INDICE GENERAL

INTRODUCCION
CAPITULO.1: El problema
1.1 Antecedentes
1.2 Situación problemática
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
1.3.2 Objetivos Específicos
1.4 Alcance y Limites
CAPITULO.2: Marco teórico
2.1 Clases de automatización
2.2 Paletización
2.3 Ergonomía
2.4 Neumática
2.4.1 Compresores
2.4.2 Presión y Caudal
2.4.3 Sistema Productor de aire
2.4.4 Sistema de Consumo de Aire
2.4.5 Mantenimiento preventivo
CAPITULO.3: Diseño del sistema neumático
3.1 Selección de equipos
3.1.2 Materiales de la tubería
3.2 Calculo de Cilindros
3.3 Calculo de válvulas
3.4 Desarrollo neumático.
CONCLUSIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

ANEXOS
INTRODUCCION
En un contexto industrial podemos definir la automatización como una tecnología que está
relacionada con el empleo de sistemas mecánicos, electrónicos y basados en computadoras,
en la operación y control de la producción. Ejemplos de esta tecnología son: líneas de
transferencias, máquinas de montaje mecanizado, sistemas de control de realimentación,
máquinas-herramienta con control numérico y robots. En consecuencia, la robótica es una
forma de automatización industrial.

En los siguientes capítulos se enfatizará más a fondo sobre la problemática de la

automatización y la integración de diferentes componentes para el diseño y puesta en marcha
de una maquina estibadora.

En el capítulo uno se tratarán temas como la definición de la automatización, clases de

automatización. Materiales utilizados para su fabricación determinados por su valor de
sensibilidad y operación

Así mismo se tocará el tema de la ergonomía de los equipos, ya que actualmente este tema
es muy importante tanto para la seguridad del operador, como para el manejo de los equipos.

Y, por último, la neumática que es el tema principal, el principal funcionamiento de nuestra

maquina es a base de aire comprimido, explicaremos las ventajas de usar equipos neumáticos,
las propiedades del aire comprimido, que es la presión y caudal. Los sistemas enfocados en
la producción de aire; sus partes, componentes y el funcionamiento de los elementos que
componen un sistema neumático.

En el capítulo tres, se seleccionará el equipo que se utilizará tanto para la instalación como
para el funcionamiento de la máquina, como materiales para la tubería, selección de filtro,
unidad de mantenimiento, reguladores de presión y de caudal, válvulas (tipos y funciones),
CAPITULO.1
EL PROBLEMA

1.1 Antecedentes
Para enfrentar el reto de la competitividad, las empresas deben reducir costos en los procesos,
y las pérdidas económicas en seguridad industrial por incapacidad laborar, por el esfuerzo
y/o lesiones sufridas por la acción de estibar rejas, cajas o productos.
Este proyecto de maquina estibadora permite tener un mayor conocimiento de equipos que
actualmente son utilizados en la industria en general debido a que se conformó con
dispositivos industriales reales, analizando las ventajas y desventajas que pueden
considerarse en la gran diversidad de los mismos, que conjuntamente pueden integrarse en
sistemas automáticos que faciliten los procesos y disminuyan costos de mantenimiento,
operación, y baja producción por paros en líneas, que ocasionan perdidas millonarias a las
compañías.

1.2 Situación problemática

La máquina estibadora que proponemos tiene como finalidad la integración de componentes
automáticos con una combinación de movimientos y mandos electrónicos, apegada a normas
de calidad y sistemas de ergonomía, para tener un mejor entendimiento del control y
automatización, debido a que estos equipos los encontramos en cualquier proceso, por
ejemplo:
1. Automotriz
2. Metal-Mecánica
3. Farmacéutica
4. Textil
5. Papelera (entre otras)

Es de gran importancia para el ingeniero electromecánico y carreras afines tener una mejor
visión de la tecnología que existe en el mercado para poder realizar un proyecto de
automatización, para esto debemos tener un completo entendimiento de la funcionalidad de
los elementos.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Diseñar una Maquina Estibadora de Cajas neumática, que minimice los riegos de trabajo, en
las empresas, específicamente en el área de paletizado, que reduzca las lesiones de los
operadores minimizando costos y aumentando la confiabilidad del proceso.

1.3.2 Objetivos Específicos

Utilizar el aire comprimido para transmitir la energía necesaria para activar mecanismos. El
aire es un elemento elástico y, por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta
compresión y devolverá la energía acumulada cuando se le permita expandirse.
Con este sistema se incrementa la presión del aire y es a través de la energía acumulada sobre
los elementos del circuito neumático como se activan los mecanismos. Cada circuito
neumático está formado por elementos cuya función es la de crear, distribuir y controlar aire
comprimido para efectuar un trabajo útil por medio de los cilindros.

Hoy la neumática industrial es una herramienta básica en el control y la automatización de la

industria. Se trata de una energía limpia, algo importante para industrias como la química o
la alimentaria, y es ilimitada, porque se puede obtener fácilmente y en abundancia aire de la
atmósfera. Pero, además, la neumática industrial tiene otras ventajas frente a otros procesos.

En cualquier circuito neumático los compresores son los encargados de elevar la presión del
aire al valor del trabajo deseado, que llega hasta un depósito, y es desde este depósito desde
donde posteriormente se distribuirá por las tuberías que recorren el circuito con la presión y
temperatura que definamos previamente.

Posteriormente, al llegar la presión del aire a los cilindros neumáticos, se produce

el movimiento de un vástago (una barra), que será lo que accione los elementos que deseemos
mover. Por su parte, las válvulas son los elementos que mandan o regulan la puesta en
marcha, el paro, la dirección, la presión y el caudal del fluido. Su funcionamiento es similar
a los interruptores eléctricos, pero en este caso son de aire.
1.4 Alcance y Limites
las únicas limitaciones que tendríamos seria capacitar al personal con la nueva maquinaria
de trabajo y su rápida implementación
El alcance esperado es que las empresas en su totalidad en sus áreas operativas
respectivamente puedan implementar y hacer uso de esta estibadora de cajas.
Evitando retrasos en entregas y accidentes por parte de los trabajadores al manipular de una
manera errónea las cajas.
Sus componentes son accesibles y están a nuestro alcance en las tiendas de ferretería
industrial.

CAPITULO.2: Marco teórico

2.1 Clases de automatización

La automatización es una palabra que tiene muchos significados. El término fue acuñado
poco después de la segunda guerra mundial, en la Ford Motor Company. Para describir el
manejo automático de materiales y partes entre las operaciones de los procesos. Una
definición concisa indica que la automatización representa la “producción automática
continua”; en efecto, la combinación de operaciones automáticas para formar grupos
integrados.
 Las utilidades que se generan actualmente; no son por incrementos de precios de venta, sino
por reducción de costos en:

 Procesos de producción
 Sistemas de distribución
 Mantenimiento
 Mejorar los índices de calidad y productividad a través de procesos eficaces

¿CUÁNDO AUTOMATIZAR?

Los siguientes parámetros son los que hay que considerar cuando se requieran automatizar
procesos.

 Procesos muy lentos

 Proceso inseguro
 Operaciones con problemas ergonómicos
 Producción no Homogénea
 Alta producción
 Cuello de botella

Las máquinas automatizadas generalmente tienen los siguientes beneficios:

 Eficientar el trabajo
 Incrementan la seguridad
 Mejoran la calidad de los productos
 Disminuyen los tiempos de producción
 Reducen los costos de producción
 No existen reglas que nos dicten como automatizar, lo que se puede hacer en cambio es
conocer las tecnologías que se usan para automatizar. Tipos de automatización en base a su
tecnología:

 Mecánica
 Hidráulica
 Neumática
 Eléctrica
 Electrónica
 Robótica

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija,

automatización programable, y automatización flexible.

La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto
se puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para
procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de
esto, otro inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la
vigencia del producto en el mercado.

La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción es

relativamente bajo y hay una diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de
producción es diseñado para adaptarse a las variaciones de configuración del producto; ésta
adaptación se realiza por medio de un programa (Software).

La automatización flexible, por su parte, es más adecuada para un rango de producción

medio. Estos sistemas flexibles poseen características de la automatización fija y de la
automatización programada. Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de
estaciones de trabajo interconectadas entre sí por sistemas de almacenamiento y
manipulación de materiales, controlados en su conjunto por una computadora. De los tres
tipos de automatización, la robótica coincide más estrechamente con la automatización
programable.
2.2 Paletización
La necesidad, a través de la evolución de los sistemas de conformación de cargas ha llevado
a querer lograr máxima seguridad y beneficios con reducción de la mano de obra y utilización
adecuada de recursos mecanizados que cubran todos los aspectos de confiabilidad y
continuidad en manipuleo, almacenaje y transporte de mercaderías. A estos aspectos
responden los objetivos del uso de una carga unitaria.

Se trata de la combinación o agrupación de bultos de menor tamaño en otro de mayor

tamaño, para ser manejado como una sola unidad, reduciendo superficies y aprovechando
volúmenes de depósito o bodega para un determinado volumen de carga.

Una buena carga paletizada exige tener presente algunos aspectos:

1. Las cajas de embalaje, mediante el trato del manipuleo adecuado (guiado por las
marcas precautorias), deben ser colocadas con el mayor cuidado en capaz sucesivas o pilas.
Estás pueden ser realizadas por el sistema cruzado o el apilado recto o paralelo.
2. Cada carga unitaria debe estar conformada por cajas o bultos de las mismas o
cercanas dimensiones.
3. Estos bultos o cajas no deben formar “espacios vacíos" entre sí (chimeneas).
4. Las cajas o los bultos deben tener una buena resistencia garantizada a la compresión
o estiba y poseer una marca precautoria que indique, para ese producto, cuantas cajas pueden
ser apiladas.
5. Deben tener medidas óptimas para que no sobresalgan del pallet (efecto alero que
reduce la resistencia de la caja) dentro del mismo. Por el contrario, cuando no alcanzan a
cubrir la superficie del pallet significa una pérdida de aprovechamiento de espacio del mismo.
6. El espacio entre tablas que conforman el pallet debe guardar una relación con el
tamaño de las cajas, de manera que dé continuidad al apoyo de las mismas sin lesionar la
resistencia de las caras.
2.3 Ergonomía

Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y de la
automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en ocasiones que sea
menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas que se deben hacer manualmente
y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de las consecuencias del trabajo manual, además
del aumento de la mecanización, es que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores
de la espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión ocular.
La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva a cabo (el
lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza para determinar cómo
diseñar o adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin de evitar distintos problemas de salud
y de aumentar la eficiencia. En otras palabras, para hacer que el trabajo se adapte al trabajador
en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a él. Un ejemplo sencillo es alzar la altura de una
mesa de trabajo para que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente para trabajar.
El especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación entre el
trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.
 La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios evidentes. Para
el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras; para el empleador, el beneficio
más patente es el aumento de la productividad.

La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas condiciones laborales
que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador, comprendidos factores como la
iluminación, el ruido, la temperatura, las vibraciones, el diseño del lugar en que se trabaja, el
de las herramientas, el de las máquinas, el de los asientos y el calzado y el del puesto de
trabajo, incluidos elementos como el trabajo en turnos, las pausas y los horarios de comidas.
La información de este módulo se limitará a los principios básicos de ergonomía tocante al
trabajo que se realiza sentado o de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y el diseño
de los puestos de trabajo.

A menudo los trabajadores no pueden escoger y se ven obligados a adaptarse a unas

condiciones laborales mal diseñadas, que pueden lesionar gravemente las manos, las
muñecas, las articulaciones, la espalda u otras partes del organismo. Concretamente, se
pueden producir lesiones a causa de:

 El empleo repetido a lo largo del tiempo de herramientas y equipo vibratorios, por ejemplo,
martillos pilones;
 Herramientas y tareas que exigen girar la mano con movimientos de las articulaciones, por
ejemplo, las labores que realizan muchos mecánicos;
 La aplicación de fuerza en una postura forzada;
 La aplicación de presión excesiva en partes de la mano, la espalda, las muñecas o las
articulaciones;
 Trabajar con los brazos extendidos o por encima de la cabeza;
 Trabajar echados hacia adelante;
 Levantar o empujar cargas pesadas

Las lesiones causadas a los trabajadores por herramientas o puestos de trabajo mal diseñados
pueden ser muy costosas por los dolores y sufrimientos que causan, por no mencionar las
pérdidas financieras que suponen para los trabajadores y sus familias. Las lesiones son
también costosas para los empleadores. Diseñar cuidadosamente una tarea desde el inicio, o
rediseñarla, puede costar inicialmente a un empleador algo de dinero, pero, a largo plazo,
normalmente el empleador se beneficia financieramente. La calidad y la eficiencia de la labor
que se realiza, puede mejorar. Pueden disminuir los costos de atención de salud y mejorar la
moral del trabajador. En cuanto a los trabajadores, los beneficios son evidentes. La aplicación
de los principios de la ergonomía puede evitar lesiones o enfermedades dolorosas y que
pueden ser invalidantes y hacer que el trabajo sea más cómodo y por lo tanto más fácil de
realizar.

Por lo general es más eficaz examinar las condiciones laborales caso por caso al aplicar los
principios de la ergonomía para resolver o evitar problemas. A veces, cambios ergonómicos
minúsculos en el diseño del equipo, los lugares de trabajo o las tareas laborales pueden
entrañar mejoras significativas.

En resumen: La ergonomía es una ciencia que, si se aplica con eficacia, puede mejorar
considerablemente las condiciones de trabajo. Se pueden hacer mejoras diseñando o
rediseñando correctamente la manera en que se efectúan las tareas, el contenido de éstas, los
métodos con los que se manipula o instala el equipo, la manera en que se fijan los horarios
laborales, el equipo para efectuar un trabajo, etc.
Unos cambios positivos en estos terrenos u otros pueden ayudar a evitar lesiones y
enfermedades - físicas o psicológicas - provocadas por falta de atención a los principios de
la ergonomía en el lugar de trabajo.
La aplicación de las mejoras ergonómicas no tiene por qué ser complicada ni difícil. El
sindicato, los trabajadores y la dirección deben colaborar para evaluar las zonas con
problemas prioritarias y concebir soluciones

2.4 Neumática
Las aplicaciones del aire comprimido no tiene límites: desde la utilización, por parte del
óptico, de aire a baja presión para comprobar la presión del filtro en el ojo humano, a la
multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en máquinas con procesos robóticos, hasta
las grandes fuerzas necesarias para las prensas neumáticas y taladros neumáticos que rompen
el hormigón.

PROPIEDADES DEL AIRE COMPRIMIDO

Algunas razones importantes para la extensa utilización del aire comprimido en la industria
son:
Disponibilidad: Muchas fábricas e instalaciones industriales tienen un suministro de aire
comprimido en las áreas de trabajo y compresores portátiles que pueden servir en posiciones
más alejadas.

Almacenamiento: Si es necesario, se puede almacenar fácilmente en grandes cantidades.

Simplicidad de diseño y control: Los componentes neumáticos son de configuración sencilla

y se montan fácilmente para proporcionar sistemas automatizados extensos con un control
relativamente sencillo.

Elección del movimiento: Ofrece un movimiento lineal o rotación angular con velocidades
de funcionamiento fijas y continuamente variables.
Economía: La instalación tiene un costo relativamente bajo debido al costo modesto de los
componentes. También el mantenimiento es poco costoso debido a su larga duración con
apenas averías.
Fiabilidad: Los componentes neumáticos tienen una larga duración que tiene como
consecuencia la elevada fiabilidad del sistema.

Resistencia al entorno: A este sistema no le afectan ambientes con temperaturas elevadas,

polvo o atmósferas corrosivas en los que otros sistemas fallan.

Limpieza del entorno: Es limpio y, con un adecuado tratamiento de aire en el escape, se

puede instalar según las normas de “Cuarto limpio”.

Seguridad: No presenta peligro de incendio en áreas de riesgo elevado y el sistema no está

afectado por la sobrecarga, puesto que los actuadores se detienen o se sueltan simplemente.
Los actuadores neumáticos no producen calor.

Inversión inicial: El costo de los componentes neumáticos puede considerarse un poco

elevado con respecto a otros sistemas (principalmente los eléctricos). La diferencia radica en
la fiabilidad y duración, esto aunado al casi nulo mantenimiento, resulta una buena inversión.

Las siguientes propiedades podrían clasificarse como desventaja, en comparación con otros
sistemas de transmisión de energía.

Ruido: Básicamente este inconveniente se presenta en el compresor, ya que a un metro de

distancia produce un nivel de 75 dB.

Fuerza: Los rangos de fuerza en los equipos neumáticos se encuentran entre los 9.81N y los
29430N.

Velocidad: Comparado con sistemas eléctricos, los equipos neumáticos resultan lentos ya
que la Velocidad de desarrollo es hasta 1500 mm/seg.
Los cilindros neumáticos, los actuadores de giro y los motores de aire suministran la fuerza
y el movimiento a la mayoría del control neumático para sujetar, mover, formar y procesar
el material.
 Para accionar y controlar estos actuadores, se requieren otros componentes neumáticos, por
ejemplo, unidades de acondicionamiento de aire para preparar el aire comprimido y válvulas
para controlar la presión, el caudal y el sentido del movimiento de los actuadores.

Para la aplicación práctica de los accesorios neumáticos, es necesario estudiar las leyes
naturales relacionadas con el comportamiento del aire como gas comprimido y las medidas
físicas que se utilizan normalmente.

2.4.1 Compresores

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se
realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose
en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que su fluido de
trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de
temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos,
pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

2.4.2 Presión y Caudal

La relación más importante para los componentes neumáticos es la que existe entre presión
y caudal.
Si no existe circulación de aire, la presión en todos los puntos del sistema será la misma, pero
si existe circulación desde un punto hasta otro, ésta querrá decir que la presión en el primer
punto es mayor que en el segundo punto, es decir, existe una diferencia de presión.

Esta diferencia depende de tres factores:

- La presión inicial.
- El caudal de aire que circula.
- La resistencia al flujo existente entre ambas zonas.
La resistencia a la circulación de aire es un concepto que no tiene unidades propias (como el
ohmio en electricidad) sino que en neumática se usa el concepto opuesto, es decir, conceptos
que reflejan la facilidad o la aptitud de un elemento para que el aire circule a través de él, el
área de orificio equivalente “S" o el “CV“o el “Kv“.

La sección de orifico equivalente “S” es expresada en mm y representa el área de un orificio

sobre pared delgada que crea la misma relación entre presión y caudal que el elemento
definido por él.
“Caída de presión = Caudal x Área efectiva “, solo que, mientras que las unidades eléctricas
son directamente proporcionales, esta relación para el aire es bastante más compleja y nunca
será simplemente proporcional.

En cambio, una caída de presión a través del mismo objeto y con el mismo caudal, puede
variar con la presión inicial y también con la temperatura. Razón, la compresibilidad del aire.

2.4.3 Sistema Productor de aire

Las partes componentes y sus funciones principales son:

Compresor: El aire tomado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más

elevada al sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.

Motor eléctrico: Suministra la energía mecánica al compresor, transforma la energía eléctrica

en energía mecánica.

Presostato: Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a la

presión máxima a la que desconecta el motor y a la presión mínima a la que vuelve a arrancar
el motor.

Válvula anti-retorno: Deja el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno
cuando el compresor está parado.
Depósito: Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del
compresor. Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos entre los
funcionamientos del compresor.

Manómetro: Indica la presión del depósito.

Válvula de seguridad: Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito sube encima

de la presión permitida.

Secador de aire refrigerado: Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del
punto de congelación y condensa la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener
agua en el resto del sistema.

Filtro de línea: Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe tener una caída de
presión mínima y la capacidad de eliminar el aceite lubricante en suspensión, sirve para
mantener la línea libre de polvo, agua y aceite.

2.4.4 Sistema de Consumo de Aire

Purga del aire: Para el consumo, el aire es tomado de la parte superior de la tubería para
permitir que la condensación ocasional permanezca en la tubería principal; cuando alcanza
un punto bajo, una salida de agua desde la parte inferior de la tubería irá a una purga
automática eliminando así el condensado.
Purga automática: Cada tubo descendiente debe de tener una purga en su extremo inferior.
El método más eficaz es una purga automática pie impide que el agua se quede en el tubo en
el caso en que se descuide la purga manual.

Unidad de acondicionamiento del aire: Acondiciona el aire comprimido para suministrar aire
limpio a una presión óptima y ocasionalmente añade lubricante para alargar la duración de
los componentes del sistema neumático que necesitan lubricación.

Válvula direccional: Proporciona presión y pone a escape alternativamente las dos

conexiones del cilindro para controlar la dirección del movimiento.

Actuador: Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo mecánico. En la

figura se ilustra un cilindro lineal, pero puede ser también un actuador de giro o una
herramienta neumática, etc.

Controladores de velocidad: Permiten una regulación fácil y continua de la velocidad de

movimiento del actuador.

DISTRIBUCIÓN DEL AIRE

La toma de aire es un sistema de distribución instalado de forma permanente para llevar el
aire a varios puntos de consumo.
Se instalarán válvulas de aislamiento para dividir la toma de aire en secciones con el fin de
limitar el área que deba ser vaciada durante períodos de mantenimiento o reparación.

Existen dos configuraciones de trazo básicas: FINAL EN LÍNEA ABIERTA y CONDUCTO

PRINCIPAL EN ANILLO.
Los puntos de purga deben de estar provistos de empalmes de T iguales instalados en puntos
idóneos a lo largo del recorrido, en cada punto bajo. Deben de purgarse manualmente a
intervalos regulares o bien estar provistos de purga automática. Las bajas o “cuellos de
gansos”, además de que deberán tener la inclinación del 1% para evitar que los condensados
queden en las tuberías, deberán de estar de la siguiente forma:
 Las purgas automáticas son un poco más caras de instalar al principio, pero compensa si se
consideran las horas de trabajo que se ahorran con respecto al funcionamiento de tipo manual.
Con la purga manual la negligencia conlleva problemas debido a la contaminación del
conducto principal.

VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

FUNCIONES DE LA VÁLVULA
Una válvula de control direccional determina el paso de aire por entre sus vías abriendo,
cerrando o cambiando sus conexiones internas.
Las válvulas se definen en términos de:

- número de vías
- número de posiciones su posición normal (no activada)
- y método de activación.

- Los primeros dos puntos se expresan normalmente con los términos 5/2, 3/2, 2/2. etc.
- La primera cifra indica el número de vías (excluidos los orificios del piloto) mientras que la
segunda se refiere al número de posiciones que la válvula puede asumir en el tiempo.

- Para las válvulas de dos y tres posiciones. Una válvula es normalmente cerrada cuando el
aire de alimentación (P) es interceptado, es normalmente abierta cuando el aire de
alimentación es (P) es dirigido a una salida (como por ejemplo el llenado de una cámara de
un cilindro).

- Para la válvula de 3 posiciones debe especificarse la tercera posición (por ejemplo: centro
cerrado, centro presurizado, etc.)

- También aquí es fundamental emplear sólo aire comprimido preparado para todos los
elementos de mando. Las suciedades del aire comprimido procedentes de partículas de
oxidación, cascarillas de soldadura u otras impurezas deben ser separadas en el filtro de la
unidad de mantenimiento, que en el caso de no ser retenidas pueden depositarse o adherirse
en el interior de la válvula, produciendo fallos o sobrecargas en las cámaras de las válvulas.
ACCIONAMIENTO POR PILOTAJE NEUMÁTICO
Las válvulas principales (válvulas de control direccional) pueden colocarse cerca de un
cilindro o de otro actuador y activarse por control remoto, por medio de señales procedentes
de válvulas o interruptores.

Una válvula monoestable pilotada por aire es accionada por la presión del aire que actúa
sobre un émbolo, y retorna a su posición normal gracias a un retorno neumático, un resorte
mecánico o una combinación de ambos, cuando se elimina la presión de señal.

El retorno asistido por aire utiliza un resorte de aire además de un resorte mecánico
relativamente ligero, para una característica de fuerza más constante y una mayor fiabilidad.

En la figura se muestra un resorte de aire proporcionado por un paso interno desde la entrada
de presión para actuar sobre el émbolo de diámetro más pequeño. La presión aplicada, por
medio del orificio de pilotaje al émbolo de diámetro más grande, acciona la válvula.
Este método de retorno del carrete se utiliza a menudo en diseños de válvulas miniatura dado
que requiere un espacio muy reducido.

Las válvulas de accionamiento neumático tratadas hasta ahora eran de tipo de pilotaje único
o monoestable, sin embargo, las válvulas accionadas reumáticamente más comunes para el
control del cilindro tienen pilotaje doble y están diseñadas para permanecer en cualquier
posición (biestables)
Las válvulas biestables mantienen sus posiciones debido al rozamiento, pero deben de
instalarse con el carrete horizontal, especialmente si la válvula está sujeta a vibraciones. En
caso de construcción con junta metálica las posiciones son bloqueadas por un retén.

IDENTIFICACIÓN DE LAS VÍAS

Originalmente el código de identificación de vías, se deriva del código de componentes
hidráulicos. La letra P para la vía de alimentación se deriva del inglés “Pump” que en
hidráulica es la máquina que produce la energía fluida.

La salida de una válvula 2/2 o 3/2 siempre está indicada con una letra “A” y la segunda vía
contraría a la primera con letra “B”. El escape era inicialmente indicado con R de “Retorno”
del aceite al depósito. La segunda vía de escape en una 5/2 era denominado con una S ahora
es R1 para la primera y R2 para la segunda.

Finalmente, la normatividad da el número “1” para el conducto de alimentación, los números

pares “2”, “4” para el conducto de salida, contrariamente a la utilización de los números
impares, excepto el número “1”, los números “3”, “5” se utilizan para los conductos de
escape.
Los conductos de pilotaje que permiten la conexión entre la alimentación “1” y l

2.4.5 Mantenimiento preventivo

INSTALACIONES NEUMATICAS

Los distintos aparatos y unidades están sujetas a determinadas prescripciones de

mantenimiento de los correspondientes fabricantes, ya sean éstas la existencia de puntos de
engrase extra o la ejecución de determinados trabajos de limpieza. Estas prescripciones y
recomendaciones complementarias han de estar, en lo posible, agrupadas para una instalación
especial de mantenimiento para la instalación en concreto. Para la neumática un plan de
mantenimiento podría ser como el que a continuación se describe:

Mantenimiento Diario

1.- Vaciar el condensado de los filtros (cuando se tienen purgas manuales).

2.- Controlar el nivel de aceite en los lubricadores; Si el nivel es mínimo, añadir aceite nuevo
(Marca y Denominación apropiada).
3.- Lubricado de las posiciones. Con aceitera. (Válvulas con accionamientos manuales)
4.- Mantenimiento especial de esta instalación o aparatos en particular.

Mantenimiento Semanal

1.- Limpiar y controlar los emisores de señales (sensores neumáticos) rodillo, antena,
palanca; sustituir las piezas defectuosas.
2.- Comprobar la porosidad de las mangueras, retirar con precaución las virutas metálicas
introducidas en las mismas, verificar la estanqueidad de los puntos de división.
3.- Investigar la presencia de codos o dobleces en las mangueras de plástico, cambiar las
partes defectuosas.
4.- Verificar el perfecto asiento y estanqueidad de los empalmes de las mangueras.
5.- Comprobar el correcto funcionamiento de los manómetros en los reguladores de presión.
6.- Comprobar el funcionamiento del lubricador (verificar que el equipo no se vea reseco o
demasiado húmedo), ajustar de nuevo el tornillo de dosificación,
7.- Efectuar los mantenimientos especiales de esta instalación o de los aparatos en particular.
Mantenimiento Mensual

1.- Comprobar la presencia de fugas en todas las uniones atornilladas y tuberías fijas en la
instalación. Volver a apretar las uniones o sustituirlas, reparar las tuberías o reemplazarlas.
2.- Verificar posibles fugas en los orificios de escape de las válvulas.
3.- Limpiar los vasos y cartuchos (5 o mayores) de los filtros, lavarlos con agua y jabón
neutro (NO con productos solventes) y sopletear en sentido contrario al de circulación del
aire en los cartuchos.
4.- Revisar las conexiones de los cilindros, volverlas a apretar o poner teflón.
5.- Verificar el estado de las purgas automáticas en los filtros y separadores de condensado,
para comprobar su funcionamiento y estanqueidad.
6.- Efectuar el mantenimiento especial de esta instalación o el particular de los aparatos.

Mantenimiento Semestral
1.- Comprobar el desgaste de las guías del vástago, caso de ser necesario, reemplazar los
casquillos-guías y las juntas rascadora y obturadora.
2.- En los aparatos y unidades, comprobar la potencia, aire perdido por fugas y
funcionamiento mecánico.
3.- Renovar los silenciadores caso de estar muy sucios o limpiar (bronce).
4.- Hacer el mantenimiento especial de esta instalación o el particular de los aparatos.

Naturalmente el mantenimiento de la parte neumática no es un plan a realizarse por separado,

sino otro general de mantenimiento en el que están incluidas todas las partes eléctricas,
mecánicas e hidráulicas presentes en la instalación. Del mismo modo que en la parte eléctrica
sólo un electricista especializado puede realizar sus trabajos, incluido el mantenimiento.
También los aparatos y elementos neumáticos han de ser cuidados por personal
especializado, siendo aplicable lo anterior para el mantenimiento y aún más para la
conservación y reparación. Aunque un cilindro neumático empleado en un mando sea
sencillo y su trabajo sea duro, las válvulas y aparatos neumáticos también pueden ser
complicados en su estructura interna.
El personal de mantenimiento adiestrado reduce los gastos de reparaciones y los tiempos de
paro.
CAPITULO.3: Diseño del sistema neumático
3.1 Selección de equipos
La máquina estibadora de canastillas está diseñada para apilar las rejas de leche o jugos que
salen de la línea de producción, en este proceso existe gente que realiza esta tarea
manualmente, ya que tiene que almacenarse o llevar a los carros de distribución.

El perfil como se verá al final del capítulo se determinó por la rigidez del material y los costos
del mismo, la tubería está calculada por el diámetro interior que nos proporcionara el caudal
necesario, el cilindro principal que es el del soporte y que nos brinda la fuerza requerida para
levantar las 5 rejas con su respectivo contenido, aproximadamente 22kg, cada reja como
máx., es decir; 110kg cargara el cilindro, esto por el factor de seguridad del 20% considerado
para las aplicaciones de paletizado, tenemos; que el cilindro soportara una carga vertical a la
retracción de 132kg.
El cilindro principal es de diámetro 80, y con las guías disminuye el coeficiente de carga, los
cilindros de las mordazas (2) y los de abrir las compuertas (2) están calculados bajo los
mismos parámetros, las válvulas mecánicas (de rodillo, 3 válvulas) se utilizan como sensores
neumáticos para el final de carrera y las electro válvulas se encontraran dentro del gabinete
de control.

El gabinete se seleccionó de acero inoxidable y el panel de acrílico las cuales son

encerramiento anti inflamable.
Una vez seleccionada el tipo de instalación neumática, se realiza un estudio de suministro de
aire, tanto teórico como físico.
El costo de los conductos de aire representa una porción elevada del costo inicial de una
instalación de aire comprimido. Una reducción en el diámetro de la tubería, aunque baja el
costo inicial de la instalación, hace aumentar la caída de presión en el sistema, incrementado
así el costo de funcionamiento y superando el costo adicional de una tubería de diámetro más
grande.

También, puesto que los costos de la mano de obra representan gran parte del costo global y
dado que dicho costo varía muy poco entre diferentes tamaños de tubería, el costo de la
instalación, por ejemplo, de una tubería de diámetro interior de 25 mm, es parecido al de una
tubería de 50 mm de diámetro, mientras que la capacidad de caudal de una tubería de 50 mm
es cuatro veces la de una tubería de 25 mm.

3.1.2 Materiales de la tubería

El conducto de aire es normalmente un tubo de acero o de hierro maleable. Se puede obtener
en negro o galvanizado que está menos sujeto a la corrosión. Este tipo de tubería puede ser
roscada para aceptar la gama de accesorios normalizados. Para diámetros de más de 80mm,
es más económico instalar bridas soldadas que hacer roscas en tuberías largas.
Tuberías de acero inoxidable
Se utilizan sobre todo cuando se requieren grandes diámetros en líneas de conductos largos
y rectos.

Tubos de cobre
Cuando se requieren resistencia a la corrosión, al calor y una rigidez elevada, se puede
utilizar tubos de cobre con un diámetro nominal de hasta 40mm, pero resultarán
relativamente caros para diámetros mayores de 28mm. Los accesorios fabricados para tubos
de este material son fáciles de instalar.

Tubos de goma (manguera de aire)

La manguera de goma o de plástico reforzado es la más adecuada para herramientas de mano
neumáticas manuales, puesto que ofrece flexibilidad para la libertad de movimiento del
operador. La manguera de goma se recomienda principalmente para herramientas y otras
aplicaciones en que el tubo está expuesto a desgaste mecánico.

Tubos de PVC o de nylon

Se utilizan normalmente para la interconexión de componentes neumáticos, dentro de sus
limitaciones de temperatura de trabajo, presentan obvias ventajas de instalación, permitiendo
un fácil corte de la longitud deseada y una conexión rápida con otros accesorios bien por
compresión o bien mediante enchufes rápidos. Si se requiere una mayor flexibilidad para
curvas más cerradas o movimiento constante, está disponible un nylon de grado más suave o
poliuretano, que sin embargo presenta menores presiones admisibles de trabajo.

La tubería será seleccionada en base a la aplicación en donde se instalará el equipo,

dependiendo del giro de la empresa y de la aplicación.
3.2 Calculo de Cilindros

CILINDROS

Esta gama de cilindros de acero inoxidable (sus304) y fijaciones de montaje pulido

electrolítico, está especialmente diseñada para minimizar la acumulación de líquidos o
suciedad que puedan afectar a la higiene del proceso. Estos cilindros están provistos con una
junta rascadora especial que evita que el agua penetre en el cilindro y con una grasa interna
homologada por la FDA adecuada para procesamiento de alimentos. Esta gama de cilindros
ha sido diseñada para utilizarse con detectores magnéticos resistentes al agua.

MODELO CG5 de la marca SMC

Los cilindros utilizados para todas las aplicaciones de la maquina son de las mismas
características del modelo CG5, debido al trabajo que se requiere en los elementos, el tipo de
aplicación, así como su durabilidad o comparación de los cilindros de aluminio u otras
aleaciones. Además de que esta máquina requiere de lavarse a chorro de agua y estos equipos
están diseñados para soportar la corrosión y no permiten que el agua penetre dentro de los
cilindros. Así mismo todas las conexiones son de acero inoxidable para evitar la corrosión
de las mismas y garantizar su mejor funcionamiento.

Se utilizaron los siguientes cilindros para cada aplicación que se describe a continuación;
CILINDRO ELEVADOR DE CAJAS

CILINDROS SUJETADORES DE CAJAS (GRIPER NEUMATICO)

CILINDROS DE BARRERA
3.3. Calculo de válvulas

Este electro-válvulas de reciente desarrollo homologadas con una protección IP67 (a prueba
de chorro de agua y partículas) de 5 vías, hacen funcionar cilindros de hasta 140mm de
Diámetro y están diseñadas en dos versiones: sellos elásticos y metálicos. Con tiempos de
respuesta de 10ms, son idóneas para utilizarse en aplicaciones de alta frecuencia. Otra
ventaja es su altísimo rendimiento, 200 millones de ciclos, cuatro veces más tiempo de vida
que productos con similares características. Estas válvulas son del MODELO VQC serie
2000 de la marca SMC.

Además, el manifold es de las mismas características, tiene protección IP67 y puede utilizarse
con diferentes interfaces, esto dependiendo de la aplicación, por ejemplo, si se requiere de
tener varias máquinas en serie y estar monitoreando su funcionamiento, puede dar señales de
averías en el equipo con lo cual nos informa que válvula está fallando y requiere cambio, o
indicarnos perdidas de presión, por poner un ejemplo.

A continuación, se en listan las aplicaciones de las calculas calculadas:

CALCULO DE LA VALVULA DEL CILINDRO ELEVADOR DE CAJAS

CALCULO DE LA VALVULA DEL CILINDRO SUJETADOR DE CAJAS

CALCULO DE LA VALVULA DEL CILINDRO

 3.4. Desarrollo neumático.

La máquina estibadora de cajas de leche, está diseñada para realizar el apilamiento de hasta
6 cajas de plástico, las cuales pueden contener leche o jugo.

Este se realiza mediante la interacción de los diferentes mecanismos y dispositivos

neumaticos, los cuales a través de la lógica neumática se programan, y se realiza una
secuencia, la cual nos dará por resultado, la sincronía entre los dispositivos.

A continuación se muestra el diagrama neumático, que realmente es muy simple, pero

efectivo para el trabajo que realizara nuestra máquina.

1. Diagrama neumático de la maquina estibadora de cajas de leche.

El diagrama está compuesto por 2 partes la fase control y de potencia, las cuales realizan todo
el trabajo de la máquina.

Diagrama fase de potencia o fuerza.

Diagrama fase de control

Funcionamiento de la máquina.

Se estableció un diagrama de secuencias, el cual es de forma periódica y no tienen paros

intermedios y si hubiera un corte de energía o una pérdida de presión. No tendríamos ningún
problema con des configuración del equipo o alguna perdida de materiales ya que esta
diseñada para que se quede en la posición de paro o en su defecto seguiría operando
automáticamente desde el último punto donde se quedó o se puede reiniciar el proceso de
embalaje.
A continuación, se muestra el diagrama de secuencias de la maquina estibadora.

1.2 Diagrama de secuencia de los cilindros

Fases de proceso de la máquina.

1.- Transportación.

Se entiende por el abastecimiento de las cajas de leche a través de la banda transportadora.

2.- Acumulación.

Se entiende por la acumulación o estibación de las cajas para ser enviadas al paletizado.

3.- Liberación.

Se entiende como el proceso de una vez realizado la acumulación de las cajas se procede a
ser enviadas nuevamente a la banda transportadora para ser paletizadas.

1.- TRANSPORTACION Y ACUMULACION:

La máquina está compuesta por 6 cilindros neumáticos los cuales realizan diferentes
operaciones. Las cajas de leche o de jugo son transportadas por una banda la cual las hace
llegar a la máquina.

Las cajas una vez que llegan al dispositivo esta activan una válvula mecánica de
accionamiento de rodillo SW1 el cual le da la señal a una válvula C.A servo piloteada
neumáticamente y esta acciona los cilindros A, estos sujetan la caja mediante unas mordazas
y mandan una señal eléctrica a un electro válvula la cuál acciona al cilindro B, el cual sube
todo un dispositivo en el cual están contenidos las mordazas y los cilindros llevando la caja
a una posición de reposo permitiendo el paso de la siguiente caja.
En la siguiente imagen se muestran los dispositivos involucrados, en este proceso.

1.- Cilindro neumático de sujeción de las mordazas

2.- sistema de apoyo mecánico para las cajas

Al llegar a la posición de reposo el dispositivo de elevación activa una válvula mecánica de

accionamiento de rodillo SW3, la cual le manda una señal neumática a la válvula C.A. con
lo que se libera la caja.

Enseguida los cilindros liberan la caja dejándola reposar en el dispositivo de sujeción

mecánico donde espera la llegada de la siguiente caja para ser apiladas, después de liberar
la caja el cilindro neumático regresa a su posición inicial mandando una señal eléctrica al
electro válvula C.B. la cual regresa a su posición inicial al cilindro neumático B.
3.- LIBERACION

Este proceso o secuencia se realiza 5 veces más hasta apilar un total de 6 cajas, al llegar a la
cantidad de 6 cajas la primera caja apilada activa una válvula mecánica SW2 la cual le indica
a todo el sistema que el ciclo se completó y está lista para liberar las cajas.

Se activa un temporizador el cual manda una señal a una válvula neumática C.C. la cual
activa 2 pistones neumáticos que realizan la apertura de las puertas y mediante el
temporizador se mantendrán cierta cantidad de tiempo ( 3 seg) abierta las puertas, con esto
garantizando que saldrán sin ningún problema las cajas. Al momento de la apertura de las
puertas los cilindros C a través de sus sensores magnéticos mandan una señal a una electro
válvula la cual realiza la labor de barrera retenedora y así garantizando que ninguna caja que
sigue en la banda transportadora entrara a la maquina en esta fase del proceso.

En la siguiente imagen se muestran los cilindros y dispositivos de carga de cajas y apertura

de puertas.

3.- cilindro B

4.- cilindros C

4
CONCLUSIONES

En la actualidad las empresas buscan maquinaria a muy bajos costos, funcionales y sobre
todo productivas, que un valor agregado sea un costo de mantenimiento muy bajo. Por lo que
el problema o barrera con la que se encuentran varios fabricantes de maquinaria original o
fabricantes pequeños es como absorber estos costos, los cuales generan un mantenimiento
costoso y poco rentable con lo que no pueden competir con los grandes fabricantes de
maquinaria extranjeros, y se deben de ajustar a estos precios para poder competir en el
mercado actual.

Es por eso que estamos proponiendo en este informe un equipo especializado, que cumple
con todas las normas para el tipo de industrial además que tiene un precio muy aceptable,
funcional y sumamente rentable para la industria. Este equipo está enfocado para la pequeña
y mediana empresa, que no cuenta con un capital muy alto para invertir en maquinaria
importada, además de que los gastos subsecuentes o costos que generara a un futuro no
podrán pagarlos, lo cual se convertiría en un gasto a largo plazo, y esto ya no es una
inversión.

Otro de los tantos beneficios que tenemos en nuestro equipo, es que el costo del
mantenimiento de nuestro equipo es muy bajo y se evita pagar altos costos de mantenimiento
además de otros gastos que conllevan con la adquisición de maquinaria importada ya que se
deben de pagar salarios altos de técnico, viáticos y costo del servicio.

El mantenimiento de la maquinaria es muy bajo por la simplicidad del equipo y por una buena
selección de los materiales, comparado con otros equipos, si la empresa cuenta con un
departamento de mantenimiento se le puede capacitar al personal para darle mantenimiento

ellos mismo tanto preventivo como correctivo, e incluso en el cambio de una refacción. Con
lo que estamos bajando gradualmente el tiempo de respuesta en el servicio, o detección de
fallas.

Es más rentable un equipo neumático, ya que requiere solo de energía eléctrica para generar
aire para funcionar y no requiere de una instalación compleja, la cual llevaría a elevados
costos en el equipo de la competencia.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

(1)W. BOLTON Mecatronica, Sistemas de Control Electrónico en Ingeniería Mecánica y Eléctrica

2da Edición (online)
(2) Alvarado J ESTIBADORA DE CAJA NEUMATICA,
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
(3)Bolton, W., Pneumatic and Hydraulic Systems, Butterworth-Heinemann 1997
(4)FESTO fluidsim
Manual de Neumatica
www.FESTO.com.mx
(5)SMC CORPORATION
Manuales de neumática volúmenes del 1 al 17 www.smcmx.com.mx

ANEXOS