizar las piezas para montarlas y, además, dichos sistemas
permiten efectuar correcciones posteriores (por ejemplo, efectuando los ajustes
necesarios para adaptar el sistema en función de la máquina que mecanizará
las piezas).
Fig. 2-31:
Ejemplos de elementos
de unión típicos
a) b) c)
Las bridas para cola de milano son piezas que soportan cargas considerables,
son resistentes a las vibraciones y son apropiadas para utilizarlas en elementos
estáticos y dinámicos. En la fig. 2-32 se muestra el desglose de las fuerzas de
apriete en una aplicación específica.
Fig. 2-32:
Fuerzas que actúan en una 1
brida para uniones de cola
de milano 2
1 Perfil de la estructura 3
del grupo
2 Pieza prensada FS/2
3 Tornillo tensor FS
FS/2
FS Fuerza tensora
Fig. 2-33:
Unidad lineal con elementos
de instalación (Festo)
Fig. 2-34:
Al montar las estructuras 1
4
deberá evitarse que tengan 1
funcionalidades superfluas
Fig. 2-35:
Sincronización
de movimientos lineales 1 2 3 4 6 4
a) Accionamiento eléctrico
b) Accionamiento neumático
c) Accionamiento
con eje de guía
5 2 7 5
1 Eje de sincronización a) b) c)
2 Eje de accionamiento
principal
3 Motor
4 Puente de unión
En la configuración que se aprecia en la fig. 2-35 la finalidad no consiste en
5 Carro
6 Unidad de guía conseguir la sincronización de los movimientos. En este caso, el eje de accio-
sin accionamiento namiento (neumático o eléctrico) está unido a un eje de guía sin accionamiento.
7 Eje de accionamiento
Esta variante es muy frecuente cuando se quiere obtener un sistema extremada-
mente rígido, capaz de soportar momentos mayores.
Los movimientos típicos de los sistemas pick & place son movimientos ininter-
rumpidos en sentidos opuestos.
Fig. 2-36:
Movimiento lineal curvo helicoidal
Representación esquemática
Sin cambio de sentido
Paso a paso
Con retroceso
sin descanso
con descanso
Cambio de sentido
sin descanso
con descanso
No obstante, no tenemos que analizar todas las 216 variantes, ya que muchas
de las cadenas cinemáticas que representan no interesan para las aplicaciones
de manipulación. Unas veces porque no aprovechan debidamente el espacio de
trabajo y otras porque sólo se diferencian por su denominación cinemática. No
obstante, muchas variantes sí nos interesan y las configuraciones más usuales
se muestran en los esquemas de la fig. 2-37. Todas ellas pueden componerse
recurriendo a componentes modulares. Según la frecuencia de sus aplicaciones
pueden clasificarse de la siguiente manera: variante 2 aprox. 50%, variante 2/1
aprox. 10% hasta 15%, variante 4 aprox. 3%, variante 6 aprox. 15% hasta 20%,
variante 6/2 aprox. 5%, variante 11/1 aprox. 5% y variante 11/2 aprox. 2%.
Dependiendo del sistema modular, el montaje puede realizarse directamente o
con la ayuda de adaptadores, con lo que la operación puede resultar sencilla en
Fig. 2-37:
Algunas combinaciones
posibles entre unidades
lineales (L) y giratorias (D)
a Unidad lineal
b Unidad de movimiento
transversal
c Unidad giratoria
y basculante
A Eje
Fig. 2-38:
Variantes de la disposición
de las pinzas ±45°
180°
180° 1 3 2
a) Pinzas sobre placas, 180°
tipo revólver y tipo 2
revólver/corona
b) Pinzas combinadas para 4
formar un sistema
de sujeción y traslado a)
1 Disco de base 6
5 7
2 Unidad orientable
3 Segmento de disco
4 Pinza paralela
5 Unidad lineal gemela 5
6 Unidad de carrera corta
7 Placa base 9 4
4
8 Pieza 8 8
9 Sistema de alimentación
M Operación de montaje M M
b)
A pesar de que las secuencias son numerosas, son suficientes dos posiciones
finales (movimiento lineal) y tres posiciones intermedias (movimiento giratorio).
Fig. 2-39:
Alimentación de un torno
automático con un cargador 1
de doble brazo
1 Unidad giratoria/lineal 2 3
2 Pieza
3 Canal de salida 4
4 Canal de alimentación
5 Pinza de tres dedos 5
6 Doble brazo
7 Torno automático 6
2 5 6
7
Todos los movimientos tienen que ejecutarse con el debido cuidado, incluso
2.6 aunque cambien las cargas. En consecuencia, los movimientos tienen que ser
Amortiguación en rápidos y la parada en las posiciones finales tiene que ser suave. Para evitar un
las posiciones finales impacto fuerte contra topes fijos se utilizan amortiguadores. El efecto tiene que
ser similar al de una mano que recoge una pelota al vuelo, adaptándose a su
masa y velocidad. Así, la mano termina deteniéndose con suavidad. La opera-
ción de frenado no debe empezar de golpe ya que de lo que se trata es que el
objeto no rebote ni vibre. Los dispositivos técnicos utilizados como amortigua-
dores pueden tener diversas características. En la fig. 2-40 se muestran las cur-
vas características de los sistemas más difundidos.
Fuerza
(“colchón de aire”)
2 Tornillo con muelle 2
o con goma
3 Amortiguación
de efecto progresivo 3
4 Amortiguador industrial
4
5 Cilindro hidráulico
de amortiguación
Distancia de frenado
Los muelles y los topes elásticos tienen una línea característica de amortigua-
ción muy ascendente y tienden a almacenar más energía de la que absorben.
En consecuencia, provocan un rebote del objeto, con lo que los componentes
son sometidos a esfuerzos considerables.
Los frenos hidráulicos (cilindros de freno) actúan repentinamente (al menos las
versiones más simples). El pico de la capacidad de amortiguación se encuentra
al principio de su recorrido y a continuación desciende rápidamente. Ello signifi-
ca que la mayor parte de la energía se anula al principio del recorrido del cilin-
dro. Esta característica tiene como consecuencia que la fuerza de frenado es
superior a la necesaria.
Velocidad
Fuerza
a) Línea característica 2
de fuerza/recorrido
b) Línea característica 1
velocidad/tiempo
Tiempo t1 t2
Distancia de frenado
de frenado
a) b)
Fig. 2-42:
Líneas características de las
fuerzas válidas en dos tipos
diferentes de amortiguadores Amortiguador
(Festo)
Amortiguador
YSR-...-C YSRW
Fuerza
Distancia
Fig. 2-43:
Unidad lineal
con amortiguadores 1
1 Vástago
5
2 Yugo 2
3 Tornillo de tope 4
y de ajuste fino
3
4 Amortiguador
5 Cilindro neumático 3
V s
Trabajo de amortiguación total Wtot
Wtot = W + WA
F
Masa de sustitución
ME = 2Wtot/V2
Trabajo de amortiguación
Tablas y diagramas de rendimiento por hora Wh
Wh = Wtot m
v
Tipo de amor-
tiguador
Tamaño
mE
Si las condiciones son diferentes de las que muestra la fig. 2-44 (por ejemplo,
disposición oblicua, palanca orientable o disco giratorio), deberán modificarse
las fórmulas respectivas, para lo cual también puede recurrirse al software co-
rrespondiente. En la fig. 2-45 puede apreciarse la imagen que aparece en panta-
lla al utilizar uno de esos programas.
Fig. 2-45:
El programa “Selección
de amortiguadores”
1 Potenciómetro lineal 1
2 Regulador
de posiciones finales 2
3 Tope fijo
de posición regulable
4 Válvula posicionadora
3
Sin embargo, también existen otras posibilidades para llegar a las posiciones
finales rápida y suavemente. Supongamos el caso de un módulo lineal utilizado
como carro de pórtico para llevar piezas desde la periferia hacia la zona de tra-
bajo. El transporte de las piezas (puede tratarse de recorridos relativamente
largos) tiene que coordinarse con la estación de montaje. Lo esencial es llegar
a la estación de montaje rápidamente, aunque con suavidad. El sistema que
aparece en la fig. 2-46 dispone de reguladores en las posiciones finales, por lo
que se trata de una solución de tecnología relativamente sofisticada. Además
de conseguir una mayor suavidad de marcha, también permite ahorrar tiempo.
En este caso puede prescindirse de amortiguadores de final de carrera que
tendrían que soportar una carga considerable. Si la masa móvil es de,
por ejemplo, 30 kg, se necesita algo más de un segundo para recorrer un tramo
de 1200 mm. La velocidad máxima de 3 m/s se alcanza sólo durante una ínfima
parte del tiempo total. El regulador tiene que disponer de diversos datos relacio-
nados con el equipo, tales como la masa móvil y el comportamiento del cilindro
neumático. Teniendo esos datos básicos, el regulador aprende por sí solo el
recorrido y garantiza siempre una posición final precisa, incluso si cambian la
masa o la carga. La precisión de repetición de este equipo es de 0,01 mm.
a) b)
Fig. 3-2:
Ejecuciones de sistemas de
medición de recorridos
1 Regla codificada
2 Escala graduada,
transmisor incremental 1. Absoluto – Digital 2. Incremental
3 Potenciómetro,
por ejemplo potenciómetro
de plástico conductor
4 Resolver
Fig. 3-3:
Detección de dientes
para el cálculo incremental
de recorridos
1 Sensor inductivo
2 Soporte
3 Rueda dentada
1
1 Tubo
2 Conductor de ondas 1
de sonido
3 Transmisor de posición
2
4 Imán permanente
5 Movimiento 3
de posicionamiento
4
1 Bloqueo
2 Válvula posicionadora 4
3 Unidad de control
y programación
4 Sistema de medición
del recorrido
2
3
Estos ejes se distinguen por tener, como mínimo, una cadena de acción
3.3 en dos etapas con el fin de conseguir un movimiento lineal de determinadas
Ejes de posicionamien- características mediante un husillo o una correa dentada de movimiento
to electromecánicos continuo. Los sistemas neumáticos, por lo contrario, tienen una sola etapa y,
en consecuencia, también son calificados de actuadores directos. Un eje electro-
mecánico de posicionamiento consta de las siguientes partes:
• Eje que ejecuta el movimiento, con motor, brida del motor y acoplamiento
• Sistema de medición del recorrido, integrado o externo
• Electrónica funcional, por ejemplo servo-amplificador según tipo del motor,
de uno o varios ejes
• Conjuntos de cables preconfeccionados
Los sistemas de accionamiento por husillo y por cadena dentada son los más
difundidos. Su funcionamiento se explica en la fig. 3-6.
a) Eje de accionamiento
por husillo; velocidad
máxima 1,7 m/s; carrera
de hasta 2 m; precisión del
posicionamiento: ± 0,2 mm
a)
b) Eje de accionamiento
por correa dentada: 4
velocidad máxima 5 m/s;
carrera de hasta 5;
5
precisión del
posicionamiento: ± 0,1 mm
b)
6
Actuador y guía
Accionamiento por husillo o correa dentada
Motor de paso a paso o servomotor Guía interna Guía externa
Fig. 3-8:
Características de rendi-
miento típico de ejes y guías
seleccionados
Nivel Velocidad Carga Precisión de repetición
a) Accionamiento por correa
dentada con guía alto 0,5…5 m/s 100…500 N ±0,05…±0,0005 mm
de geometría prismática mediano 0,02…0,5 m/s 20…100 N ±0,1…±0,05 mm
b) Accionamiento por correa
dentada con guía
bajo menos de 0,02 m/s menos de 20 N ±0,5…±0,1 mm
de rodamiento de bolas
c) Accionamiento de bola
y rosca con guía
de geometría prismática
d) Eje servoneumático
con guía de fricción
e) Accionamiento
por cadena vertical
con guía prismática
f ) Accionamiento electro-
mecánico por correa den-
tada con guía para cargas
pesadas
g) Eje electromecánico de
accionamiento por husillo
h) Eje electromecánico
de accionamiento
por correa dentada
i) Eje servoneumático con
guía para cargas pesadas
k) Accionamiento roscado
anular con guía
de geometría prismática
Fig. 3-9:
Momentos de giro y fuerzas
que inciden en las unidades
lineales
1
1 Punto cero
de las coordenadas
2 Carro de guía
3 Guía perfilada
F Fuerza 2
M Momento 3
Los sistemas de varios ejes están expuestos a un gran esfuerzo dinámico porque
la carga representa un sistema en movimiento que cambia constantemente. Por
ello, en algunos casos se combinan los módulos lineales para formar una unidad
paralela, tal como puede apreciarse en la fig. 3-10. Concretamente se trata de
una unidad de pórtico en calidad de eje básico, capaz de soportar fuerzas mayo-
res y que, además, tiene una flexión menor incluso si los puntos de apoyo están
distanciados entre sí. El carro de material compuesto está unido sin holguras al
los émbolos de los cilindros sin vástago. La guía de rodillos es parte integrante
del conjunto y se encarga de compensar los momentos de giro.
Fig. 3-10:
Combinación de dos ejes
neumáticos para formar
una unidad gemela (Univer)
Fig. 4-1:
Cilindro lineal combinado 1
con una unidad giratoria
2
1 Pieza, paquete
2 Placa de desviación
3 Rodillo
4 Cilindro de simple efecto 3
5 Cinta de transporte
5
4
1 Unidad giratoria
2 Estación de trabajo
3 Cinta de transporte
4 Pieza
5 Cinta de alimentación
de piezas
6 Tramo de desviación
o segunda estación
de trabajo
Al utilizar unidades giratorias hay que saber cuál es la carga que soportan. Para
ello puede recurrirse a los diagramas de rendimiento correspondientes a cada
unidad. En dichos diagramas consta el momento de inercia de la masa, el ángulo
de giro y el tiempo del giro. El momento de inercia de la masa de las piezas ado-
sadas al actuador giratorio tiene que calcularse adicionalmente. En la fig. 4-3
vemos un ejemplo. Debe tenerse en cuenta que únicamente la placa de conexión
está montada directamente sobre el actuador giratorio y, en algunos casos,
incluso es parte integrante del mismo. Todas las demás masas que no se en-
cuentran sobre el eje son consideradas puntos de masas que se encuentran
a una determinada distancia del punto de gravedad de la masa, reduciendo el
momento de inercia del actuador giratorio. Sólo considerando este factor
pueden sumarse los momentos de inercia. Este procedimiento lleva el nombre
de “regla de Steiner”.
Dicho sea de paso, Festo dispone de un programa de fácil uso para calcular
los momentos de inercia de las masas. Dicho programa contiene los valores
correspondientes a diversos objetos básicos y a los componentes estándar de
Festo. Después de introducir las dimensiones, el material y la excentricidad,
el programa se encarga de calcular el momento de inercia y la masa total.
D
Cilindro macizo
L JZ1 = · D4 · L · Ú/32 kgm2
Paralelepípedo
b
a JS = h · b3 · a · Ú/12 kgm2
r JS
Fig. 4-4:
Captura de pantalla
del programa “Cálculo
de momentos de inercia
de las masas”
Fig. 4-5:
Unidad con brazo giratorio,
un componente clásico
de Festo
Fig. 4-6:
Desvío del flujo de material 1 2
1 Canal de alimentación
2 Unidad giratoria
(ángulo de giro de 180°)
3 Canales de distribución
4 Tambor de distribución 4
4 1
Fig. 4-7:
Alimentador doble
para la distribución
3 2 1
de piezas de montaje
4
5
7 6
Fig. 4-9:
Alimentación de placas
Retorno
o flejes mediante pinzas 36
paralelas
1
G1 G1 G2
1 Prensa 3 2
2 Placa o fleje
3 Pinza paralela 4
4 Soporte
5 Unidad lineal
Abrir
6 Tope externo G2
7 Leva de regulación en el 7
5
sistema de accionamiento
de la prensa
5 3
Fig. 4-11:
Válvula doble
de regulación de caudal
6
5 A1
8 9
10
Fig. 4-13:
Grados de dificultad
de las operaciones
Difficult
Easy Difficult
Humans
1 Carro
2 Estructura 1
3 Pinza
4 Elemento de tracción
4
y compresión 5
5 Bloque rodillo-leva
6 Excéntrica 2
4.2.2
Operaciones de
montaje con neumática
s Recorrido
v Velocidad
Fig. 4-17:
Equipo de pick & place
placas de circuito impreso 1
Normalmente no se utiliza una sola máquina para ejecutar las operaciones
1 Pieza (placa de circuito de mecanizado y montaje debido al problema de la suciedad2 causada por
impreso) las virutas. Sin embargo, si la máquina está dotada de un sistema de aspiración
2 Pinza 3
3 Pinza paralela eficiente y si las exigencias de calidad no son demasiado
4 estrictas, es factible
4 Placa de adaptación realizar las dos operaciones en una sola máquina.5 La ventaja consiste en que
6 7
5 Unidad giratoria de esta manera coinciden exactamente los centros de la unidad encargada
6 Actuador neumático lineal
7 Tope fijo de introducir los pernos y de la que aplica presión sobre ellos para embutirlos.
1 Cargador
2 Pieza
3 Pieza a unir 5
4 Pinza para alimentar 11
las piezas
5 Tope para alimentación Considerando
3
que el tiempo necesario para ejecutar los movimientos es un
de piezas individuales criterio decisivo a la hora de6diseñar equipos para el montaje de piezas, puede
6 Vástago
7 Conducto de vacío resultar recomendable utilizar un actuador lineal neumático sin vástago
8 Cadena de transporte con con «soft-stop» rápido. El funcionamiento del “soft-stop” ya fue explicado
soportes para las piezas
9 10 por software, lo que significa que
7 8se controla
en la fig. 2-44. La amortiguación
9 Pieza básica
10 Guía del cabezal el avance
a) hasta las posiciones finales
b) se realiza mediante regulación electrónica,
11 Cilindro neumático para lo cual se utiliza un conjunto que incluye una combinación de cilindro,
válvula y potenciómetro. Así es posible reducir en hasta un 30% el tiempo
necesario para ejecutar el movimiento desde A hacia B. Debe tenerse en cuenta
que las propiedades del sistema únicamente son óptimas dentro de un margen
establecido por la carrera del cilindro. En consecuencia, el movimiento debe
limitarse de tal manera que corresponda al movimiento del cilindro entre sus
topes fijos (fig. 4-17). El equipo de manipulación de la fig. 4-17 recoge una placa
de circuito impreso, la gira y, ejecutando un movimiento de avance rápido,
la deposita.
Fig. 4-19:
Giro de paquetes en posición
vertical. Operación previa al
embalaje
1 Tramo de alimentación
de piezas
2 Paquete o cualquier pieza
3 Bloqueo de retención
1
de piezas 2
4 Módulo giratorio
5 Cinta de transporte 3
4 5
En la fig. 4-18 puede verse otro ejemplo. Se trata de una estación para el mon-
taje de tapas de plástico. Para ejecutar esta tarea son suficientes dos elementos
neumáticos. Una pinza paralela se encarga de alimentar las piezas una a una.
La tapa cae por su propio peso en posición vertical y se mantiene en esa
Fig. 4-20:
Preparación de arandelas
de presión para su montaje
1 Robot industrial 2
2 Cabezal de montaje 3
3 Cargador de arandelas
de presión
4 Empujador 1
4
5 Pinza de tres dedos Cuando las piezas llegan al final de una línea de montaje suele ser necesario
6 Dedo de la pinza
7 Placa elevadora girarlas para conseguir colocarlas de tal manera que ocupen menos espacio
8 Válvula reguladora en los embalajes o las paletas. En la fig. 4-19 se muestra5una posible solución.
de la fuerza necesaria En este caso, el accionamiento lo realiza un actuador giratorio. Durante
para abrir la arandela
el movimiento de giro debe evitarse que avance la pieza 7siguiente. Para lograrlo
se utiliza un brazo8 amortiguado provisto de rodillo. No es necesario prever
un sistema de control especial para el funcionamiento del brazo de6 retención.
La cinta de salida es doble y entre ambas se intercala el brazo giratorio.
Fig. 4-22:
Entrega de piezas planas
a) Operación de separación En la fig. 4-21 podemos apreciar otro sistema de preparación de piezas para el
de las piezas montaje. Las piezas se encuentran en pequeñas paletas que, a su vez, están en
b) Operación de empujar 1 5
un cargador. Las piezas se retiran paso a paso y las paletas vacías se empujan
las piezas
hacia un cargador adjunto donde quedan apiladas. Las paletas contienen piezas
1 Cargador dispuestas en varias filas, por lo que, al retirarse, son desviadas hacia varias
2 Actuador de aletas
2
vías. 3
giratorias
3 Elemento giratorio 6
4 Empujador
5 Cilindro plano o pequeño 4
6 Pieza
a) b)
4.3.1
Equipos
de alimentación
que emulan la mano Finalmente explicaremos un ejemplo de preparación de piezas pequeñas planas
para su montaje posterior. Tal como se aprecia en la fig. 4-22, las piezas se
encuentran en un cargador inclinado. Una unidad neumática se encarga de
separar las piezas y un módulo de aletas las gira para que asuman la posición
necesaria para las operaciones posteriores. Una vez que las piezas se encuen-
tran en posición horizontal, una unidad neumática lineal las empuja hacia la
zona de trabajo (en dirección vertical en relación con el plano del esquema).
En determinadas aplicaciones, esta última operación puede ser la operación
de montaje.
Todos estos argumentos por supuesto son, al mismo tiempo, temas a debatir
cuando se analiza el funcionamiento de aplicaciones específicas. No cabe
duda alguna que entretanto resulta cada vez más sencillo encontrar una
Fig. 4-24:
solución para todo el conjunto, lo que también implica el reequipamiento de las
Colocar piezas mediante
un giro superior máquinas. Existen
1 muchos ejemplos que demuestran cómo es posible reequipar
máquinas convencionales dotándolas de un 3sistema de manipulación
4 eficiente.
Sin embargo, ello únicamente tiene sentido si la máquina5como tal puede
1 Sensor de reflexión directa
2 Mesa elevadora
3 Unidad de giro funcionar ejecutando ciclos automáticos. En algunos casos es necesario primero
4 Máquina crear las conexiones mecánicas entre la máquina y el sistema de manipulación.
5 Cinta de avance por ciclos
En la fig. 4-23 se muestra el ejemplo
2 de un torno combinado posteriormente con
un equipo de manipulación. El sistema avanza solamente hasta dos posiciones:
el mandril y el cargador.
3
4
Una unidad de carrera corta introduce las piezas en el 7mandril. Las posiciones
de recepción y entrega de las piezas son idénticas. Para que la pieza torneada
llegue efectivamente al cargador correspondiente,
8 éste se eleva ligeramente.
A continuación, el distribuidor se encarga de entregar la siguiente pieza en
9
bruto. Ello significa que todos los movimientos están a cargo de componentes
periféricos y del equipo de pick & place.
5 6 7
8
9
A A
Fig. 4-27:
Plano inclinado escalonado
1 Unidad elevadora
2 Carro
3 Unidad lineal
con Soft-Stop
4 Pieza
5 Cinta de entrada
6 Cargador
Fig. 4-29:
Alimentación de piezas a una
prensa utilizando dos equipos
1
de manipulación
2
1 Unidad elevadora
2 Pórtico con cilindro
neumático sin vástago 3
3 Herramienta
de deformación
4 Unidad giratoria
5 Pinza doble
6 Pinza 4
7 Brazo giratorio 5
6
8 Unidad de giro y elevación
9 Cargador de los soportes
para piezas en bruto Tratándose de máquinas7 de funcionamiento continuo puede ser que el equipo
y piezas acabadas de pick & place sea demasiado lento. Una posible solución sería el uso de dos
cargadores para recoger las piezas de modo alterno (fig. 4-28). La máquina tiene
una cinta de entrada en la que deben colocarse las piezas.9 También en este
caso se evitan movimientos inútiles ya que mientras que una de las unidades
8
verticales deposita una pieza, la otra recoge la siguiente. A pesar de ello, tan
sólo se necesitan tres unidades lineales. Si las piezas son de mayor tamaño,
las distancias son mayores y, en consecuencia, también es más grande la carrera
4.3.2
Accediendo
a la máquina
5
6
Fig. 4-32:
Estación con giro de 180°
1 I II
1 Módulo giratorio
y elevador
2 Pieza
2
3
3 Mordaza giratorias
4 Cilindro neumático 4
5 Mordaza fija 5
6 Cilindro de carrera corta
III IV
I hasta IV
Secuencias del movimiento
giratorio
6
Tal como puede apreciarse, bastan dos actuadores para retirar las piezas.
La cantidad de ejes móviles se limita a lo absolutamente indispensable.
Se sobreentiende que un sistema de dos ejes no ejecuta las operaciones
de manipulación en tres dimensiones, pudiendo aprovechar sólo un plano de
trabajo. En el ejemplo que aquí se explica, se trata de una superficie perfilada
en la que tienen que estar tanto la posición de tomar como la de colocar.
5.1
La pinza y la pieza
sujetada forman
una unidad
5 La técnica de sujeción 81
Fig. 5-1: Las pinzas son manos mecánicas utilizadas para fabricar piezas, montarlas,
¿Emparejamiento por formas
o fuerzas?
controlar su calidad o para embalarlas. Tratándose de operaciones automáticas,
Algunos ejemplos es fundamental que las piezas se sujeten correctamente.
de combinaciones posibles
La configuración
F=3 de las pinzas F=4
depende fundamentalmente
F=5 del esfuerzo que
tienen que soportar para que la operación de sujeción sea segura. Durante
las operaciones de manipulación cambian las fuerzas y momentos en función
del lugar, del sentido del movimiento y del tiempo. En determinados casos
incluso se producen vibraciones. En consecuencia, la pinza y la pieza tienen
que entenderse como una sola unidad. La transmisión de las fuerzas depende
de los factores que se indican a continuación:
• Disposición de la pinza en el espacio en función del equipo de manipulación
• Fuerza resultante de la masa, la inercia y la fuerza centrífuga
• Geometría y superficies de la pieza
• Diseño de los dedos de la pinza y la consecuente distribución de la fuerza por
sus formas y efecto recíproco
• Características de las superficies de la pieza y de las pinzas
• Condiciones ambientales (polvo, taladrina, temperatura y vibraciones)
1 Pieza
2 Dedos de la pinza p
3 Pinza paralela
p Aire a presión
2 3 1
1
82 5 La técnica de sujeción
5.2
Pinzas de precisión
y pinzas especiales
Fig. 5-3:
Pinza de precisión (Festo) H
1 Dedo de la pinza
2 Guía de bolas
3 Clavija de arrastre
L
4 Corredera
5 Junta
6 Émbolo Debe tenerse en cuenta que no es posible aumentar ilimitadamente las fuerzas
7 Rueda dentada de sujeción, ya que las piezas huecas de paredes delgadas o las piezas de mate-
D
8 Muelle de presión
riales sensibles podrían sufrir daños. Por esta razón es recomendable utilizar
38
9 Cuerpo de la pinza
elementos de sujeción de formas adaptadas a la pieza en la zona de aplicación
12
D Diámetro del émbolo de la fuerza principal. Las piezas de material poroso no soportan presión en sus
(12, 16 ó 20 mm)
H Carrera total cantos, por lo que es necesario sujetarlas por su superficie plana (fig. 5-2). Si las
(5, 10 ó 15 mm, piezas son planas y ligeras, incluso es posible
60 sujetarlas sin establecer contacto
según tamaño) con ellas (por ejemplo con gotas de agua microscópicas que forman una capa
L Distancia útil
de hielo capaz de sujetar la pieza. En este caso, la fuerza de sujeción llega
a ser desde 50 hasta 100 veces superior a la fuerza que son capaces de aplicar
las ventosas. Otra solución consiste en aprovechar la paradoja aerodinámica
(fig. 5-2, derecha). Este elemento de sujeción por chorro de aire es muy sencillo
y, además, no tiene piezas móviles. El aire saliente crea un pequeño vacío entre
la placa de sujeción y la parte superior de la pieza.
Fig. 5-4:
Aplicación de la fuerza
en pinzas de precisión (Festo)
FG
1 2
1 Dedo de la pinza FG FG
2 Pieza
3 Émbolo neumático
4 Muelle de presión
FG Fuerza de sujeción
FF Fuerza del muelle
FP Presión aplicada
por el émbolo
3 4
5 La técnica de sujeción 83
En la técnica de montaje se necesitan pinzas que cierren con precisión aunque
sus dedos sean largos y que, además, dispongan de guías que permitan que
los dedos ejecuten los movimientos con suavidad. Estas pinzas de precisión
están dotadas de guías de bolas sin holguras. En la fig. 5-3 puede apreciarse
el esquema simplificado de una pinza de esta índole. Los dedos de la pinza
paralela se accionan mediante émbolos neumáticos. Para que los dedos cierren
exactamente en el punto céntrico, están unidos por un sistema de piñón
y cremallera. La fuerza de sujeción puede regularse mediante la presión
de trabajo y en la práctica se aplican fuerzas de aproximadamente 56 N, siendo
la presión de 6 bar, el diámetro del émbolo de 12 mm y la distancia L de 20 mm.
Los muelles mantienen cerrados los dientes en caso de una caída de presión.
Fig. 5-5:
Sistema de sujeción y mani-
pulación para montar cajas
1
1 Base del sistema 4
2
de sujeción 5
2 Cilindro neumático
3 Cartón ondulado apilado 3 6
4 Conducto de vacío
5 Base orientable
de la ventosa
6 Ventosa
7 Uno de los lados de la caja
8 Placa de base 7
con articulación giratoria
84 5 La técnica de sujeción
Fig. 5-6: Existen muchas pinzas especiales, diseñadas para determinadas piezas o
Equipo de alimentación
de fleje con accionamiento
procesos. En numerosas ocasiones se intenta combinar la operación de sujeción
1
neumático con otras operaciones. En la fig. 5-5 vemos el esquema simplificado de un
sistema2
de sujeción por vacío para cartón ondulado. Los cartones apilados se
a) Esquema del sistema
completo
recogen3 uno a uno mediante ventosas. A continuación, las ventosas exteriores
b) Diagrama del avance giran hacia el interior para doblar el cartón. Las ventosas giratorias se encuen-
por ciclos tran en los cuatro lados para doblar el cartón con el fin de obtener una caja.
1 Fleje
El equipo ejecuta las siguientes secuencias:
2 Pinza • Separar un cartón de la pila de cartones
3 Rodillos de guía lateral • Doblar los cuatros
4 costados
4 Placa de base
• Colocar
a) la caja en un punto determinado deb)la vía que lleva
G Pinzas a la estación de embalaje
L Unidad lineal
t Tiempo
Fig. 5-7:
Equipo de dos ejes para
el transporte por pinzas
1 Prensa
2 Pieza 1
3 Parte inferior de la prensa
4 Pinza
2
5 Carril de transporte
6 Unidad lineal Otro ejemplo: manipulación de flejes en secuencias rápidas. Esta aplicación
7 Unidad de carrera corta
puede resolverse3 mediante dos unidades de sujeción que se mueven de modo
alternativo. En4la fig. 5-6 se muestra la configuración del sistema. Mientras una
de las pinzas se encarga 5 de hacer avanzar el fleje, la otra vuelve a su posición
inicial con los dedos abiertos.
6 Esta configuración es adecuada si el recorrido
de avance es largo y si los ciclos son cortos. En el diagrama se aprecia que los
movimientos son opuestos y simultáneos.7 Para evitar un deslizamiento del
material, es posible aplicar un material antideslizante en los dedos de las pinzas
por ejemplo una capa de elastómero con puntos salientes. Otra alternativa
consiste en ranurar los dedos en milésimas de milímetro para que su superficie
sea menos lisa. El uso de sistemas de adherencia sin contacto es indispensable
si las piezas tienen superficies muy sensibles. Si el fleje es de acero, puede
obtenerse un coeficiente de fricción de aproximadamente 0,5, un valor bastante
satisfactorio.
5 La técnica de sujeción 85
5.3
Pinzas miniaturizadas
H
3 Mordaza
4 Pasador cilíndrico
5 Muelle de presión 5
6 Dedo de la pinza
8
7 Pieza
8 Guía de plástico 6
para las mordazas 7
3
9 Brida de sujeción
con muelle de presión a) b)
integrado
H Compensación de altura
86 5 La técnica de sujeción
Fig. 5-9: Las pinzas miniaturizadas se utilizan en la electrotecnia, la electrónica,
Variantes de pinzas
angulares Micro (Festo)
la mecánica de precisión, la automatización de equipos de laboratorio, la óptica
y en la fabricación de aparatos médicos. Cuando hace 10 años se hizo una
1
a) Pinzas tipo revólver encuesta en la industria
2 eléctrica/electrónica
6 para descubrir los elementos que
b) Diversas ejecuciones
de pinzas
impedían el uso generalizado
3 de los robots, las pinzas fueron uno de ellos. Ello
significa que las pinzas
4 entonces disponibles no eran apropiadas para efectuar
1 Dedos de la pinza
7
operaciones de manipulación
5 en esos sectores industriales. Sin embargo actual-
2 Mordaza
mente, muchos productos y componentes tienden a la miniaturización, lo que
3 Cuerpo de la pinza
4 Brida de sujeción dificulta su manipulación. Además, las piezas pequeñas tienen comportamien-
5 Revólver de disco tos característicos diferentes a los de las piezas de mayor tamaño. Adicional-
6 Ángulo de soporte
mente, dichas características adquieren una importancia que no tenían en las
para el montaje
7 Unidad giratoria piezas grandes. Las cargas electrostáticas, por ejemplo, pueden ocasionar que
la pieza miniaturizada se quede adherida a la pinza. En consecuencia, es
necesario recurrir a otros sistemas de sujeción, tales como los de fijación por
adherencia.
a) Cabe anotar, sin embargo, que tambiénb)las pinzas son cada vez más
pequeñas. En la fig. 5-8 vemos la estructura de una pinza angular miniaturizada.
En este caso, un simple émbolo neumático de extremo cónico aplica la fuerza
necesaria sobre los dedos que sujetan la pieza.
Fig. 5-10:
Pinza con unidad
de accionamiento separado 1 4 5 6 7
1 Cilindro neumático 2
2 Muelle de reposición
3 Acoplamiento
4 Barra de presión
5 Mordaza
6 Dedo de la pinza
D
7 Pieza
3
p Aire a presión
p
Disponiendo de una presión de trabajo de 6 bar y siendo de 8 mm el diámetro
del émbolo, se obtiene una fuerza de sujeción de aproximadamente 5,5 N.
A modo de comparación debe saberse que una ventosa de 11 mm de diámetro
genera una fuerza de adherencia de unos 1,2 N. Para sujetar las pinzas
5.4 pequeñas puede recurrirse a diversos elementos complementarios (bridas de
Pinzas magnéticas sujeción y tuercas de ajuste) (fig. 5-9b). La brida de sujeción lleva un elemento
integrado para compensación de altura. Su tamaño es de 5 mm para una pinza
con diámetro de 8 mm.
5 La técnica de sujeción 87
Fig. 5-11:
Pinza magnética
con traslado neumático
del campo magnético
p
a) Corte en sección 1
de la pinza magnética
b) Cilindro con perfil
en función de la forma p
2
de las piezas p
c) Traslado del imán
3 5 6
en combinación con chorro
de aire para expulsar Separando los dedos de la4unidad de accionamiento es posible obtener fuerzas
la pieza
4
de sujeción mucho mayores. En ese caso, la unidad de accionamiento puede
d) Secuencias de la operación
de manipulación estar a)
en otro lugar o puede ser suficientemente
b) grande.
c) Ello significa que el
pequeño émbolo es sustituido por una barra de presión de punta cónica, tal
1 Émbolo como se muestra en la fig. 5-10. Dicho sea de paso que la barra de presión
2 Imán permanente 1
3 Cilindro bien podría ser un vástago hueco de una pequeña unidad lineal. El diámetro D
2
4 Pieza de la pinza puede ser, por ejemplo, de 12 mm.
5 Cilindro perfilado p
en función de la forma
de las piezas 4 p
6 Taladro para tobera
88 5 La técnica de sujeción
un émbolo neumático. En la fig. 5-11 se muestra un ejemplo. La separación
6 de la pieza resulta más fácil si el fondo del cilindro está provisto de toberas
Criterios, índices para aplicar chorros de aire (fig. 5-11c). Si el «salto» que da la pieza al acercarse
de referencia el imán no constituye un problema (ya que la precisión de la posición es algo
y componentes menor), no es necesario que el cilindro sea de doble efecto. El movimiento
descendente del émbolo podría sustituirse por la fuerza de un muelle. La pinza
magnética que aquí se muestra confirma una vez más que con la neumática es
posible conseguir soluciones muy eficientes y sencillas a la vez.
6.1
Combinar sin fantasear
Fig. 6-1:
Discos de Arquímedes
as 4 ru
de Siracusa ue d ed
2r a
ntal Sop
s
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P la t af o r m a
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o
be
Yugo con ca
También es posible imaginar una variante en la que en vez del imán permanente
se use un electroimán. Al subir el émbolo con la bobina, se establece el contacto
eléctrico a tierra para conectar el electroimán. Con esta solución es posible
regular eléctricamente la fuerza de sujeción y se evita casi completamente el
problema del campo magnético residual.
Tareas
Arquímedes (aproximadamente 287-212 a. C.) ya reconoció en su época las ven-
Girar
tajas que ofrece el método de la combinación.
Émbolo RuedaPara mejorar
dentada las
Aleta características
giratoria
de nuevos tipos de armas utilizó discos de madera debidamente identificados
con inscripciones
Acoplar en función de sus características (fig. 6-1). Girando los discos,
aparecen combinaciones de características
Corona Adaptador correspondientes
Brazo a ejecuciones
Ángulo
diferentes, surgiendo así posibles nuevas
Pinza paralelasoluciones.
Sujetar
Tenaza Ventosa Pinza doble
Detectar
Luz Imán Chorro de aire Inducción
Solución
Parámetros de rendimiento
Valor económico
1 Línea ideal
2 Línea de desarrollo Compatibilidad electromagnética
(supuesto) Conexión a unidad de control
Documentación
si Trascendencian de la
solución de un problema Duración
expresado en valor total Economía Valor técnico
Errores de montaje
Escalonamiento de los tamaños
Estándar de calidad
Estándar de seguridad
Estanqueidad
Exento de mantenimiento
Facilidad de manejo
Facilidad del montaje
Facilidad del ajuste
Insensibilidad frente a vibraciones
Intercambiabilidad
Momento de giro admisible
Parámetros de rendimiento
Posibilidad de ajustar y programar
Posibilidad de control
Posibilidad de integración
Posibilidad de montar detectores
Posibilidad de montar válvulas
Posibilidad de reequipar
Potencial innovador
Precisión y características de las guías
Programa de localización de fallos
Protección contra la corrosión
Protección de la superficie
Reservas del sistema
Resistencia a temperaturas
Resistencia a sobrecarga
Rigidez
Software
Uso en salas limpias
Aceleración
Amortiguación
Características
de arranque y frenado
Ciclo de manteni-
miento
92 6 Criterios, índices de referencia y componentes
Fig. 6-4: Coeficiente de carga
Las deformaciones provocan
un desplazamiento del punto
Conexiones
de aplicación de la fuerza TCP - mecánicas
de unidades lineales - eléctricas
a) Un apoyo
- neumáticas
sin carga sin carga
b) Pórtico - técnica de control TCP TCP
Desviación
de las posiciones
Espacio y superficie de trabajo, carrera
Flexión
Fricción
con carga con carga
Fuerza del avance
Fuerzas y momentos
Grado de eficiencia
Margen de inversión
Masa propia
Perfil de la velocidad
Relación precio/rendimiento
Tasa de fallos
Velocidad
Fig. 6-5:
Comportamiento
de la amplitud.
Diagrama espacio/tiempo
Recorrido
Tiempo de recorrido
con carga nominal
Tiempo
Fig. 6-6:
Relación coste/rendimiento
en las guías lineales
El valor económico incluye, de modo resumido,3 el valor de todas las cualidades
1 Rodamiento lineal de bolas económicas, mientras que el valor técnico es el resumen de las propiedades
2 Guía perfilada técnicas (especialmente aquellas relacionadas con el funcionamiento y el uso).
Precio
3 Guía de precisión
La trascendencia «S» que tiene una posible solución «i» se identifica con el
punto Si. En consecuencia, en el diagrama
2 los mejores componentes (solucio-
nes) aparecen en el lado derecho en la parte superior. Un buen desarrollo de
1
las posibles alternativas se ubica en las cercanías de la línea ideal y se acerca
paulatinamente al valor ideal Sideal. Los criterios de mayor relevancia son
la flexión, la resistencia a vibraciones y las propiedades de la guía.
Algunos fallos se explican por la elasticidad de las partes mecánicas. Las estruc-
Rendimiento
turas mecánicas, los equipos de manipulación y los módulos de ejes se someten
a esfuerzos y momentos estáticos y dinámicos. Además, en ellos inciden fuerzas
y cargas variables desde el exterior y desde el interior actúa la masa propia,
además de otros factores, tales como las temperaturas. Todos estos factores
provocan deformaciones a las que el componente se opone ofreciendo una
resistencia determinada. Esta resistencia lleva el nombre de rigidez.
Para evaluar los tiempos de los ciclos hay que considerar las vibraciones. Por lo
general se provocan vibraciones libres que desaparecen rápidamente a causa de
las fricciones externas e internas. La amplitud y la frecuencia de las vibraciones
dependen de la velocidad, de la carga y de la distancia del punto de apoyo.
96 Bibliografía
Una unidad lineal está compuesta por la guía, el carro, el actuador, el sistema
de medición (opcional) y la unidad de control. Todos estos componentes
deben estar perfectamente coordinados entre sí. El usuario exige que módulos
de este tipo sean capaces de ejecutar por lo menos 100 millones de ciclos
de movimientos. Los equipos de manipulación de piezas suelen tener una
precisión de repetición de ± 0,5 hasta ± 0,1 mm, siendo las carreras normales
de 100 hasta 1000 mm. No obstante, los sistemas de montaje automatizado
bien puede ser que necesiten una precisión mayor. Las diferencias económicas
entre las unidades lineales se explican por el tipo de posicionamiento (topes
fijos, topes en posiciones finales e intermedias, libre programación de las posi-
ciones) y por la calidad de las guías (fig. 6-6). En el diagrama se entiende por
“rendimiento” la combinación de capacidad de carga, rigidez y precisión de las
guías.
Bibliografía 97
A Accionamiento directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Índice de términos Accionamiento por correa dentada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
técnicos Accionamiento por husillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Actuador de doble émbolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Aletas giratorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Alimentación de flejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Alimentación de piezas a una máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Alimentación de piezas a una prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Alimentación de piezas provenientes de un cargador . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Alimentador doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Alimentador elevador y giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Alimentador giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Amortiguación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Amortiguación en las posiciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Amortiguadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Amortiguadores industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
C Cadenas cinemáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Características de rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Carro de material compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Ciclo en C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Ciclos estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Cilindro de tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Cilindro giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Combinaciones posibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Compatibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Criterios de evaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
D Deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Desarrollo del efecto de amortiguación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Duración de los ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15, 16
E Eje servoneumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Ejes de posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Elegir un amortiguador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Elemento de tracción y compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Elemento para unir piezas perfiladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Elementos de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Émbolo dentado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Emparejamiento por formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Emparejamiento por fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
F Fluidic muscle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Funcionalidad superflua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
M Manipulación de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Mano protésica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Medición magnética del recorrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Modelos de movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Módulo de aletas giratorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Módulos de manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Momento de inercia de la masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Motor de paso a paso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Movimiento circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Movimiento entre topes intermedios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Movimientos en varias posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Muestra de posibles movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
P Periferia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Piezas en bruto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Pinza angular miniaturizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Pinza de precisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Pinza paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
R Rebote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Recoger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Recoger las piezas de modo alterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Regla codificada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Regla de Steiner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Regulación servoneumática de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Regulador de posiciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Representación esquemática de las funciones de manipulación . . . . . . . 70
Rigidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
S Sincronización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Sistema de accionamiento de 4 posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Sistema de alimentación con brazo doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Sistema de doble brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Sistema de guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Sistema de módulos de posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Sistema de pinzas múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Sistema de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Sistema de rosca y rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Sistema de bloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Sistema de tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Sistema de topes intermedios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Sistema de tubos flexibles protectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Sistema de unión por cola de milano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Sistema lineal de posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Sistema Soft-Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51, 70
Sujeción por chorro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
T Tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Tope revolver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tope orientable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Topes en posiciones intermedias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Transmisor del cojinete del rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Transmisor incremental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
V Válvulas de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Ventosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Ventosa montada en un émbolo de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
3 Conjunto de piezas
de unión
7
4 Conjunto de piezas
de unión 9
5 Accesorios
6 Tapa de protección
4
7 Módulo lineal
8 Conjunto de piezas
de unión
9 Módulo lineal 8
3
10 Conjunto de piezas
de unión 6
11 Actuador giratorio 5
12 Conjunto de piezas
15
de unión
13 Pinza radial
14 Caja de distribución 16
15 Tubo flexible 14
de protección
18
16 Racor
17 Contratuerca 17
18 Placa de adaptación 2
19 Distribuidor multipolo
10
para entradas y salidas
11
19
12
1
13
102 Anexo
Equipos de pick & place.
Modalidad voladizo
1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
3 Tapa de protección
4 Ángulo de unión, ángulo
de base, conjunto 6
de piezas de unión
5 Conjunto de piezas
de unión
6 Módulo lineal
5
7 Conjunto de piezas
de unión
8 Minicarro 7
9 Conjunto de piezas
de unión
10 Pinza paralelas 4
8 3
2
10
1
Anexo 103
Equipos de pick & place.
Modalidad de pórtico
1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
4
3 Conjunto de piezas
de unión
4 Columna perfilada 5
5 Tapa de protección
6 Conjunto de piezas
de unión
7 Actuador lineal 2
8 Eje de guía
9 Conjunto de piezas 3
de unión 6
10 Módulo lineal 8
11 Pinza paralela
9
1
10
11
12
104 Anexo
Equipos de pick & place.
Modalidad de pórtico
4
1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
3 Tapa de protección 5
4 Conjunto de piezas
de unión
5 Actuador lineal
(6 Amortiguador) 3
(7 Soporte
del amortiguador)
8 Placa de adaptación
9 Minicarro
10 Conjunto de piezas
de unión 9
11 Pinza paralela
8 2
10
11
Anexo 105