Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Maqneum PDF
Maqneum PDF
MAQUINA
MAQUINA ESTIBADORA DE CAJAS NEUMATICA
TESIS
Presentan:
Juan Antonio Alvarado Pico
Pedro Ramírez Pérez
DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS
A mis padres, por sus desvelos, por sus cuidados, por haberme brindado siempre su apoyo,
por los grandes esfuerzos y sacrificios que tuvieron que hacer para cumplir una meta.
A mis hermanos que siempre me apoyaron y creyeron en mí, por sus aportaciones y su
cariño, gracias.
A todos los profesores que me brindaron su apoyo, asesorías, enseñanzas y tiempo, a todos
aquellos que me impulsaron a seguir y nunca declinar, gracias.
A mis amigos por los momentos y experiencias compartidas en todos estos años, las
aventuras que pasamos juntos. Nunca lo olvidare.
A todos y cada uno de ustedes los hago participes de este logro, y orgullo por el éxito
obtenido.
Primeramente quiero dar gracias a dios por la oportunidad de poder realizar mi sueño, ya que
sin su ayuda y la de mis padres no podría haber terminado mi carrera profesional, gracias a
su empeño, apoyo y esfuerzo este sueño no se habría realizado.
Gracias a mi familia que sin su apoyo no hubiera salido adelante, ya que fue una travesía
dura y difícil, la cual sin ellos no se habría completado y ahora que estoy por obtener el
primero de mis mas grandes logros, pero no por eso el menos importante, doy gracias a dios
nuevamente y a mis padres, esposa y mi hermosa hija por todo su apoyo y por sobre todo el
no permitir que me rindiera ante la adversidad y luchar por aquello que sueñas.
A todos los profesores que me brindaron su esfuerzo para que lleváramos su conocimiento
más allá de las fronteras de la escuela y lo aplicáramos en el ámbito profesional, les doy las
gracias.
A mis amigos por su apoyo, ya que sin ellos nada de esto seria una realidad, a todos los que
creyeron en mí y me brindaron su confianza les deseo éxito tanto en su vida profesional como
en su vida familiar. Gracias por su apoyo.
Así mismo quiero concluir dando gracias por haberme dado el privilegio de estudiar en la que
es para mi, la mas alta institución formadora de ingenieros, por lo que hago participes a cada
integrante de esta gran institución de este logro de miles que seguirán en el Instituto
Politécnico Nacional.
Gracias.
INTRODUCCION
En un contexto industrial podemos definir la automatización como una tecnología que está
relacionada con el empleo de sistemas mecánicos, electrónicos y basados en computadoras,
en la operación y control de la producción. Ejemplos de esta tecnología son: líneas de
transferencias, máquinas de montaje mecanizado, sistemas de control de realimentación,
máquinas-herramienta con control numérico y robots. En consecuencia, la robótica es una
forma de automatización industrial.
Para los países en vías de desarrollo, la temática del embalaje de productos exige cambiar
costumbres que no cumplen con las exigencias de las empresas modernas y de los mercados
internacionales, es preciso conocer en forma global la temática del embalaje, saber lograr
información sobre el tema en instituciones acreditadas nacionales e internacionales, poder
establecer una relación productiva con los proveedores de embalajes con intereses comunes.
Tocaremos el tema de normas enfocadas para los sistemas de embalajes, normas DIN, ISO y
NEMA, según sea el caso de la aplicación. Así mismo se tocara el tema de la ergonomía de
los equipos, ya que actualmente este tema es muy importante tanto para la seguridad del
operador, como para el manejo de los equipos.
En el capitulo dos, se seleccionara el equipo que se utilizara tanto para la instalación como
para el funcionamiento de la maquina, como materiales para la tubería, selección de filtro,
unidad de mantenimiento, reguladores de presión y de caudal, válvulas (tipos y funciones),
sensores, cilindros (pistones), y los materiales para la estructura del estibador, tipo de
material, para saber las propiedades del mismo, y así garantizar la vida útil de nuestro equipo.
En el capitulo tres se realizaran todos los cálculos neumáticos, con lo cual obtendremos los
resultados para poder seleccionar los equipos mas adecuados para el funcionamiento de
nuestra maquina y así garantizar tanto la vida, como su funcionalidad. Se darán una breve
explicación de las características de los equipos seleccionados para su aplicación según se
describe en el capitulo.
El capitulo cuatro se enfoca a un comparativo entre una maquina estibadora con equipo
electrónico y una maquina realizada totalmente neumática, en este capitulo se decide el
diseño tomando como base un cuadro comparativo en el cual se ejemplifica con equipo de
características similares pero cada uno en su campo que le compete y cual seria el costo
tanto del equipo en particular como el costo de manufactura y mano de obra para la
realización de cada maquina.
OBJETIVO
Diseñar una Maquina Estibadora de Cajas neumática, que minimice los riegos de trabajo, en
las empresas, específicamente en el área de paletizado, que reduzca las lesiones de los
operadores minimizando costos y aumentando la confiabilidad del proceso.
JUSTIFICACION
Para enfrentar el reto de la competitividad, las empresas deben reducir costos en los
procesos, y las perdidas económicas en seguridad industrial por incapacidad laborar, por el
esfuerzo y/o lesiones sufridas por la acción de estibar rejas, cajas o productos. Este proyecto
de maquina estibadora permite tener un mayor conocimiento de equipos que actualmente son
utilizados en la industria en general debido a que se conformo con dispositivos industriales
reales, analizando las ventajas y desventajas que pueden considerarse en la gran diversidad
de los mismos, que conjuntamente pueden integrarse en sistemas automáticos que faciliten
los procesos y disminuyan costos de mantenimiento, operación, y baja producción por paros
en líneas, que ocasionan perdidas millonarias a las compañías.
1. Automotriz
2. Metal-Mecánica
3. Farmacéutica
4. Textil
5. Papelera
6. Alimenticia, entre otras.
Es de gran importancia para el ingeniero en Mecánica y carreras afines tener una mejor visión
de la tecnología que existe en el mercado para poder realizar un proyecto de automatización,
para esto debemos tener un completo entendimiento de la funcionalidad de los elementos.
MAQUINA ESTIBADORA
INDICE
CAPITULO 1 GENERALIDADES
1.1 Clases de automatización 10
1.2 Historia de los paletizados 12
1.2.1 Paletización 15
1.3 Normas 16
1.3.1 Norma DIN 30798 Módulos 18
1.4 Ergonomía 20
1.5 Neumática 24
1.5.1 Compresores 26
1.5.2 Presión y Caudal 30
1.5.3 Sistema Productor de aire 31
1.5.4 Sistema de Consumo de Aire 32
1.5.5 Mantenimiento preventivo 42
1.5.6 TPM 43
CONCLUSIONES 84
ANEXOS 86
1.1 Fichas técnicas.
1.2 Dibujos
GLOSARIO 111
BIBLIOGRAFIA 113
CAPITULO 1
GENERALIDADES
CLASES DE AUTOMATIZACION
La automatización es una palabra que tiene muchos significados. El término fue acuñado
poco después de la segunda guerra mundial, en la Ford Motor Company. Para describir el
manejo automático de materiales y partes entre las operaciones de los procesos. Una
definición concisa indica que la automatización representa la “producción automática
continua”; en efecto, la combinación de operaciones automáticas para formar grupos
integrados.
Las utilidades que se generan actualmente; no son por incrementos de precios de venta, sino
por reducción de costos en:
Procesos de producción
Sistemas de distribución
Mantenimiento
Mejorar los índices de calidad y productividad a través de procesos eficaces
¿CUÁNDO AUTOMATIZAR?
Los siguientes parámetros son los que hay que considerar cuando se requieran automatizar
procesos.
Eficientar el trabajo
Incrementan la seguridad
Mejoran la calidad de los productos
Disminuyen los tiempos de producción
Reducen los costos de producción
No existen reglas que nos dicten como automatizar, lo que se puede hacer en cambio es
conocer las tecnologías que se usan para automatizar. Tipos de automatización en base a su
tecnología:
Mecánica
Hidráulica
Neumática
Eléctrica
Electrónica
Robótica
Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija, automatización
programable, y automatización flexible.
La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto se
puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para
procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de
esto, otro inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la
vigencia del producto en el mercado.
automatización programada. Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de
estaciones de trabajo interconectadas entre sí por sistemas de almacenamiento y
manipulación de materiales, controlados en su conjunto por una computadora. De los tres
tipos de automatización, la robótica coincide más estrechamente con la automatización
programable.
Esta adecuada agrupación modular en una sola unidad se suele realizar físicamente sobre
una tarima o superficie normalizada llamada pallet o paleta.
Esta carga unitaria exige un diseño con valores funcionales bien definidos, como
resistencia, tamaño, peso, volumen, geometría, respondiendo siempre a necesidades de
manipuleo, almacenaje y transporte a un costo optimo.
Esta carga unitaria esta condicionada en su diseño siempre por exigencias de normas y
reglamentaciones internacionales, es decir, no es el resultado de una intención o voluntad
arbitraria.
Los materiales que se usan para una carga unitaria son diversos y obedecen
fundamentalmente a la necesidad de una mayor protección para el manipuleo y el transporte.
Se pueden presentar las siguientes situaciones:
Se dispone además de materiales accesorios que forman parte de la carga unitaria como:
La reducción de riesgos propios será una necesidad a cubrir para que el producto llegue a
destino, se debe aumentar la seguridad teniendo en cuenta la sensibilidad del producto
contenido y la resistencia y el comportamiento del envase.
Las características del material que compone un sistema de embalajes deben proteger el
producto envasado, para reducir la acción destructiva de temperaturas, humedad o del
ambiente salino del mar. La acción combinada de estas variables climáticas y su prolongación
en el tiempo de un recorrido tienen como resultado habitual la producción de zunchos y
partes metálicas oxidadas, cajas de cartón corrugado (no revestido) humedecidas,
decreciendo su resistencia de estiba, y plásticos alterados por la acción de la luz y el calor.
Siempre se tendrá en cuenta, para las previsiones en sistemas de embalajes, la zona más
frágil y critica que posea la mercadería a embalar. Preparar un eficiente embalaje no es hacer
un paquete, es diseñar un sistema de embalaje sobre la base de exigencias técnicas reales,
respetando las exigencias internacionales.
1.2.1 PALETIZACION
1. Las cajas de embalaje, mediante el trato del manipuleo adecuado (guiado por las
marcas precautorias), deben ser colocadas con el mayor cuidado en capaz sucesivas
o pilas. Estás pueden ser realizadas por el sistema cruzado o el apilado recto o
paralelo.
2. Cada carga unitaria debe estar conformada por cajas o bultos de las mismas o
cercanas dimensiones.
3. Estos bultos o cajas no deben formar “espacios vacíos" entre si (chimeneas).
4. Las cajas o los bultos deben tener una buena resistencia garantizada a la compresión
o estiba y poseer una marca precautoria que indique, para ese producto, cuantas cajas
pueden ser apiladas.
5. Deben tener medidas óptimas para que no sobresalgan del pallet (efecto alero que
reduce la resistencia de la caja) dentro del mismo. Por el contrario, cuando no
alcanzan a cubrir la superficie del pallet significa una perdida de aprovechamiento de
espacio del mismo.
6. El espacio entre tablas que conforman el pallet debe guardar una relación con el
tamaño de las cajas, de manera que de continuidad al apoyo de las mismas sin
lesionar la resistencia de las caras.
7. Deben poseer sujeciones adecuadas respondiendo a alturas normalizadas de
paletizado de 1,80 m a 2,30 m y observar sujeciones dentro del mismo embalaje y del
recinto del medio de transporte.
8. Es preciso hacer uso de flejes metálicos o cintas plásticas a modo de zunchos,
complementados con envolturas plásticas “termo contráctiles” o con las stretch-film
que consoliden la unidad y que den plena seguridad al manipuleo.
9. Es necesario un uso conveniente de elementos que aumenten el factor de rozamiento
entre capas de cajas, mediante el uso moderado de ceras o adhesivos aplicados por
puntos tipo hot-melt.
10. Cuando las cargas, por sus geometrías (por ejemplo embalar una maquina industrial)
no ofrecen un perfil regular rectangular, sino todo lo contrario, poseen salientes
peligrosas, entonces debe recurrirse, mediante el articulo de una envoltura tipo caja de
paredes lisas, a una nueva geometría cuyo manipuleo y compatibilidad con cargas
comparadas ofrezca menos riesgos.
11. Adoptar en toda la operatoria de la formación de una carga unitaria el nuevo concepto
de módulo.
1.3 NORMAS
Las medidas modulares resultan prácticamente obligatorias ya, en muchas zonas del
mercado internacional, de acuerdo con los datos de la ISO, el 92.7% de los pallets que se
usan actualmente son de la medida 800 X 1.200 mm.
Esta de acuerdo esta medida con la equivalencia que presenta el modulo de cajas de 600 X
400 mm, que entra en la superficie de cada pallet un numero exacto de veces. Le sigue una
lista de medidas de cajas cuya preferencia permite una estiba trabada.
Las dimensiones de las estanterías de los depósitos, las góndolas y los diversos medios de
transporte están relacionados con estas medidas modulares para permitir el ensamble
correcto, y originar un manipuleo, almacenaje y transporte muy ágil, y con un buen
rendimiento.
El pallet EUR, de 800 X 1200 mm, normalmente relacionado con una altura de 1700 mm de
estiba, origina un espacio de carga de 1630 m3. Estos módulos permiten, en sus
combinaciones, evitar transportar aire en camiones y perder, a veces, hasta un 25% del
volumen de almacenaje en nuestros depósitos.
Por lo que se debe acondicionar superficies y volúmenes a este sistema modular. La norma
DIN 55510 explica y grafica claramente la coordinación modular del embalaje. Trata de
superficies parciales modulares relacionadas con el modulo 600 X 400 mm.
Esta norma es valida para la planificación y construcción de embalajes que tengan por objeto
lograr un aprovechamiento del 100% de las medidas de las unidades modulares de carga 800
X 1200 mm y 1000 X 1200 mm utilizadas como multimodulo en la cadena de transporte.
Sirve para determinar las medidas de fabricación de los envases en relación con los
materiales de embalaje y la unidad prevista. La serie de selección es valida siempre que en la
relación total envase-producto a envasar-unidad de carga se aproveche el 100% de los
multimodulos desde el punto de vista económico, y que este sea el objetivo perseguido.
Las superficies parciales del modulo 600 X 400 mm están expresadas y expuestas en las
tablas de medidas y garantizan, conforme a esta disposición, un aprovechamiento del 100%
de los multimodulos de esta superficie. Los rectángulos pueden estar dispuestos en la misma
dirección, como también en ángulo recto sin dejar espacio libre entre si.
Las medidas de las superficies parciales modulares son máximas y no deben ser superadas
por las medidas reales del embalaje. Es importante pensar en las formas geométricas de
aquellos embalajes factibles de mejoras, pues no siempre presentan las mismas ventajas.
Claro esta que en el transporte de mercaderías, ya dijimos, deberíamos darles una geometría
adecuada con el embalaje para encuadrarlo dentro de la posibilidad modular.
Los equipos diseñados para trabajo en ambientes hostiles deben cumplir con ciertos
estándares que aseguren su robustez y permitan a la gente saber hasta dónde pueden llegar
en su utilización. Para saber si un equipo, tal como una terminal portátil, un indicador de peso,
un lector de código de barras o un monitor son los adecuados para una aplicación que
funcionará bajo condiciones extremas, es necesario revisar sus especificaciones mecánicas,
donde generalmente encontraremos grados IP, NEMA o IEC.
Los números IP son frecuentemente indicados en gabinetes, conectores, etc. El tercer dígito,
referente a la protección contra impactos mecánicos es generalmente omitido.
Protegido contra objetos sólidos Protegido contra gotas de agua Protegido contra impactos de
1
de más de 50mm que caigan verticalmente 0.225 joules
Protegido contra objetos sólidos Protegido contra rocíos directos Protegido contra impactos de
2
de más de 12mm a hasta 15° de la vertical 0.375 joules
Protegido contra objetos sólidos Protegido contra rocíos directos Protegido contra impactos de 0.5
3
de más de 2.5mm a hasta 60° de la vertical joules
Protegido contra objetos sólidos Protegido contra rocíos directos Protegido contra impactos de 2.0
4 de más de 1mm de todas las direcciones - joules
entrada limitada permitida
Protegido contra polvo - entrada Protegido contra chorros de Protegido contra impactos de 6.0
limitada permitida agua a baja presión de todas las joules
5
direcciones - entrada limitada
permitida
Totalmente protegido contra Protegido contra fuertes chorros Protegido contra impactos de
polvo de agua de todas las 20.0 joules
6
direcciones - entrada limitada
permitida
Así, por ejemplo, una terminal con IP-64 está totalmente protegida contra la entrada de polvo
y contra rocíos directos de agua de todas las direcciones.
Los estándares más comúnmente encontrados en las especificaciones de los equipos son los
siguientes:
NEMA 4. Sellado contra el agua y polvo. Los gabinetes tipo 4 están diseñados especialmente
para su uso en interiores y exteriores, protegiendo el equipo contra salpicaduras de agua,
filtraciones de agua, agua que caiga sobre ellos y condensación externa severa. Son
resistentes al granizo pero no a prueba de granizo (hielo). Deben tener ejes para conductos
para conexión sellada contra agua a la entrada de los conductos y medios de montaje
externos a la cavidad del equipo.
NEMA 4X. Sellado contra agua y resistente a la corrosión. Los gabinetes tipo 4X tienen las
mismas características que los tipo 4, además de ser resistentes a la corrosión.
NEMA 12. Uso industrial. Un gabinete diseñado para usarse en industrias en las que se
desea excluir materiales tales como polvo, pelusa, fibras y filtraciones de aceite o líquido
enfriador.
Tipo 6 Sumergible
* Las letras que siguen al número indican el grupo o grupos particulares de locales peligrosos
según se definen en el National Electrical Code para el que se diseñó el gabinete en cuestión.
La designación de este tipo de NEMA está incompleta sin una o varias letras de sufijo.
1.4 ERGONOMIA
Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y de la
automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en ocasiones que sea
menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas que se deben hacer
manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de las consecuencias del trabajo
manual, además del aumento de la mecanización, es que cada vez hay más trabajadores que
padecen dolores de la espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y
tensión ocular.
La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva a cabo (el
lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza para determinar cómo
diseñar o adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin de evitar distintos problemas de salud
y de aumentar la eficiencia. En otras palabras, para hacer que el trabajo se adapte al
trabajador en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a él. Un ejemplo sencillo es alzar la
altura de una mesa de trabajo para que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente
para trabajar. El especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación
entre el trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.
La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas condiciones
laborales que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador, comprendidos factores
como la iluminación, el ruido, la temperatura, las vibraciones, el diseño del lugar en que se
trabaja, el de las herramientas, el de las máquinas, el de los asientos y el calzado y el del
puesto de trabajo, incluidos elementos como el trabajo en turnos, las pausas y los horarios de
comidas. La información de este módulo se limitará a los principios básicos de ergonomía
tocante al trabajo que se realiza sentado o de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y
el diseño de los puestos de trabajo.
La ergonomía aplica principios de biología, psicología, anatomía y fisiología para suprimir del
ámbito laboral las situaciones que pueden provocar en los trabajadores incomodidad, fatiga o
mala salud. Se puede utilizar la ergonomía para evitar que un puesto de trabajo esté mal
diseñado si se aplica cuando se concibe un puesto de trabajo, herramientas o lugares de
trabajo. Así, por ejemplo, se puede disminuir grandemente, o incluso eliminar totalmente, el
riesgo de que un trabajador padezca lesiones del sistema oseo muscular si se le facilitan
herramientas manuales adecuadamente diseñadas desde el momento en que comienza una
tarea que exige el empleo de herramientas manuales.
El empleo repetido a lo largo del tiempo de herramientas y equipo vibratorios, por ejemplo,
martillos pilones;
Herramientas y tareas que exigen girar la mano con movimientos de las articulaciones, por
ejemplo las labores que realizan muchos mecánicos;
La aplicación de fuerza en una postura forzada;
La aplicación de presión excesiva en partes de la mano, la espalda, las muñecas o las
articulaciones;
Trabajar con los brazos extendidos o por encima de la cabeza;
Trabajar echados hacia adelante;
Levantar o empujar cargas pesadas.
Bursitis: inflamación de la
cavidad que existe entre la piel Arrodillarse, hacer presión
Inflamación en el lugar de la
y el hueso o el hueso y el sobre el codo o movimientos
lesión.
tendón. Se puede producir en repetitivos de los hombros.
la rodilla, el codo o el hombro.
Empleo de herramientas
Celulitis: infección de la palma
Dolores e inflamación de la manuales, como martillos y
de la mano a raíz de roces
palma de la mano. palas, junto con abrasión por
repetidos.
polvo y suciedad.
Dolor, inflamación,
Tendinitis: inflamación de la reblandecimiento y
zona en que se unen el enrojecimiento de la mano, la Movimientos repetitivos.
músculo y el tendón. muñeca y/o el antebrazo.
Dificultad para utilizar la mano.
Movimientos repetitivos, a
menudo no agotadores. Puede
Tenosinovitis: inflamación de Dolores, reblandecimiento,
provocarlo un aumento
los tendones y/o las vainas de inflamación, grandes dolores y
repentino de la carga de trabajo
los tendones. dificultad para utilizar la mano.
o la implantación de nuevos
procedimientos de trabajo.
Las lesiones causadas a los trabajadores por herramientas o puestos de trabajo mal
diseñados pueden ser muy costosas por los dolores y sufrimientos que causan, por no
mencionar las pérdidas financieras que suponen para los trabajadores y sus familias. Las
lesiones son también costosas para los empleadores. Diseñar cuidadosamente una tarea
desde el inicio, o rediseñarla, puede costar inicialmente a un empleador algo de dinero, pero,
a largo plazo, normalmente el empleador se beneficia financieramente. La calidad y la
eficiencia de la labor que se realiza, puede mejorar. Pueden disminuir los costos de atención
de salud y mejorar la moral del trabajador. En cuanto a los trabajadores, los beneficios son
evidentes. La aplicación de los principios de la ergonomía puede evitar lesiones o
enfermedades dolorosas y que pueden ser invalidantes y hacer que el trabajo sea más
cómodo y por lo tanto más fácil de realizar.
Por lo general es más eficaz examinar las condiciones laborales caso por caso al aplicar los
principios de la ergonomía para resolver o evitar problemas. A veces, cambios ergonómicos
minúsculos en el diseño del equipo, los lugares de trabajo o las tareas laborales pueden
entrañar mejoras significativas.
Los trabajadores a los que puedan afectar los cambios ergonómicos que se efectúen en el
lugar de trabajo deben participar en las discusiones antes de que se apliquen esos cambios.
Su aportación puede ser utilísima para determinar los cambios necesarios y adecuados.
El trabajo manual debe ser diseñado correctamente para que los trabajadores no se agoten ni
contraigan una tensión muscular, sobre todo en la espalda. La realización de un trabajo físico
pesado durante mucho tiempo hace aumentar el ritmo de la respiración y el ritmo cardíaco. Si
un trabajador no está en buenas condiciones físicas, es probable que se canse fácilmente al
efectuar un trabajo físico pesado. Siempre que sea posible, es útil utilizar energía mecánica
para efectuar los trabajos pesados. Esto no quiere decir que los empleadores deban sustituir
a los trabajadores por máquinas, sino que los trabajadores utilicen máquinas para efectuar las
tareas más arduas. La energía mecánica disminuye los riesgos para el trabajador y al mismo
tiempo proporciona más oportunidades laborales a personas con menos fuerza física. Aplique
las siguientes normas para diseñar puestos de trabajo que exijan una labor física pesada:
En resumen: La ergonomía es una ciencia que, si se aplica con eficacia, puede mejorar
considerablemente las condiciones de trabajo. Se pueden hacer mejoras diseñando o
rediseñando correctamente la manera en que se efectúan las tareas, el contenido de éstas,
los métodos con los que se manipula o instala el equipo, la manera en que se fijan los
horarios laborales, el equipo para efectuar un trabajo, etc.
Unos cambios positivos en estos terrenos u otros pueden ayudar a evitar lesiones y
enfermedades - físicas o psicológicas - provocadas por falta de atención a los principios de la
ergonomía en el lugar de trabajo.
La aplicación de las mejoras ergonómicas no tiene por qué ser complicada ni difícil. El
sindicato, los trabajadores y la dirección deben colaborar para evaluar las zonas con
problemas prioritarias y concebir soluciones.
1.5 NEUMATICA
Las aplicaciones del aire comprimido no tiene límites: desde la utilización, por parte del
óptico, de aire a baja presión para comprobar la presión del filtro en el ojo humano, a la
multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en máquinas con procesos robóticos, hasta
las grandes fuerzas necesarias para las prensas neumáticas y taladros neumáticos que
rompen el hormigón.
Elección del movimiento: Ofrece un movimiento lineal o rotación angular con velocidades de
funcionamiento fijas y continuamente variables.
Economía: La instalación tiene un costo relativamente bajo debido al costo modesto de los
componentes. También el mantenimiento es poco costoso debido a su larga duración con
apenas averías.
Fiabilidad: Los componentes neumáticos tienen una larga duración que tiene como
consecuencia la elevada fiabilidad del sistema.
Las siguientes propiedades podrían clasificarse como desventaja, en comparación con otros
sistemas de transmisión de energía.
Fuerza: Los rangos de fuerza en los equipos neumáticos se encuentran entre los 9.81N y los
29430N.
Velocidad: Comparado con sistemas eléctricos, los equipos neumáticos resultan lentos ya
que la Velocidad de desarrollo es hasta 1500 mm/seg.
Los cilindros neumáticos, los actuadores de giro y los motores de aire suministran la fuerza y
el movimiento a la mayoría del control neumático para sujetar, mover, formar y procesar el
material.
Para accionar y controlar estos actuadores, se requieren otros componentes neumáticos, por
ejemplo unidades de acondicionamiento de aire para preparar el aire comprimido y válvulas
para controlar la presión, el caudal y el sentido del movimiento de los actuadores.
Para la aplicación práctica de los accesorios neumáticos, es necesario estudiar las leyes
naturales relacionadas con el comportamiento del aire como gas comprimido y las medidas
físicas que se utilizan normalmente.
El sistema Internacional de unidades está aceptado en todo el mundo desde 1960, pero
EE.UU., el Reino Unido y Japón siguen utilizando en gran medida el Sistema legal de pesas y
medidas.
Esta unidad es extremadamente pequeña, así que para evitar trabajar con números grandes,
existe un acuerdo para utilizar el bar como unidad de 100,000Pa, puesto que esta medida es
más práctica para utilización industrial.
Corresponde, con suficiente presión para fines prácticos, a kgf/cm2 y kp/cm2 del sistema
métrico.
En el contexto de los accesorios neumáticos, una presión se considera como presión relativa,
es decir por encima de la presión atmosférica, y denomina comúnmente presión manométrica
(GA).
La presión se puede expresar también como presión absoluta (ABS), es decir una presión
relativa a un vacío total. En la tecnología del vacío se utiliza una presión por debajo de la
atmosférica, es decir bajo presión.
COMPRESORES
Los compresores de aire se dividen en dos categorías principales: alternativos y rotativos. Los
tipos principales de compresores incluidos en estas categorías se indican a continuación:
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO
ALTERNATIVOS ROTATIVOS
COMPRESORES ALTERNATIVOS
El aire recogido a presión atmosférica se comprime en dos etapas hasta la presión final.
Compresor de diafragma.
Los compresores de diafragma suministran aire comprimido seco hasta 5 bares y totalmente
libre de aceite, por lo tanto se utilizan ampliamente en las industrias alimenticias,
farmacéuticas y similares.
Compresor de diafragma
COMPRESORES ROTATIVOS
Compresor de tornillo
Dos motores helicoidales engranan girando en sentidos contrarios. El espacio libre entre ellos
disminuye axialmente en volumen, lo que comprime el aire atrapado entre los rotores.
El aire lubrica y cierra herméticamente los dos tornillos rotativos. Los separadores de aceite
eliminan el mismo del aire de salida. Con estas máquinas se pueden obtener caudales
unitarios continuos y elevados, de más de 400 m3/min. a presiones superiores a 10 bares.
Este tipo de compresor, más que el compresor de paletas, ofrece un suministro continuo libre
de altibajos.
El tipo industrial de compresor de aire más común sigue siendo la máquina alternativa,
aunque los tipos de tornillo y paletas se están usando cada vez más.
Q (l/min.) = área del émbolo en dm2 x longitud de carrera en dm x número de cilindro de primera
etapa x rpm.
La pérdida volumétrica es inevitable, puesto que no es posible descargar la totalidad del aire
comprimido del cilindro al final de la carrera de compresión: queda algo de espacio, el
llamado “volumen muerto“.
La pérdida térmica se produce debido al hecho de que durante la compresión el aire adquiere
una temperatura muy elevada, por lo tanto su volumen aumenta y disminuye cuando se enfría
a temperatura ambiente.
Rendimiento volumétrico
La relación más importante para los componentes neumáticos es la que existe entre presión y
caudal.
Si no existe circulación de aire, la presión en todos los puntos del sistema será la misma, pero
si existe circulación desde un punto hasta otro, ésta querrá decir que la presión en el primer
punto es mayor que en el segundo punto, es decir, existe una diferencia de presión.
“Caída de presión = Caudal x Área efectiva“, solo que, mientras que las unidades eléctricas
son directamente proporcionales, esta relación para el aire es bastante más compleja y nunca
será simplemente proporcional.
En electricidad una corriente de un amperio (1A), crea sobre una resistencia de un Ohmio una
tensión de un voltio (1 V). Esto se cumple bien sea desde 100V a 99V o desde 4V a 3V.
En cambio, una caída de presión a través del mismo objeto y con el mismo caudal, puede
variar con la presión inicial y también con la temperatura. Razón, la compresibilidad del aire.
Válvula anti-retorno: Deja el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno
cuando el compresor está parado.
Depósito: Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del
compresor. Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos entre los
funcionamientos del compresor.
Purga automática: Purga toda el agua que se condensa en el depósito sin necesidad de
supervisión.
Secador de aire refrigerado: Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del
punto de congelación y condensa la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener
agua en el resto del sistema.
Filtro de línea: Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe tener una caída de
presión mínima y la capacidad de eliminar el aceite lubricante en suspensión, sirve para
mantener la línea libre de polvo, agua y aceite.
Purga automática: Cada tubo descendiente debe de tener una purga en su extremo inferior.
El método más eficaz es una purga automática pie impide que el agua se quede en el tubo en
el caso en que se descuide la purga manual.
Unidad de acondicionamiento del aire: Acondiciona el aire comprimido para suministrar aire
limpio a una presión óptima y ocasionalmente añade lubricante para alargar la duración de los
componentes del sistema neumático que necesitan lubricación.
Se instalarán válvulas de aislamiento para dividir la toma de aire en secciones con el fin de
limitar el área que deba ser vaciada durante períodos de mantenimiento o reparación.
Para favorecer el drenaje las tuberías de trabajo tienen una pendiente de cerca del 1% en la
dirección del fluido y deberán ser adecuadamente purgadas. A intervalos ajustables, la línea
principal puede ser devuelta a su original mediante dos largos tubos curvados en ángulo recto
y disponiendo una derivación de purga en el punto más bajo.
LÍNEAS SECUNDARIAS
A menos que estén instalados un post-enfriador eficiente y un secador de aire, el conducto de
distribución del aire comprimido actúa como una superficie refrigerante y el agua y el aceite
se acumulan a lo largo de su longitud.
Las derivaciones de la línea se toman de la parte superior del conducto, para impedir que el
agua del conducto principal entre en ellas. Mientras deberá purgarse la parte inferior de la
caída del conducto.
Las purgas automáticas son un poco más caras de instalar al principio, pero compensa si se
consideran las horas de trabajo que se ahorran con respecto al funcionamiento de tipo
manual. Con la purga manual la negligencia conlleva problemas debido a la contaminación
del conducto principal.
FUNCIONES DE LA VÁLVULA
Una válvula de control direccional determina el paso de aire por entre sus vías abriendo,
cerrando o cambiando sus conexiones internas.
- número de vías
- número de posiciones su posición normal (no activada)
- y método de activación.
Los primeros dos puntos se expresan normalmente con los términos 5/2, 3/2, 2/2. etc.
La primera cifra indica el número de vías (excluidos los orificios del piloto) mientras que la
segunda se refiere al número de posiciones que la válvula puede asumir en el tiempo.
Para las válvulas de dos y tres posiciones. Una válvula es normalmente cerrada cuando el
aire de alimentación (P) es interceptado, es normalmente abierta cuando el aire de
alimentación es (P) es dirigido a una salida (como por ejemplo el llenado de una cámara de
un cilindro).
Para la válvula de 3 posiciones debe especificarse la tercera posición (por ejemplo: centro
cerrado, centro presurizado, etc.)
También aquí es fundamental emplear sólo aire comprimido preparado para todos los
elementos de mando. Las suciedades del aire comprimido procedentes de partículas de
oxidación, cascarillas de soldadura u otras impurezas deben ser separadas en el filtro de la
unidad de mantenimiento, que en el caso de no ser retenidas pueden depositarse o adherirse
en el interior de la válvula, produciendo fallos o sobrecargas en las cámaras de las válvulas.
Averías
En general, las averías en las válvulas se producen por exceso de suciedad en la líneas de
aire, lo cuál ocasiona desperfectos en la juntas del interior. Puede suceder que las juntas se
estropeen por exceso de presión de aire o por impurezas que penetran por los escapes.
También por colocar un aceite inadecuado en el lubricador, que perjudique las juntas y las
deteriore.
MONOESTABLE Y BIESTABLE
Las válvulas de retorno por muelle son monoestables. Tienen una posición preferencial
definida a la cual vuelven automáticamente cuando desaparece la señal en sentido contrario.
Una válvula biestable no tiene una posición preferencial y permanece en cualquier posición
hasta que se activa una de las dos señales de impulso.
Una válvula monoestable pilotada por aire es accionada por la presión del aire que actúa
sobre un émbolo, y retorna a su posición normal gracias a un retorno neumático, un resorte
mecánico o una combinación de ambos, cuando se elimina la presión de señal.
El retorno asistido por aire utiliza un resorte de aire además de un resorte mecánico
relativamente ligero, para una característica de fuerza más constante y una mayor fiabilidad.
En la figura se muestra un resorte de aire proporcionado por un paso interno desde la entrada
de presión para actuar sobre el émbolo de diámetro más pequeño. La presión aplicada, por
medio del orificio de pilotaje al émbolo de diámetro más grande, acciona la válvula.
Este método de retorno del carrete se utiliza a menudo en diseños de válvulas miniatura dado
que requiere un espacio muy reducido.
Las válvulas de accionamiento neumático tratadas hasta ahora eran de tipo de pilotaje único
o monoestable, sin embargo las válvulas accionadas reumáticamente más comunes para el
control del cilindro tienen pilotaje doble y están diseñadas para permanecer en cualquier
posición (biestables)
Las válvulas biestables mantienen sus posiciones debido al rozamiento, pero deben de
instalarse con el carrete horizontal, especialmente si la válvula está sujeta a vibraciones. En
caso de construcción con junta metálica las posiciones son bloqueadas por un retén.
La salida de una válvula 2/2 o 3/2 siempre esta indicada con una letra “A” y la segunda vía
contraría a la primera con letra “B”. El escape era inicialmente indicado con R de “Retorno”
del aceite al depósito. La segunda vía de escape en una 5/2 era denominado con una S
ahora es R1 para la primera y R2 para la segunda.
El puerto pilotado que conecta la potencia (aire a presión) del conducto A era originalmente
denominado por Z y el puerto que conecta la presión a B era denominado con una letra Y.
Después de 20 años existía un conflicto en lo que se refiere a la simbología hidráulica y
neumática, un miembro del grupo de trabajo del ISO (International Standard Organization)
tuvo la idea de que la identificación de las vías se representará con números, delante de la
letra para posteriormente llegar a la normatividad de ISO 1219.
Los conductos de pilotaje que permiten la conexión entre la alimentación “1” y la salida “2” se
representan “12”, mientras que los conductos de pilotaje que permiten la conexión entre la
alimentación “1” y la salida “4” se representan con el número “14”.
TEMPORIZACIÓN A LA CONEXIÓN
La figura ilustra cómo se puede retrasar una señal de presión. La señal en el orificio de salida
(A) de la válvula 1, esto es debido a la válvula de restricción de caudal.
TEMPORIZACIÓN A LA DESCONEXIÓN
El retraso en la vuelta a la posición normal de una válvula se obtiene como se ha descrito
anteriormente, pero en vez de limitar el flujo de aire hacia el orificio piloto de la válvula b, se
restringe su escape.
Este factor influye en la perdida de carga que sufre el líquido a lo largo de las tuberías. En
condiciones óptimas el fluido debería circular siempre en forma laminar; si embargo se
recomienda tener una circulación turbulenta en las operaciones de limpieza y reciclado, ya
que ésta incrementa las posibilidades de arrastrar partículas adheridas en las superficies de
las tuberías.
Presión atmosférica
Corresponde al peso por unidad de superficie que la troposfera (1) ejerce sobre la tierra (el
peso del aire). Esta diferirá en función de la altura a que se mida (a 5.500 metros de altura
será la mitad que la medida a nivel del mar ya que la columna de aire existente encima de
dicho nivel corresponde a la mitad)
(1) Troposfera: capa de la atmósfera comprendida entre la superficie de la tierra y una altura
de 11 Km.
El valor nominal de la presión atmosférica a nivel del mar es de 760 mm. de columna de
mercurio, que equivalen a 1.013 milibares (1 bar = 1 Kg/cm2)
1.5.5MANTENIMIENTO PREVENTIVO
INSTALACIONES NEUMATICAS
Mantenimiento Diario
1.- Vaciar el condensado de los filtros (cuando se tienen purgas manuales).
2.- Controlar el nivel de aceite en los lubricadores; Si el nivel es mínimo, añadir aceite nuevo
(Marca y Denominación apropiada).
3.- Lubricado de las posiciones. Con aceitera. (Válvulas con accionamientos manuales)
4.- Mantenimiento especial de esta instalación o aparatos en particular.
Mantenimiento Semanal
1.- Limpiar y controlar los emisores de señales (sensores neumáticos) rodillo, antena,
palanca; sustituir las piezas defectuosas.
2.- Comprobar la porosidad de las mangueras, retirar con precaución las virutas metálicas
introducidas en las mismas, verificar la estanqueidad de los puntos de división.
3.- Investigar la presencia de codos o dobleces en las mangueras de plástico, cambiar las
partes defectuosas.
4.- Verificar el perfecto asiento y estanqueidad de los empalmes de las mangueras.
5.- Comprobar el correcto funcionamiento de los manómetros en los reguladores de presión.
6.- Comprobar el funcionamiento del lubricador (verificar que el equipo no se vea reseco o
demasiado húmedo), ajustar de nuevo el tornillo de dosificación,
7.- Efectuar los mantenimientos especiales de esta instalación o de los aparatos en particular.
Mantenimiento Mensual
1.- Comprobar la presencia de fugas en todas las uniones atornilladas y tuberías fijas en la
instalación. Volver a apretar las uniones o sustituirlas, reparar las tuberías o reemplazarlas.
2.- Verificar posibles fugas en los orificios de escape de las válvulas.
3.- Limpiar los vasos y cartuchos (5µ o mayores) de los filtros, lavarlos con agua y jabón
neutro (NO con productos solventes) y sopletear en sentido contrario al de circulación del aire
en los cartuchos.
4.- Revisar las conexiones de los cilindros, volverlas a apretar o poner teflón.
5.- Verificar el estado de las purgas automáticas en los filtros y separadores de condensado,
para comprobar su funcionamiento y estanqueidad.
6.- Efectuar el mantenimiento especial de esta instalación o el particular de los aparatos.
Mantenimiento Semestral
1.- Comprobar el desgaste de las guías del vástago, caso de ser necesario, reemplazar los
casquillos-guías y las juntas rascadora y obturadora.
2.- En los aparatos y unidades, comprobar la potencia, aire perdido por fugas y
funcionamiento mecánico.
3.- Renovar los silenciadores caso de estar muy sucios o limpiar (bronce).
4.- Hacer el mantenimiento especial de esta instalación o el particular de los aparatos.
1.5.6 TPM
Es una técnica que permanentemente perfecciona la Efectividad Global de los equipos
(maquinaria), con la activa participación de toda la compañía a todos los niveles. El sistema
TPM tiene por objetivo:
La maquina estibadora de canastillas esta diseñada para apilar las rejas de leche o jugos que
salen de la línea de producción, en este proceso existe gente que realiza esta tarea
manualmente, ya que tiene que almacenarse o llevar a los carros de distribución.
En el capitulo anterior se expusieron las bases para poder seleccionar los equipos y
materiales a utilizar, el compresor no se calcula debido a que solo establecemos el consumo
de la maquina para que pueda trabajar, considerando que la línea principal o troncal nos
proporcione el caudal requerido por la maquina, el cual es de 3,700 lts/min.
El perfil como se vera al final del capitulo se determino por la rigidez del material y los costos
del mismo, la tubería esta calculada por el diámetro interior que nos proporcionara el caudal
necesario, el cilindro principal que es el del soporte y que nos brinda la fuerza requerida para
levantar las 5 rejas con su respectivo contenido, aproximadamente 22kg, cada reja como
máx., es decir; 110kg cargara el cilindro, esto por el factor de seguridad del 20% considerado
para las aplicaciones de paletizado, tenemos; que el cilindro soportara una carga vertical a la
retracción de 132kg por lo que el cilindro considerado esta dentro de especificaciones,
trabajando a una presión mínima de 6 Mpa bajo normas.
Estos parámetros están contemplados en la norma NMX-H-042-1984 y son por los cuales
se rige la fabricación de maquinas neumáticas en México.
El cilindro principal es de diámetro 80, y con las guías disminuye el coeficiente de carga, los
cilindros de las mordazas (2) y los de abrir las compuertas (2) están calculados bajo los
mismos parámetros, las válvulas mecánicas (de rodillo, 3 válvulas) se utilizan como sensores
neumáticos para el final de carrera y las electro válvulas se encontraran dentro del gabinete
de control.
El gabinete se selecciono de acero inoxidable y la panel de acrílico, las normas del gabinete
son: UL 508A File No. E61997; Tipo 4X, NEMA con encerramiento antiinflamable también
esta dentro de la Norma Europea IEC 60529, IP66.
El costo de los conductos de aire representa una porción elevada del costo inicial de una
instalación de aire comprimido. Una reducción en el diámetro de la tubería, aunque baja el
costo inicial de la instalación, hace aumentar la caída de presión en el sistema, incrementado
así el costo de funcionamiento y superando el costo adicional de una tubería de diámetro más
grande.
También, puesto que los costos de la mano de obra representan gran parte del costo global y
dado que dicho costo varía muy poco entre diferentes tamaños de tubería, el costo de la
instalación, por ejemplo, de una tubería de diámetro interior de 25 mm, es parecido al de una
tubería de 50 mm de diámetro, mientras que la capacidad de caudal de una tubería de 50 mm
es cuatro veces la de una tubería de 25 mm.
El tamaño del conducto del aire y de las derivaciones se calcula por la limitación de la
velocidad del aire, que normalmente se recomienda que sea de 6 m/s, mientras que los sub-
circuitos a una presión de aproximadamente 6 bares y de pocos metros de longitud pueden
funcionar a velocidades de hasta 20 m/s.
Los codos y las válvulas pueden provocar rozamiento adicional. Este rozamiento se puede
expresar como longitud adicional (equivalente) de la tubería, con el fin de determinar la
pérdida de presión global.
La Tabla indica las longitudes equivalentes por los distintos tipos de accesorios utilizados
comúnmente.
Tubos de cobre
Cuando se requieren resistencia a la corrosión, al calor y una rigidez elevada, se puede
utilizar tubos de cobre con un diámetro nominal de hasta 40mm, pero resultarán relativamente
caros para diámetros mayores de 28mm. Los accesorios fabricados para tubos de este
material son fáciles de instalar.
compresión o bien mediante enchufes rápidos. Si se requiere una mayor flexibilidad para
curvas más cerradas o movimiento constante, está disponible un nylon de grado más suave o
poliuretano, que sin embargo presenta menores presiones admisibles de trabajo.
Para eliminar estos contaminantes, es necesario limpiar posteriormente el aire lo más cerca
posible del punto de utilización. El tratamiento de aire incluye también la regulación de
presión y, a veces, la lubricación.
Se protegerá el equipo con una Unidad de mantenimiento de ½”, debido al caudal que
entrega esta unidad, y que se encuentra dentro del consumo de la maquina. El elemento
filtrante elimina las partículas más finas de polvo de la cascarilla, de óxido y de aceite
carbonizadas al fluir el aire hacia la salida. El elemento filtrante estándar elimina todas las
partículas contaminantes de hasta 5 micras. Este elemento puede retirarse fácilmente,
lavarse y reutilizarse un cierto número de veces antes de que sea necesario sustituirlo debido
a una caída de presión excesiva. (Max. 1 Kg. /cm2).
El vaso se fabrica normalmente en poli carbonato. Por seguridad, debe de estar protegido por
un protector metálico. En ambientes químicamente peligrosos deben de utilizarse materiales
especiales para el vaso. Cuando el mismo esté expuesto a calor, chispas, etc. es
recomendable utilizar un vaso metálico.
La regulación de la presión es necesaria porque, a presiones por encima del nivel óptimo, se
produce un desgaste rápido con un incremento mínimo o nulo de efectividad. Cuando la
presión del aire es demasiado baja, resulta antieconómica puesto que tiene como
consecuencia un rendimiento escaso.
SISTEMAS DE CONEXIÓN
Dentro de los sistemas, los componentes neumáticos se conectan mediante varios métodos.
En la figura se ilustra una típica conexión rápida. El tubo se empuja y queda enganchado
firme y herméticamente.
VALVULAS
Las válvulas se seleccionaron en base al caudal requerido y al flujo que nos entregan, se
utilizaron válvulas accionadas por aire (servo pilotaje), y electro válvulas a 24 VDC. Con
protección IP67.
La siguiente tabla muestra las cuatro tipologías fundamentales posibles para la identificación
de las vías en uso. Lo preferible es representar con números.
Alimentación Salida NC Salida NO Escape NC Escape NO Pilotaje
Pilotaje NC Pilotaje NO
P A B R S Z Y
P A B R1 R2 Z Y
P A B EA EB PA PB
1 2 4 3 5 12 14
ACCIONAMIENTO MECANICO
Es necesario tener un cuidado especial a la hora de utilizar levas para accionar válvulas de
rodillo. La porción utilizada del recorrido total del rodillo no debe llegar hasta el final de
recorrido. La pendiente de la leva debe tener un ángulo de aproximadamente 30O, mayores
inclinaciones producen fatiga mecánica sobre la palanca.
Los cilindros que se emplearon son de acero inoxidable con características especiales a la
corrosión y temperatura, incluida la banda magnética para los sensores, la selección incluye
el tipo de sello interno que se ocupo. VER ANEXO
2.2 SENSORES
Los sensores utilizados tienen las siguientes características, esto debido a que detectan la
banda magnética que tiene el embolo del cilindro, la cual nos indica el final o inicio de carrera.
Cableado 2 Hilos
Tipo de salida -
Carga aplicable Relé 24VDC, PLC
Tensión de -
alimentación
Consumo de corriente -
Voltaje 24VDC (10 a 28VDC)
Corriente de carga 5 a 40mA
Caída de tensión 4V o menos
interna
Corriente de fuga 0.8mA o menos a 24VDC
Leed indicador Posición de operación………….Leed rojo se ilumina
Posición optima de operación…...Leed verde se ilumina
La longitud estándar del cable para los detectores de estado sólido con indicador de dos
colores resistente al agua es de 3 metros, también aplica para el cable flexible, para cumplir
con la norma NECA 0402 deberá de contar con los siguientes colores los cables:
Tomando en cuenta que las características más comunes de los detectores magnéticos son:
Los componentes del sistema estructural están fabricados en aluminio anodizado y diversos
tipos de plástico. Esto significa que el sistema ofrece una buena resistencia a la corrosión y a
los productos químicos. Los componentes resistirán una exposición prolongada a la mayor
parte de los productos químicos utilizados en un entorno normal de taller o industria.
Sin embargo hay que tener la precaución de no exponer el sistema estructural a la acción de
ácidos que tengan un PH inferior a 4, o a bases con un valor PH superior a 9, también debe
evitarse la exposición prolongada a hidrocarburos clorados, como el tricloretileno.
Todos los perfiles tienen dos longitudes estándar, 3 y 5 m, por lo que se indica en la
especificación del producto. Además de los largos estándar es posible pedir un perfil de
longitud a la medida de las necesidades individuales, también se puede especificar taladrado
y roscado.
Los perfiles están cortados a longitud de acuerdo con la norma DIN 7168, clase FINA, las
dimensiones generales cumplen la norma DIN 17615, sección 3. Los datos técnicos del perfil
seleccionado son los siguientes:
Aleación AA 6063- T6
Densidad 2700 Kg./m3
Dilatación lineal 23 x 10-6/
Modulo de elasticidad 70000 N/mm2
Modulo de rigidez 27000 N/mm2
Resistencia tensil
Limite elástico Rp 200 N/mm2
Limite de rotura Rm 230 N/mm2
Alargamiento A5 12 %
CAPITULO 3
CALCULOS NEUMATICOS
CILINDROS
Esta gama de cilindros de acero inoxidable (sus304) y fijaciones de montaje pulido
electrolítico, esta especialmente diseñada para minimizar la acumulación de líquidos o
suciedad que puedan afectar a la higiene del proceso. Estos cilindros están provistos con una
junta rascadora especial que evita que el agua penetre en el cilindro y con una grasa interna
homologada por la FDA adecuada para procesamiento de alimentos. Esta gama de cilindros
ha sido diseñada para utilizarse con detectores magnéticos resistentes al agua.
MODELO CG5 de la marca SMC
Los cilindros utilizados para todas las aplicaciones de la maquina son de las mismas
características del modelo CG5, debido al trabajo que se requiere en los elementos, el tipo de
aplicación, así como su durabilidad o comparación de los cilindros de aluminio u otras
aleaciones. Además de que esta maquina requiere de lavarse a chorro de agua y estos
equipos están diseñados para soportar la corrosión y no permiten que el agua penetre dentro
de los cilindros. Así mismo todas las conexiones son de acero inoxidable para evitar la
corrosión de las mismas y garantizar su mejor funcionamiento.
Se utilizaron los siguientes cilindros para cada aplicación que se describe a continuación;
VALVULAS
Estas electro válvulas de reciente desarrollo homologadas con una protección IP67 (a prueba
de chorro de agua y partículas) de 5 vías, hacen funcionar cilindros de hasta 140mm de
Diámetro y están diseñadas en dos versiones: sellos elásticos y metálicos. Con tiempos de
respuesta de 10ms, son idóneas para utilizarse en aplicaciones de alta frecuencia. Otra
ventaja es su altísimo rendimiento, 200 millones de ciclos, cuatro veces más tiempo de vida
que productos con similares características. Estas válvulas son del MODELO VQC serie 2000
de la marca SMC.
Además el manifold es de las mismas características, tiene protección IP67 y puede utilizarse
con diferentes interfaces, esto dependiendo de la aplicación, por ejemplo si se requiere de
tener varias maquinas en serie y estar monitoreando su funcionamiento, puede dar señales
de averías en el equipo con lo cual nos informa que válvula esta fallando y requiere cambio, o
indicarnos perdidas de presión, por poner un ejemplo.
FORMULA
F
p=
A
CALCULO DEL DIAMETRO DEL CILINDRO
F π
d= ∴
F π *d2 F 4 P
A= ∴ =
P 4 P
160 π
d= * = 5.827cm
4 6
d = 60 mm diámetro final
COMPROBACION
La fuerza teórica requerida es de 140Kg, si tenemos una presión de 6 Kg. y un diámetro de
60mm. A través de la siguiente formula comprobaremos que el diámetro del cilindro es el
adecuado para esta aplicación.
F
p=
A
F = P * A ∴ F = 6 * 2827.44 = 169.65Kgf
Como se puede ver en la formula el resultado de la comprobación arroja que el cilindro puede
cargar una fuerza máxima de 169.65Kg por lo que esta sobrado para nuestra aplicación y nos
dará un mejor rendimiento en nuestra maquina.
COEFICIENTE DE CARGA
Fuerza.R 160
Coef .Car = ∴ = 94.31%
Fuerza.Teorica 169.65
FORMULA
TABLA DE DATOS
2
Área efectiva de la tubería 12.566 mm
Consumo en tubería por ciclo 446583 mm3
Consumo en tubería por ciclo 0.4466 lts
Se requieren 2 actuadores neumáticos para que realicen el trabajo de sujeción de las cajas
mientras el cilindro principal realiza su trabajo de apilar las cajas (elevación). Los cilindros
deben soportar un peso máximo de 120 Kg., que es el peso total de las 6 cajas con leche.
FORMULA
F
p=
A
CALCULO DEL DIAMETRO DEL CILINDRO
Fπ
d= ∴
F π *d2 F 4 P
A= ∴ =
P 4 P
80 π
d= * = 3.854cm
4 6
COMPROBACION
F
p=
A
COEFICIENTE DE CARGA
Fuerza.R 70
Coef .Car = ∴ = 92.84%
Fuerza.Teorica 75.40
FORMULA
Pman + Patm 6 + 1.013
Qcil = 2 * A * L * * cpm ∴ 2 * 1256.64 * 30 * = 527788.8mm 3
Patm 1.013
convirtiendo.a.litros : 527788.8 1000000 = 0.5277888
TABLA DE DATOS
DATOS
Fuerza Requerida 40 Kgf
2
Presión 6 kgf/cm
Carrera del cilindro 90 mm
CPM 30
FORMULA
F
p=
A
Fπ
d= ∴
F π *d2 F 4 P
A= ∴ =
P 4 P
40 π
d= * = 2.913cm
4 6
COMPROBACION
F
p=
A
F = P * A ∴ F = 6 * 706.86 = 42.41Kgf
COEFICIENTE DE CARGA
Fuerza.R 40
Coef .Car = ∴ = 94.31%
Fuerza.Teorica 42.41
FORMULA
TABLA DE DATOS
2
Área del cilindro A 706.86 mm
Velocidad del cilindro 30 mm/seg
3
Consumo del cilindro por ciclo 890643.6 mm
Consumo del cilindro por ciclo 0.890643 lts
2
Área efectiva de la tubería 12.566 mm
Consumo en tubería por ciclo 446583 mm3
Consumo en tubería por ciclo 0.4466 lts
SELECCIÓN DE VALVULAS
3.2.1 CALCULO DE LA VALVULA DEL CILINDRO DE 80mm DIAMETRO
FORMULA:
Qcil + Qtub
CV =
400 x (P 2 + 1.013)x∆P
FORMULA:
Qcil + Qtub
CV =
400 x (P 2 + 1.013)x∆P
FORMULA:
Qcil + Qtub
CV =
400 x (P 2 + 1.013)x∆P
El diagrama esta compuesto por 2 partes la fase control y de potencia, las cuales realizan
todo el trabajo de la maquina.
Funcionamiento de la maquina.
1.- Transportación.
Se entiende por el abastecimiento de las cajas de leche a través de la banda
transportadora.
2.- Acumulación.
Se entiende por la acumulación o estibación de las cajas para ser enviadas al
paletizado.
3.- Liberación.
Se entiende como el proceso de una vez realizado la acumulación de las cajas se
procede a ser enviadas nuevamente a la banda transportadora para ser paletizadas.
La maquina esta compuesta por 6 cilindros neumáticos los cuales realizan diferentes
operaciones. Las cajas de leche o de jugo son transportadas por una banda la cual las hace
llegar a la maquina.
Las cajas una vez que llegan al dispositivo esta activan una válvula mecánica de
accionamiento de rodillo SW1 el cual le da la señal a una válvula C.A servo piloteada
.neumaticamente y esta acciona los cilindros A, estos sujetan la caja mediante unas
mordazas y mandan una señal eléctrica a una electro válvula la cuál acciona al cilindro B, el
cual sube todo un dispositivo en el cual están contenidos las mordazas y los cilindros llevando
la caja a una posición de reposo permitiendo el paso de la siguiente caja.
3.- LIBERACION
Este proceso o secuencia se realiza 5 veces mas hasta apilar un total de 6 cajas, al llegar a la
cantidad de 6 cajas la primera caja apilada activa una válvula mecánica SW2 la cual le indica
a todo el sistema que el ciclo se completo y esta lista para liberar las cajas.
Se activa un temporizador el cual manda una señal a una válvula neumática C.C. la cual
activa 2 pistones neumáticos que realizan la apertura de las puertas y mediante el
temporizador se mantendrán cierta cantidad de tiempo ( 3 seg) abierta las puertas, con esto
garantizando que saldrán sin ningún problema las cajas. Al momento de la apertura de las
puertas los cilindros C a través de sus sensores magnéticos mandan una señal a una electro
válvula la cual realiza la labor de barrera retenedora y así garantizando que ninguna caja que
sigue en la banda transportadora entrara a la maquina en esta fase del proceso.
3.- cilindro B
4.- cilindros C
CAPITULO 4
COSTOS DEL EQUIPO
Para la realización de este proyecto se tomaron muchas constantes con respecto al equipo
que se necesitaría para este proyecto.
Opciones:
1.- Maquina Estibadora Electromecánica.
2.- Maquina Estibadora neumática.
Se opto por la segunda opción, la cual es realizarla neumaticamente, lo cual es mas practica
y tiene algunas ventajas con respecto a la otra opción.
Ventajas:
A todo esto le agregamos que el costo de los equipos es mas económico con respecto al
electrónico, incluso si ocupamos equipo muy especializado para esta aplicación lo cual nos
incremento el costo, con respecto a la marca del equipo se decidió por precio y calidad; ya
que se requiere un equipo de acero inoxidable de alta duración o grado alimenticio, con
protección a prueba de chorro de agua esto con el fin de poder lavar la maquina y que no se
dañe el equipo, asimismo todo el control debe de cumplir con las mismas características con
una protección (IP67), todas estas características son requeridas por las plantas de la
industria de Alimentos y Bebidas para mantener los altos índices de limpieza y pureza en sus
productos, por lo que nuestro equipo debe de cumplir con todas las características solicitadas
por el tipo de industria.
Todo el equipo eléctrico como el neumático cumple con esas características para poder
entrar dentro de los estándares de la industria alimenticia. A continuación se anexa una tabla
comparativa con la cual se justifica el proyecto y se ve mas especifico el costo en particular
de todos los equipos.
TABLA COMPARATIVA
SENSORES
COSTO
DESCRIPCION CATALOGO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
TOTAL $8,841.24
COSTO
DESCRIPCION CATALOGO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
MANGUERA DE
TU0604BU-100 $16 100 $1,600
POLIURETANO 6X4 mm
VÁLVULAMECANICA 3/2
ACCIONAMIENTO POR VM130-01-30G $299 2 $599
BOTOS TIPO HONGO
TOTAL $2,886
CONTROL
COSTO
DESCRIPCION CATALOGO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
RSLOGIX 500
9324-RL0100ENE $5,502.00 1 $5,502.00
software
Memoria micrologix
1762-MM1 $605.80 1 $605.80
1200
TOTAL $12,583.80
Unidad de mantenimiento
puertos de 1/2 con manómetro
AC40-04CG $1,246.62 1 $1,247
en MPa y con purga 1
filtro-regulador-lubricador
TOTAL $10,201
FUERZA
TOTAL $28,270.00
TOTAL $8,879
ACCESORIOS
COSTO
DESCRIPCION CATALOGO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
TOTAL $11,800
Conector en T manguera-
KQGT08-00 $565.00 5 $2,825
manguera de 8mm
TOTAL $15,852
COSTO TOTAL
DEL EQUIPO
$37,817
NEUMATICO
TABLA 2.
.
COSTOS DE MATERIALES Y MANO DE OBRA.
Como podemos observar en la tabla anterior, la maquinaria que seria la más rentable tanto en
fabricación como en los componentes seria el equipo neumático. Además que tenemos que
tomar en cuenta que aparte del costo final de la maquina, se tiene otros factores que influyen
directamente, como es el flete del equipo, costo de instalación y la puesta en marcha de la
maquina, todos estos puntos se deben de incluir o tomar en cuenta en el costo real que
tendría el equipo.
Esto sin considerar los costos de mantenimiento del equipo tanto preventivo, como correctivo
y es un costo adicional que se va agregando al precio final de la maquina en un periodo de
vida de la misma. Solo para ejemplificar un servicio de mantenimiento que brinda la empresa
Tetrapack a sus maquinas, a la empresa: ALPURA le cuesta alrededor de $2500.00 USD
diarios, por lo que un servicio de 4 a 5 días les esta saliendo cerca de 100,000 pesos.
Aunado a esto se evitan posibles paros de línea por el cambio de refacciones, esto genera
costos elevados en tiempos muertos, y con equipo neumático se requiere de poco tiempo y
de instalaciones mucho mas sencillas que con los equipos electrónicos, que requieren ser
calibrados, programar de nuevo y una serie de ajustes que toman hasta días para su puesta
en marcha nuevamente.
4.2 RESULTADOS.
Como podemos ver en la siguiente tabla el costo ya del equipo incluyendo instalación y
maquinaria es mucho menor a largo plazo.
TABLA 3
Los resultados que arroja el estudio de la fabricación y una posible fabricación del equipo, nos
pondría en buenas posibilidades para competir en un mercado que esta necesitado de equipo
a bajo costo, rentable y funcional. Sin olvidar la calidad de la maquina, tanto en equipo como
en los materiales, se debe de tomar en cuenta que se están utilizando materiales de la mas
alta calidad y equipos de una marca posicionada muy bien en el mercado actual, así como los
equipos electrónicos con los que se realizo la comparación. Por lo que estamos sustentando
la calidad y funcionabilidad de nuestro equipo a un menor costo y buen rendimiento.
CONCLUSIONES.
En la actualidad las empresas buscan maquinaria a muy bajos costos, funcionales y sobre
todo productivas, que un valor agregado sea un costo de mantenimiento muy bajo. Por lo que
el problema o barrera con la que se encuentran varios fabricantes de maquinaria original o
fabricantes pequeños es como absorber estos costos, los cuales generan un mantenimiento
costoso y poco rentable con lo que no pueden competir con los grandes fabricantes de
maquinaria extranjeros, y se deben de ajustar a estos precios para poder competir en el
mercado actual.
Es por eso que estamos proponiendo en esta tesis un equipo especializado, que cumple con
todas las normas para el tipo de industrial además que tiene un precio muy aceptable,
funcional y sumamente rentable para la industria. Este equipo esta enfocado para la pequeña
y mediana empresa, que no cuenta con un capital muy alto para invertir en maquinaria
importada, además de que los gastos subsecuentes o costos que generara a un futuro no
podrán pagarlos, lo cual se convertiría en un gasto a largo plazo, y esto ya no es una
inversión.
Otro de los tantos beneficios que tenemos en nuestro equipo, es que el costo del
mantenimiento de nuestro equipo es muy bajo y se evita pagar altos costos de mantenimiento
además de otros gastos que conllevan con la adquisición de maquinaria importada ya que se
deben de pagar salarios altos de técnico, viáticos y costo del servicio.
A esto agregamos el costo de las refacciones de la maquina y las perdidas que se generan
por los tiempos muertos de la maquina en lo que se realiza el servicio y se hace el cambio de
refacción. Nosotros pensando en todos estos problemas o sobre costos que implica la
compra de equipo importado estamos seleccionando equipo primeramente con precios muy
competitivos en el mercado, de fácil instalación y lo mas importante que se puede conseguir
fácilmente, agregando a esto que la mayoría de estos equipos son de fabricación nacional
respaldados por la marca, con altos índices de calidad. Por lo que no solo estamos ofreciendo
un equipo a un precio muy competitivo, si no que le damos un valor agregado con el hecho de
que todas las refacciones son muy fáciles de conseguir y si no los tiempos de entrega de la
mayoría de las refacciones son de 2 semanas, los equipos mas especializados por situar un
ejemplo.
Pero en los otros equipos tenemos tiempos de entrega de 2 a 3 días; esto comparado con
refacciones de equipos importado nos vamos de 4 a 6 semanas si bien le va a la empresa o
si bien existe stock de estas refacciones.
El mantenimiento de la maquinaria es muy bajo por la simplicidad del equipo y por una buena
selección de los materiales, comparado con otros equipos, si la empresa cuenta con un
departamento de mantenimiento se le puede capacitar al personal para darle mantenimiento
ellos mismo tanto preventivo como correctivo, e incluso en el cambio de una refacción. Con lo
que estamos bajando gradualmente el tiempo de respuesta en el servicio, o detección de
fallas.
Es más rentable un equipo neumático, ya que requiere solo de energía eléctrica para generar
aire para funcionar y no requiere de una instalación compleja, la cual llevaría a elevados
costos en el equipo de la competencia.
Como se pudo observar en el capitulo anterior y sustentado con costos reales de los equipos
y con una tabla comparativa entre el costo tanto de materiales, mano de obra y de instalación
tanto del estibador o paletizador electromecánico y neumático se ve un gran ahorro en el
costo final del equipo ya puesto en marcha, por lo que lo hace mas competitivo para el
mercado actual.
Por lo cual concluimos que el equipo mostrado en esta tesis es un equipo funcional de fácil
uso y mantenimiento con las mismas prestaciones que cualquier otro equipo de fabricación
mexicana como extranjera, a un bajo costo, flexible y funcional para cualquier giro industrial
en el cual aplique.
ANEXOS
FICHAS TECNICAS 1.1
ANEXOS
DIBUJOS 1.2
72 40
R5
19 R2
36
70 420
126.4
699
25
23
50 50
279
100
140 21°
499
940 40
100
20
50
60
50
170
42 R90
BANDA
R22
349.1
180
99
58.2
700
50
90
Ø35
Ø25
86
60
50
165
260 650
Ø47 Ø47
50
50
5
70
100
150 220
200
118
14 18
14 8
38 15 50
5
136 36
25
8 37
20
47 42 31
R12
8 R5
10
71 73
20
70
RODAMIENTO LINEAL
139 140
25
25
27
50
50
30
R4
40 50 R10
30
19 Ø10 46
Ø15
45
19
105 7
5
48
50
23
309
80 8
41
20 R5
R10
20 43 20
5
GLOSARIO
Ahorro Aquella parte de la renta que no es gastada en los bienes y servicios que
forman parte del consumo corriente. Ahorran las personas o unidades
familiares cuando reservan parte de su ingreso neto para realizar
inversiones o mantenerlo como fondo ante eventualidades diversas. Se
habla también, a veces, del ahorro de las empresas, para hacer referencia
a la parte de los beneficios que no es pagada en impuestos ni distribuida
como dividendos entre los accionistas.
Aire Es el gas que conforma la atmósfera terrestre y esta constituido por una
serie de gases.
Aire Aire sometido a una presión superior a la atmosférica que se conduce por
Comprimido tuberías y se puede almacenar en recipientes de muy diversos tipos y
tamaños.
Competitividad Capacidad de ser competitivo. Se dice que una empresa o industria tiene
competitividad cuando es capaz de competir adecuadamente en el
mercado.
Caudal Cantidad de aire por unidad de tiempo que circula por un área.
Diafragma Elemento sensible formado por una membrana colocada entre dos
volúmenes. La membrana es deformada por la presión diferencial que le
es aplicada.
Eficiencia Una razón que describe niveles de pérdidas de potencia útil que se
obtiene a partir de un dispositivo.
Histéresis Diferencia máxima en los valores de salida del instrumento para el mismo
valor cualquiera del campo de medida cuando la variable recorre toda la
escala en los dos sentidos.
Racor Elemento de sujeción que une la manguera con los equipos neumáticos.
Variable Variable que se debe mantener en un valor o rango de valores dentro del
Controlada proceso.
BIBLIOGRAFIA
FESTO PNEUMATIC
Manual de Neumatica
www.FESTO.com.mx
SMC CORPORATION
Manuales de neumática volúmenes del 1 al 17
www.smcmx.com.mx