UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TEGNOLOGIA

INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO

“PROCESOS DEL GAS NATURAL”

EXAMEN DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE LICENCIATURA

EN INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO

POSTULANTE: Rilmar Yucra Escobar

COCHABAMBA-BOLIVIA
2019
 INDICE GENERAL
CAPITULO 1
1.GENERALIDADES ................................................................................................................. 1
1.1 INTRODUCION ................................................................................................................... 1
1.2 OBJETIVOS .......................................................................................................................... 2

CAPITULO 2
2.1 MARCO TEORICO .............................................................................................................. 2
2.1 GAS NATURAL .................................................................................................................. 2
2.1.1 CLASIFICACION DEL GAS NATURAL ....................................................................... 3
2.1.2 OCURRENCIA DEL GAS NATURAL ............................................................................ 3
2.1.3 COMPOSICION DEL GAS NATURAL ................................................................... 3
2.1.4 IMPUREZAS DEL GAS NATURAL………………………………………………4
2.2 PROPIEDADES FISICAS DEL GAS NATURAL……………………………………...4
2.2.1 TABLAS DE CONSTANTES FISICAS .................................................................... 4
2.2.2 PESO MOLECULAR DEL GAS ................................................................................ 5
2.2.3 GRAVEDAD ESPECIFICA ....................................................................................... 5
2.2.4 VOLUMEN ESTANDAR ........................................................................................... 6
2.2.5 DENSIDAD DEL GAS ............................................................................................... 6
2.2.6 FACTOR DE COMPRESIVIDAD Z .......................................................................... 7
2.2.7 PROPIEDADES PSEUDOCRITICAS ....................................................................... 7
2.2.8 CONTENIDO DE LICUABLES EN UNA MEZCLA DE GAS NATURAL ............ 7
2.3 PROCESOS DEL GAS NATURAL ................................................................................. 9
2.3.1 TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL ...................................................................... 9
2.3.2 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO ....................................................................... 9
2.3.2.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PROCESOS .............................................. 10
2.3.2.2 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS POTENCIALES ................................. 10
2.3.2.3 PROCESOS TIPICOS DE TRATAMIENTO DE GAS POR REMOCION DE
GAS ACIDO ........................................................................................................ 11
2.2.3.1 PROCESOS CON SOLVENTES QUÍMICOS ................................... 13
2.2.3.2 PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS .......................................... 14
2.2.3.3 PROCESOS CON SOLVENTES HIBRIDOS O MIXTOS .................. 15
 2.2.3.4 PROCESOS DE CONVERSION DIRECTA ........................................ 15
2.2.3.5 MALLAS MOLECULARES................................................................. 15
2.2.3.6 MEMBRANAS ...................................................................................... 16
2.3.3 DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL ............................................................. 17
2.3.1 CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL ................................................ 17
2.3.2 HIDRATOS DE GAS NATURAL ........................................................................... 18
2.3.3 TECNICAS PARA DESHIDRATAR GAS NATURAL.......................................... 19
2.3.4 DESHIDRATACION CON GLICOL ...................................................................... 20
2.3.5 DESHIDRATACION POR PERMEACION ............................................................ 21
2.3.6 DESHIDRATACION CON CLORURO DE CALCIO ............................................ 21
2.3.4 PROCESAMIENTO ...................................................................................................... 26
2.3.4.1 PLANTA DEW POINT .......................................................................................... 26
2.3.4.2 CICLO CORTO DE ADSORCIÓN ........................................................................ 27
2.3.4.3 REFRIGERACION MECANICA ........................................................................... 28
2.3.4.4 CIRCUITO DE GAS ............................................................................................... 29
2.3.4.5 CIRCUITO DE PROPANO .................................................................................... 29
2.3.4.6 PROCESO IFPEXOL .............................................................................................. 34
2.3.4.7 ABSORCIÓN CON ACEITE POBRE ................................................................... 35
2.3.4.8 PROCESO DE TURBO-EXPANDER .................................................................... 36
2.4.5 FRACCIONAMIENTO DE LÍQUIDOS .................................................................... 36
2.4.6 PRINCIPIO DE LA DESTILACIÓN .......................................................................... 37
3. APLICACION .................................................................................................................... 39
3.1 FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN ................................. 40
3.2 CARACTERÍSTICAS DEL GAS DE ALIMENTACIÓN A LA PLANTA ................... 41
3.3 OPERACIÓN ACTUAL DE LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN ............................. 42
3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA .................................................. 43
3.5 CALCULO DE LOS PARAMETROS OPERATIVOS DE LA UNIDAD DE
REFRIGERACON MECANICA ........................................................................................ 44
3.6 NUEVOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL ÁREA DE CONDENSADORES
DE LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN ...................................................................................... 44
3.7 PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS ......................................................................... 45
3.7.1 GRAVEDAD ESPECÍFICA ............................................................................... 46
 3.7.2 TEMPERATURA Y PRESION PSEUDOCRÍTICA ........................................... 46
3.8 CÁLCULOS DEL PROCESO DE REFRIGERACIÓN MECÁNICA CON PROPANO . 48
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 54
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 55
ANEXOS……………………………………………………………………………………...56
 INDICE DE FIGURAS
Figura -1.Procesos solventes regenerables
Figura 2. Procesos solventes regenerables
Figura 3. Planta de endulzamiento de amina
Figura 4. Formación de hidratos de metano.
Figura 5 Concepto de un separador Twister
Figura 6 Diagrama de flujo de proceso Unidad de deshidratación con glicol
Figura 7 Sistema de deshidratación con membrana permeable
Figura 8 Deshidratador típico con cloruro de calcio
Figura 9 Zonas de acción del deshidratador
Figura 10 Ciclo corto de adsorción
Figura 11 Proceso de Refrigeración con Propano
Figura 12 Absorción de líquidos
Figura 13 Fraccionamiento de Líquidos
Figura 14 ubicación geográfica de la planta carrasco
Figura 15 Equipos de la unidad de deshidratación
Figura 16 Unidad De Deshidratación Con Teg
Figura 17 diagrama de circulación del trietilenglicol (teg)
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Composición del gas natural

Tabla 2 Valores para la obtención de gpm
Tabla 3 Guía para la selección de procesos
Tabla 4: Especificaciones del gas natural de carrasco
Tabla 5 Cromatografía de entrada y salida de la unidad de endulzamiento
Tabla 6 Variables de operación del gas natural
Tabla 7 Tasa de circulación del trietilenglicol (teg)
Tabla 8 Cromatografía del gas natural de carrasco
Tabla 9Normalización de la cromatografía del gas
Tabla 10 Peso molecular aparente
Tabla 11 Gravedad específica
Tabla 12 Presión Pseudocrítica
Tabla 13 Temperatura Pseudocrítica
Tabla 14 GPM
Tabla 15 Datos en el tope y fondo de la columna
Tabla 16 Constantes Físicas Para Compuestos puros
Tabla 17 Constantes Físicas Para Compuestos puros
Tabla 18 Constantes Físicas Para Compuestos puros
Tabla 19 Constantes Físicas Para Compuestos puros
Tabla 10Constantes Físicas Para Compuestos puros
Tabla 21 Constantes Físicas Para Compuestos puros
Tabla 22 Método de Standing
Tabla 23: Contenido de Agua – Método de Mcketta
 CAPITULO 1

1. GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos livianos como el metano, etano,
propano, iso-butano, n-butano, iso-pentano, n-pentano, hexanos, heptanos, octanos, etc. y
algunas sustancias contaminantes como el H2S, CO2, N2, H2O y mercaptanos y varios otros
compuestos químicos presentes en menores cantidades.

Para la obtención del gas y condensado de venta, la corriente de gas proveniente de boca de
pozo, pasa por una planta de tratamiento de gas en el cual es procesada y tratada para llegar a
condiciones específicas (presión y temperatura) para su consumo.
La planta de tratamiento consta de unidades de: Endulzamiento, Deshidratación, Dew Point,
Estabilización.

Una vez que el gas ha sido deshidratado, pasa por una unidad de Dew Point cuyo principio se
basa en la refrigeración del gas hasta llegar al punto de rocío deseado.
Se define que el punto de rocío es la condición de presión y temperatura en la cual se forma la
primera gota de condensado. A partir de ese punto, sucesivos enfriamientos en el proceso
aumentarán la cantidad de condensado y esto permitirá separarlos de la corriente de gas dentro
de la unidad.

La unidad de Dew Point una vez que separa el gas del condensado de venta; aun suele contar
con ciertos rasgos de gas metano y etano, además carecer de las características para su venta y
transporte.
Por lo cual cuya corriente de condensado debe pasar por una unidad de estabilización que
extraerá los rasgos de gas liviano y los unirá a la corriente de gas de venta, también llevara el
condensado a condiciones de transporte y comercialización (60ºF y 14,7 psia).

1
1.2 OBJETIVOS

 Definir los principales conceptos relacionados e involucrados en los procesos del gas
natural.
 Conocer los procesos para acondicionamiento del gas natural y cumplimiento de las
especificaciones técnicas para su transporte y comercialización.
 Describir las tecnologías usadas y aplicaciones de los procesos de gas natural y usos
finales.
 Entender el funcionamiento, equipos y partes involucradas en los sistemas de procesos
de gas natural y analizar los factores operativos y técnicos que influyen en el diseño de
los mismos.
 Describir la unidad de refrigeración de la Planta Santa Rosa.
 Conocer la operación actual de la Planta Santa Rosa
 Calcular nuevos parámetros de operación del área de condensadores de la unidad de

refrigeración de la Planta Santa Rosa

1
 CAPITULO II
2.-MARCO TEORICO

2.1 Gas natural

El gas natural es un combustible fósil formado por un conjunto de hidrocarburos que, en
condiciones de reservorio, se encuentran en estado gaseoso o en disolución con el petróleo. Se
encuentra en la naturaleza como “gas natural asociado” cuando está acompañado de petróleo y
como “gas natural no asociado” cuando no está acompañado de petróleo. (Graziani, 2002).
El gas natural arrastra desde los yacimientos compuestos indeseables como son: el
sulfuro de hidrogeno (H2S), dióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que
se dice que el gas que se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por los
componentes ácidos que contiene, húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos e
hidratado por la presencia de agua que arrastra desde los yacimientos.

2.1.1 Clasificación del gas natural

a) Gas dulce
Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno, menores a 4 ppm. El GPSA (Gas
Processors Suppliers Association).
b) Gas agrio o acido
Es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono
(CO2) y otras componentes ácidos (COS, CS, mercaptanos, etc.) razón por la cual se vuelve
corrosivo en presencia de agua libre.
c) Gas rico (húmedo)
Es aquel del cual se puede obtener cantidades apreciables de hidrocarburos líquidos, C3+ de,
aproximadamente, 3,0 GPM (galones por 1.000 pies cúbicos en condiciones normales). No
tiene ninguna relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener el gas.
d) Gas pobre (seco)
Es un gas que prácticamente está formado por metano (C1,) y etano (C2,). Sin embargo, en
sistemas de compresión de gas, se habla de gas húmedo, al que contiene vapor de agua y "gas
seco" al que no contiene vapor de agua

2
2.1.2 Ocurrencia del gas natural

Gas asociado: Gas disuelto en petróleo crudo que es retenida en la solución por la presión del
reservorio. Esto ocurre a profundidades donde la presión es suficiente para mantener esto en la
solución.
Gas no asociado: Es el gas que no contiene petróleo crudo.
Este gas es resultado de la profundidad, alta temperatura de la formación de hidrocarburo
donde el petróleo líquido no puede formarse. El gas seco es un gas no asociado sin
hidrocarburos condensables a condiciones de separación de petróleo y gas normales.
Gas condensado: Contiene variables cantidades de hidrocarbonos condensables. Los
hidrocarburos livianos con una fase gaseosa se presentan como gas condensado.

2.1.3 Composición de gas natural

El principal componente del gas natural es el metano, que usualmente constituye el 80% del
mismo. Sus otros componentes son el etano, el propano, el butano y otras fracciones más
pesadas como el pentano, el hexano y el heptano.
Generalmente contiene 1% de impurezas como son el nitrógeno, dióxido de carbono, helio,
oxígeno, vapor de agua y otras que son también de combustión limpia. A diferencia del
petróleo, el gas natural no requiere de plantas de refinación para procesarlo y obtener
productos comerciales. Las impurezas que pueda contener el gas natural son fácilmente
separadas por procesos físicos relativamente sencillos.
Tabla 1: Composición del gas natural
COMPONENTE NOMBRE
N2 Nitrogeno
CO2 Dioxido de carbono
C1 Metano
C2 Etano
C3 Propano
i-C4 i-butano
n-C4 n-butano
i-C5 i-pentano
n-C5 n-pentano
C6 hexano
C7 heptano
H2O agua
Fuente: GPSA

3
2.1.4 Impurezas del Gas Natural

El gas natural recibe un tratamiento antes de ser procesado y transportado. Este tiene el
objetivo de reducir las concentraciones de los contaminantes del gas natural hasta niveles
permitidos por las normas y estándares industriales.
El gas natural, sin ser tratado, presenta contaminantes de diferentes características al igual que
producen diferentes daños a las instalaciones, mayores costos operativos y al ambiente, por lo
que el gas necesita de un sistema para poder eliminar la composición dichos contaminantes.
Entre las principales impurezas o contaminantes del gas natural se encuentran los siguientes:

Tabla 2: Principales impurezas del gas natural

Sulfuro de Hidrógeno (H 2 S) Disulfuro de Carbono (CS 2 )

Dióxido de Carbono (CO 2 ) Monóxido de Carbono (CO)

Nitrógeno (N 2 ) Oxígeno (O 2 )

Sulfuro de Carbonilo (COS) Mercaptanos (RSH)

Agua (H 2 O) Mercurio (Hg)

Fuente: Gpsa (Procesos de gas natural)

2.2 PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS NATURAL

El cálculo de las propiedades físicas del gas natural y sus condensados representa la base para
la elaboración de los proyectos técnicos. Estas propiedades se pueden calcular a un nivel
riguroso por medios computarizados o por medio de fórmulas, correlaciones, gráficos o cartas
con un nivel de aproximación aceptable.
2.2.1 Tablas de constantes físicas
Para ejecutar los cálculos de propiedades físicas se requiere información del gas mismo a
tratar. Existen dos maneras de efectuar los cálculos presentados en anexos.

4
• Cálculos composicionales:

En este tipo de cálculos se requiere la composición del gas, es decir, el análisis

cromatográfico, debidamente verificado y normalizado. La condición de normalización
comprende los siguientes supuestos:
• La sumatoria de las fracciones molares de los componentes es igual a la unidad.

• Se tienen que declarar todos los componentes del gas, incluyendo el H2S y H2O que
usualmente se miden por otro tipo de análisis o cálculos. El H2S y sus similares sulfurados se
miden usualmente en ppm, se deben transformar a fracción molar y normalizar en la
composición. El agua a veces no se declara en los análisis en “base seca”, se debe calcular el
contenido de agua y, de la misma forma, incorporarlo al análisis.

• Cálculos no composicionales:

• Los cálculos no composicionales no requieren necesariamente la composición detallada,

basta con valores de la gravedad específica, densidad o grados API para estimar las
características de gas.

2.2.2. Peso Molecular Del Gas

La ecuación de estado de los gases se puede aplicar con el cálculo de un peso molecular
aparente según la regla de Kay:

MW = Σ MWi*yi ec - 1
Dónde:
MWi = Peso Molecular de cada componente
yi = Fracción Molar
MW = Peso Molecular del gas, lb / lb mol.

2.23 Gravedad Específica (Sg)

La gravedad específica se define como la relación del peso molecular del gas respecto al peso
molecular de una sustancia base. Para el caso de gases, se toma el aire como sustancia base.

5
 SGg = Mg/ Maire ec - 2
Dónde:
SGg = Gravedad especifica del gas, adimensional.
Ma = Peso molecular aparente del gas.
Maire =Peso molecular del aire, 28.96 g/mol.
2.5.4 Volumen Estándar

Para cálculos de ingeniería es muy conveniente determinar el volumen ocupado por 1 lb-mol.
De gas con referencia a una presión y temperatura esas condiciones de referencia son
usualmente 14.7 Psia y 60 ⁰F que son referidas como condición estándar.
Vsc= n R Tsc / Psc ec – 3

Vsc= 1(10.73)(520)/14.7

Vsc= 379.4 scf

Dónde:
Vsc = Volumen estándar, scf / lb mol.
n = Número de moles, lb mol.
R = Constante universal de los gases, 10.73 Psia ft3/lb mol ⁰R.
Tsc = Temperatura en condiciones estándar, ⁰R.
Psc = Presión en condiciones estándar, Psia.
2.2.5 Densidad del gas
Se refiere a la relación entre el peso y el volumen de un cuerpo, o la cantidad de materia que
tiene un cuerpo y se puede medir en una unidad de volumen.
ρg = m/v = PMg/zRT ec – 4
Dónde:
ρg = Densidad del gas, Lb/ft3
Mg = Peso Molecular del gas
P = Presión del gas, Lpca ó Psia
T = Temperatura del gas, oR
Z = Factor de compresibilidad

6
2.2.6 Factor De Compresibilidad Z
Para determinar el valor de Z, se debe ingresar a la tabla 22 en anexos, usando los valores de
Temperatura Seudoreducida y la Presión Seudoreducida. EL método de Standing es una de las
más utilizadas para el cálculo de factor de compresibilidad.
2.2.7 Propiedades Pseudocriticas
Las propiedades pseudocríticas de un gas pueden ser determinadas sobre la base de las
propiedades críticas de los componentes en el gas usando la regla de mezcla. La presión
pseudocrítica y la temperatura pseudocrítica son respectivamente expresadas como:

Temperatura pseudocrítica: Tsc = Σ (yi * Tci) ec - 5

Presión pseudocrítica: Psc = Σ (yi * Pci) ec - 6

Temperatura pseudoreducida: Tsr = T / Σ (yi * Tci) = T / Tsc ec - 7

Presión pseudoreducida: Psr = P / Σ (yi * Pci) = P / Psc ec – 8

Dónde:
yi = Fracción molar de cada componente
P = Presión del gas (operación), Lpca ó Psia
T = Temperatura del gas (operación), oR
Pci = Presión crítica de cada componente, Lpca ó Psia
Tci = Temperatura crítica de cada componente, oR

El factor Z (Factor de desvío) se puede calcular por el método de Standing presentado en la

tabla 22 presentado en anexos.
Para determinar el valor de Z, se debe ingresar a la siguiente gráfica, usando los valores de
Temperatura Pseudoreducida y la Presión Pseudoreducida. Conocida como el método de
Standing es una de las más utilizadas para el cálculo de factor de compresibilidad.

2.2.8 Contenido de Licuables en una Mezcla de Gas Natural

Se define como el número de galones de líquido que puede obtenerse de 1000 pies cúbicos
normales de gas procesados, normalmente se expresa por el símbolo de GPM.

7
Es común recuperar en estado líquido el propano y compuestos más pesados de un gas, donde
no es común recuperar metano y etano al calcular el contenido de líquido, GPM, de un gas, a
pesar de ello se puede incluir en las muestras comerciales de gas natural el valor de etano, el
cual puede ser muy útil en algunas ocasiones.
En el cálculo de GPM se debe conocer el número de pies cúbicos normales de un componente
dado en estado gaseoso, requeridos para producir un galón de líquido. Este factor se determina
fácilmente a partir de la densidad liquida y el peso molecular de cada componente puro.
𝐺𝑃𝑀= Ʃ1=3 (1000)/ 379,6 ec – 9
También podemos calcular el gpm en función de la fracción molar de cada componente y el
factor de conversióN, en base a la siguiente ecuación:
𝐺𝑃𝑀= Ʃ1=3 𝑥𝑦𝑖 ec - 10
Dónde:
yi: Fracción molar de cada componente
𝜌𝑖: Densidad molar, (gal/mol)
𝑥: Factor de conversión
Tabla 2: Valores para la obtención de gpm

Fuente: [GPSA, 2004]

8
2.3 PROCESOS DEL GAS NATURAL

2.3.1 Tratamiento del gas natural

El gas natural recibe por lo general, un tratamiento anterior a su procesamiento y transporte.
Este tratamiento tiene el objetivo de reducir las concentraciones de los contaminantes del gas
natural hasta niveles permitidos por las normas y estándares industriales.

2.3.2 Procesos de endulzamiento o desacidificación

Este proceso se refiere a la eliminación de la corriente de gas natural a los elementos ácidos,
con el objetivo de dejar el gas dentro de la norma, sea para el transporte o para la
comercialización y distribución, de tal forma que el gas cumpla con los requerimientos
establecidos, tanto nacional como internacional, que representan la posibilidad de
comercialización del gas natural.
Para el endulzamiento de gas natural, a través del proceso de absorción de gases, se debe de
tener en cuenta, primeramente las condiciones del gas a tratar, lo que implica concentración de
impurezas, temperatura y presión disponible, volumen de gas a procesar, composición de
hidrocarburos, selectividad de los gases ácidos por mover, especificaciones del gas ácido
residual. Los diversos procesos disponibles dependen del tipo y cantidad de gases
contaminantes a ser removidos:
 Cuando el CO2 es la única impureza a ser retirada del gas

 Cuando el H2S es la única impureza a ser retirada del gas y H2S

 Remoción simultanea de CO2 y H2S

 Remoción selectiva con presencia de H2S con presencia de CO2.

Esta remoción puede realizar a través de varios procesos, como lo son la absorción de los
gases ácidos, con solventes químicos, físicos y mixtos. Cuando la absorción ocurre con
solventes químicos, se realiza una reacción química entre el solvente y los gases que se desea
remover, luego este proceso esa regularizado por la estequiometria de la reacción, lo
importante, que después se tiene que aplicar calor para poder resorber el solvente y eliminar
los gases de la corriente. Cuando se habla de solventes químicos es imposible no mencionar a

9
las aminas, tanto primarias, secundarias y terciarias y su selectividad hacia el dióxido de
carbono o sulfuro de hidrógeno.

2.3.2.1 Criterios de Selección de Procesos

De acuerdo al tipo de contaminantes y su concentración en el gas natural, se debe escoger el

tipo de proceso a utilizar para el endulzamiento, además se debe establecer que amina sería la
más adecuada en relación a los contaminantes presentes en nuestro gas.
La siguiente tabla nos muestra una guía para poder seleccionar un proceso:

Tabla 3 Guía para la selección de procesos

Fuente: [GPSA, 2006]

2.3.2.2 Descripción de los Procesos Potenciales

Existen muchos procesos para la remoción de gas ácido de las corrientes de gas natural o
sintético. Antes de seleccionar un proceso se debe considerar cuidadosamente la composición
del gas de alimentación y las condiciones de flujo, así como los requerimientos específicos del
gas residual.

10
La siguiente información acerca de los procesos más comúnmente utilizados se ofrece como
una guía en la determinación de cuáles podrían ser los procesos más convenientes para una
situación dada. Algunos factores que afectarán la selección del proceso son:
 Afinidad con hidrocarburos.

 Degradación por la presencia de oxígeno o trazas de componentes contaminantes.

 Costos de la planta.

 Costos de operación.

 Pagos de regalías.

 Confiabilidad del proceso.

 Condiciones climáticas.

2.3.2.3 Procesos típicos de tratamiento de gas por remoción de gas ácido.

 Tipos de Procesos
:
1. Procesos con solventes químicos
2. Procesos con solventes físicos.
3. Procesos con solventes híbridos o mixtos.
4. Procesos de conversión directa (solamente para remoción del H2S)
5. mallas moleculares
6. Membranas y otros procesos de endulzamiento.

La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los gases
ácidos de los hidrocarburos. En la Fig.1 y Fig.2 se muestra un proceso típico para este
propósito.
El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier liquido condensado y fluye a
la absorbedora por al fondo. Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre

11
(generalmente aminas) disueltas en agua y en la medida que fluye hacia debajo de plato a
plato, se pone en íntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el líquido.

Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y dependiendo del
solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas de carga. El gas es ahora
dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como está saturado con agua,
generalmente va a un proceso de deshidratación. Normalmente las contadoras operan a niveles
de presión de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una válvula de
control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig. A dicha presión entra a un tambor
"flash" en el cual la mayoría del hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de gas ácido se separan.
Figura -1.Procesos solventes regenerables

Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)

12
 Figura 2. Procesos solventes regenerables

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica

2.2.3.1 Procesos con solventes químicos
En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un
componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula dentro de la
planta. La solución rica, inestable, se puede separar en sus integrantes originales mediante la
aplicación de calor y/ o por reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos
y regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de
absorción.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una alcanolamina o
una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin aditivos.
En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dióxido de carbono y producen una
cantidad apreciable de calor de reacción
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la práctica, esto
significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de regeneración puede ser
afectada por la reducción de presión en la planta, con la correspondiente disminución de
suministro de calor. Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen
activadores para aumentar la reacción cinética, pero esos solventes son difíciles de regenerar
con un simple descenso de la presión. En general, los solventes químicos presentan alta

13
eficiencia en la eliminación de gases ácidos, aun cuando se trate de un gas de alimentación con
baja presión parcial de CO2.

Solventes Para Tratamiento De Gas

La mayoría de los solventes químicos regenerativos para endulzamiento son alcanolaminas

que corresponden a bases orgánicas débiles. Las alcanolaminas se forman por el reemplazo de
uno, dos o tres átomos de hidrógeno de la molécula de amoníaco con radicales de otros
compuestos generalmente alcoholes y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y
terciarias respectivamente.
Aminas primarias:
 MEA = Monoetanolamina

 DGA = Diglicolamina

Aminas secundarias:
 DEA = Dietanolamina

 DIPA = Diisopropanolamina

Aminas terciarias:
 TEA = Trietanolamina

 MDEA = Metildietanolamina

2.2.3.2 Procesos con solventes físicos

Estos procesos se caracterizan por su capacidad de absorber, de manera preferencial,

diferentes componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos. También llevan asociado calor
de solución, el cual es considerablemente más bajo que el calor de reacción en los procesos de
solventes químicos. Como se puede anticipar la absorción trabaja mejor con alta presión
parcial de gas ácido y bajas temperaturas.

14
La carga de gas ácido en el solvente es proporcional a la presión parcial del componente ácido
del gas que se desea tratar. Debido a la baja cantidad de calor de solución, con el dióxido de
carbono, la mayor parte de los solventes físicos pueden ser regenerados por simple reducción
de la presión de operación, sin que sea necesaria la aplicación de calor. Cuando se requiere de
especificaciones más extremas (con menor cantidad de gas ácido en el gas tratado), la
reducción de la presión podría ir acompañada de un calentamiento adicional.
La principal atracción de los procesos de solventes físicos es la remoción bruta de gas ácido
con alta presión parcial. La mayoría de los solventes comerciales que se utilizan no son
corrosivos y pueden deshidratar gas simultáneamente.

2.2.3.3 Procesos con solventes híbridos o mixtos

Los procesos híbridos trabajan con combinaciones de solventes físicos y químicos,
naturalmente, presentan las características de ambos. La regeneración se logra por separación
en múltiples etapas y fraccionamiento. Dependiendo de la composición del solvente, pueden
remover CO2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando
la composición del solvente y/ o el tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de
alto peso molecular se puede mantener dentro de los límites razonables.

2.2.3.4 Procesos de conversión directa

Los procesos de conversión directa se caracterizan por la selectividad hacia la remoción del
sulfuro de hidrógeno (H2S). El H2S es removido preferencialmente de la corriente de gas, por
un solvente que circula en el sistema.
Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el H2S y rápidamente oxidados por el aire,
para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente atractivos en lugares donde
se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrógeno (H2S).

2.2.3.5 Mallas moleculares

Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente los componentes ácidos,
tales como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono y luego se regeneran utilizando
temperaturas elevadas o descensos de presión. Las mallas moleculares son lechos fijos que
operan con ciclos de trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural.

15
2.2.3.6 Membranas

Un proceso cuyo interés está incrementado es el uso de membranas permeables para la

separación del gas ácido. La separación se logra aprovechando la ventaja de las diferencias de
afinidad/ difusividad. El agua, el dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno son
moderadamente altos difusores, lo cual indica que se pueden colar a través de una membrana
más fácilmente que los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz. Los gases lentos, son
aquellos que tienden a permanecer detrás y que no atraviesan la membrana, por ejemplo los
hidrocarburos alifáticos y el nitrógeno. El efecto de separación no es absoluto y por lo tanto,
siempre habrá pérdidas de hidrocarburos en la corriente de gas ácido. Cualquier corriente
permeabilizada contendrá cantidades significativas de hidrocarburos. Otra característica de los
sistemas de membranas es que son esencialmente modulares.

Plantas de endulzamiento de amina

 El diagrama de flujo presentado en la Figura 3, es un esquema de una planta de
endulzamiento que utiliza aminas para retirar del gas los componentes ácidos.

Figura 3. Planta de endulzamiento de amina

Fuente: [Martínez, 2011]

16
2.3.3 Deshidratación del gas natural

Todo gas natural de producción está totalmente saturado con agua en su fase de vapor, porque
proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además generalmente el gas
contiene CO2 y H2S que se remueven con soluciones acuosas tales como aminas, carbonato
de potasio, etc., que saturan el gas con agua. A fin de remover la mayor cantidad de agua, es
necesario deshidratar el gas por las siguientes razones:
1. Evitar formación de hidratos.

2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.

3. Minimizar corrosión.
Para diseñar un sistema de deshidratación se requiere información preliminar tal como
presión, temperatura, composición y rata de flujo de gas.
Normalmente el gas está saturado cuando llega a la planta o cuando sale de una unidad de
endulzamiento. Sin embargo, por lo regular la composición de entrada se suministra en base
seca; por lo tanto, el contenido de agua del gas húmedo de entrada debe ser determinado.
En base en la composición húmeda, debe determinarse la temperatura de hidrato a una presión
dada, a fin de que el gas pueda ser deshidratado lo suficiente para evitar la formación de
hidratos y cumplir con la especificación de contenido de agua.
La necesidad de retirar la presencia de agua en la corriente de gas, para lo cual se han
desarrollado los siguientes métodos de deshidratación
• Absorción
• Adsorción
• Expansión-Refrigeración
• Permeación del gas
• Tecnología Twister.
• Deshidratación con cloruro de calcio

2.3.1 Contenido de agua en el gas natural

El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en forma
manual o usando un programa de computador para simulación de procesos.

17
El método manual que más frecuentemente se usa en la industria del gas natural es el uso de la
carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la tabla 23 que corresponde
a GPSA presentado en anexos. Sin embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los
datos experimentales disponibles por ese tiempo, está limitada a gases dulces y no debe ser
usada para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o CO2).
Tanto el H2S como el CO2 contienen más agua a saturación que el metano o mezclas de gas
natural dulce, particularmente a presiones por encima de 700 psia a temperatura ambiente; por
lo tanto, a presiones por encina de 700 psia, se debe hacer corrección por H2S y CO2.

2.3.2 Hidratos de gas natural

El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero posee una
estructura diferente. Se forma en sistemas de gas o de líquidos recuperados del gas natural,
cuando el gas o el líquido está en o por debajo del punto de rocío del agua, normalmente
cuando hay presencia de agua líquida en cantidades apreciables en la corriente de gas natural
el cual debe ser quitado.
Sin embargo; no necesariamente tiene que darse esta condición, pues una vez que el gas este
saturado, el agua libre puede pasar directamente de vapor a sólido sin formar líquido. La
temperatura de formación de hidrato a una presión dada depende de la composición del gas.
Cuando se forman hidratos éstos tienden a bloquear tuberías, equipos e instrumentos,
restringiendo o interrumpiendo el flujo. En tomas de presión de medidores e indicadores,
producen falsas lecturas de presión y errores de medición.

Figura 4. Formación de hidratos de metano.

Fuente: [M.C.C. Martinez, 2008]

18
2.3.3 Técnicas para deshidratar gas natural
La deshidratación del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos descritos a
continuación:
 Adsorción
Utilizando un sólido que absorbe el agua específicamente, como el tamiz molecular, gel sílice
y aluminatos.
 Absorción
Usando un líquido higroscópico como el glicol.
 Inyección
Bombeando un líquido reductor del punto de roció, como el metanol o el glicol, se realiza la
deshidratación del gas natural.
 Por expansión
Reduciendo la presión del gas con válvulas de expansión y luego, separando la fase liquida
que se forma.
Tecnología twister
Es muy atractiva en aplicaciones costa afuera debido a su simplicidad (no tiene partes
móviles), su pequeño tamaño y bajo peso.
El separador Twister supersónico figura 5 es una combinación única de conocidos procesos
físicos, como la expansión, la separación ciclónica gas/líquido, y los pasos del proceso de
recompresión, en un dispositivo compacto y tubular para condensar y separar agua e
hidrocarburos pesados del gas natural.
Figura 5 Concepto de un separador Twister

Fuente: GPSA Engineering Data Book

19
La condensación y la separación a velocidad supersónica son clave para conseguir en un solo
paso reducciones tanto en capital como en costos de mantenimiento. El tiempo de residencia
dentro del separador Twister supersónico es solamente de milésimas de segundo, lo cual no
permite la depositación de sólidos ni la formación de hidratos, evitando así la aplicación de
inhibidores químicos.
La eliminación de los sistemas de regeneración de químicos asociados evita las emisiones
perjudiciales de benceno, tolueno, y xileno al ambiente y evita el costo de sistemas de
recuperación químicos. La sencillez y la confiabilidad de un dispositivo estático, sin piezas
rotantes, que funciona sin químicos, aseguran una facilidad simple con una alta disponibilidad
apropiada para operaciones costa afuera. Además, el diseño de sistema Twister, compacto y de
bajo peso lo hace llamativo para las plataformas costa afuera restringidas por peso y espacio.

2.3.4 Deshidratación con glicol

Existen muchas clases de glicoles, pero los más utilizados en la deshidratación del gas natural
son: el etilenglicol, dietilenglicol y trietilenglicol, de los cuales el más utilizado en nuestro
medio es el trietilenglicol, debido a la mayor resistencia y la mayor eficiencia que con él se
obtiene en las zonas tropicales. El MEG y el DEG, tienen mayor aceptación en las zonas
geográficas donde las temperaturas ambientales pueden alcanzar niveles muy bajos o cuando
el impacto ambiental es notorio y se desea controlar la emisión de contaminantes.
Figura 6. Diagrama de flujo de proceso Unidad de deshidratación con glicol

Fuente: Gas Processors Supply Associations (GPSA)

20
2.3.5 Deshidratación por permeación
La permeación de gas se basa en el principio de transferencia de masa por la difusión de gas a
través de una membrana.
Una membrana es una barrera semipermeable entre dos fases, que permite el paso de varios
solutos a través de ella a diferentes tasas y también permite a componentes selectivos penetrar
mientras retiene otros componentes en la entrada de alimento. Los solutos consisten en
moléculas o partículas que son transportadas a través de la membrana debido a fuerzas que
actúan en aquellas moléculas o partículas. La extensión de estas fuerzas es determinada por el
gradiente de potencial a través de la membrana.
Figura 7 Sistema de deshidratación con membrana permeable

Fuente: Membranes Technology for Natural Gas Processing”. SPE 75505 (2002)

2.3.6 Deshidratación con cloruro de calcio

El cloruro de calcio se usa como un desecante consumible para deshidratación de gas natural.
Es una sal altamente higroscópica que se usa principalmente en áreas remotas y para pequeños
flujos. El equipo como puede observarse en las FIGURAS 8 y 9. Está compuesto, por una
torre la cual tiene una sección de separación en la parte baja. Por otro lado.Por encima del
separador hay una sección de contacto de aproximadamente 3 a 4 platos. Posteriormente hay
un plato soporte sobre el cual se instala el CaCl2 en forma de píldoras o balas.
El gas entra a la sección de separación en la cual se remueve cualquier líquido que lleve. A
continuación saturado de humedad, fluye hacia arriba a través de los platos, los cuales
contienen una salmuera de CaCl2 en donde se absorbe algo del agua. Posteriormente, el gas

21
entra en contacto con la sal, la cual absorbe el agua disolviéndose en ella y formando una
salmuera.
Dicha salmuera cae sobre los platos y va hasta el fondo de la vasija. El gas que sale de la torre
generalmente cumple con los requerimientos de contenido de agua el cual puede llegar a 1
lb/MMscf.

Figura 8 Deshidratador típico con cloruro de calcio

Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

Figura 9 Zonas de acción del deshidratador

Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

22
  Absorbedor de glicol
Llamado también torre contactora, es una torre de platos o empacada donde el gas, cargado
con agua, se pone en contacto en contracorriente con el glicol limpio o deshidratado.
El glicol llega a la torre con un porcentaje aproximado del 98,7 % por peso y sale por el fondo
habiendo absorbido el agua que debe retirar de la corriente de hidrocarburos, por la cual baja
su pureza al 95,3% p/p aproximadamente. Cuanta más alta sea la pureza a la cual entra el
glicol, mejor será su capacidad de absorción, de allí la importancia de una buena regeneración
y del uso del gas de despojamiento.
Para un mayor número de platos de burbujeo, mayor la capacidad de retención de agua. Con
10 platos reales en el contactor, se puede trabajar usando un galonaje mucho más bajo que con
5 bandejas, lo cual representa ahorros considerables en la deshidratación de cada millón de
pies cúbicos de gas. Por eso se suele decir que los diseños económicos, posteriormente
resultan muy costosos.

El número de platos que debería de tener la torre para lograr determinado descenso del punto
de rocío en el gas tratado utilizando un galonaje previamente especificado. Se le debe prestar
especial atención a la curva correspondiente al 98.7%por peso de TEG, con la cual se puede
trabajar de manera segura, logrando descensos del punto de rocío suficientemente buenos para
conducir el gas por las tuberías, sin el riesgo a que se deposite agua en el sistema.
El número de platos teóricos típicos entre 1 –3, los platos reales entre 4 y 12. La conversión de
etapas de equilibrio a platos reales puede hacerse asumiendo una eficiencia global de plato
entre 25 % para platos de burbujeo
La temperatura de entrada del gas húmedo debe estar entre 60 –120 °F. Cuando la temperatura
de la absorbedora está por debajo de 60 °F, el incremento en la viscosidad del TEG puede
reducir la eficiencia en la transferencia de masa.

 Válvula de expansión
Debido a que por lo general, el glicol en el horno está a presión atmosférica y en el contactor
existe alta presión, se debe usar una válvula para lograr los siguientes aspectos los cuales son
caída de presión y el control de nivel de glicol en la torre contactora, dicha corriente es
dirigida al sistema de regeneración del glicol. (Martinez M. J., 2005)

23
  Tanque flash
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol rico y
se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente baja para
promover la separación del gas, pero a la vez lo suficientemente alta para que pueda entrar al
sistema de gas combustible.
Las condiciones de operación de un tambor flash son:
 Para desgasificación se requiere un tiempo de retención mínimo de 3 –5 minutos. Si
se va a remover hidrocarburo líquido, se requiere un tiempo de retención de 20 –30
minutos.
 Presión de operación 60 psig.
 Temperatura de operación 140 –160 ºF si a continuación se encuentra el
intercambiador glicol rico –glicol pobre.

 Arrastre

El término ”arrastre” ocupa una posición importante en el análisis de los recipientes, tales
como lo separadores, torres de deshidratación y de endulzamiento, porque implica la perdida
de líquidos que afectan negativamente la economía del proceso debido a que disminuye la
riqueza del gas, indican la formación de espumas y colocan al sistema en condiciones
inseguras. El arrastre implica la existencia de un contacto pobre en el plato de burbujeo,
porque levanta el líquido o saca la fase espumosa de la bandeja haciendo que el vapor se
convierta en la fase continua. (Martinez M. J., 2005)

 Filtros

Sirven para separar impurezas tales como: productos de degradación del glicol, hidrocarburos
de alto peso molecular, productos de corrosión y otras impurezas arrastradas por el gas. El
filtro más usado es el tipo de elemento, capaz de retener partículas de 5 a 10 micrones, a una
diferencia de presión de 2 [Psig] cuando está limpio y de 20 [Psig] cuando está sucio.
(Martinez M. J., 2005)

24
  Intercambiadores

El glicol rico a temperatura ambiente, se utiliza para enfriar el glicol pobre que vienen del
horno, utilizando intercambiadores de tubo y de carcasa o de doble tubo. Algunas veces se
emplea para intercambiar energía en un serpentín que se instala en el tope del acumulador de
glicol, con lo cual se facilita la desorción de los gases en el tanque de venteo y se precalienta
el glicol. El glicol rico se puede calentar hasta 300°F y el pobre 200°F. La temperatura de la
solución pobre que regresa al absorbedor puede bajarse aún más, tratando de que el tope del
contactor este 10°F a 15°F más caliente que el gas que entra al contactor. Para ello se puede
usar un intercambiador de glicol gas. (Martinez M. J., 2005)

 Regenerador

El regenerador cuya parte principal es el horno, puede calentarse con vapor de agua, aceite
de calentamiento, ver figura 13. La máxima temperatura en la pared del horno podría limitarse
a 475°F y el flujo de calor a 6,800.0 BTU/hr por ft2. Dichos valores limitantes están dados por
la temperatura del glicol utilizado en la deshidratación.

 Bomba

Son componentes claves en una planta de deshidratación porque se encargan de garantizar

la circulación del glicol dentro de la planta, el tipo más utilizado es de desplazamiento
positivo, teniendo en cuenta las siguientes consideraciones.
o La velocidad de la bomba estaría limitada de 300 a 350 rpm.
o Máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170°F.
o Para asegurar el bombeo se instala un acumulador de glicol del cual el glicol es
bombeado a la unidad. (Martinez M. J., 2005)

25
2.3.4 Procesamiento

El Procesamiento de Gas Natural consiste en extraer los líquidos el Gas Natural para que
cumpla con las especificaciones para su trasporte como gas de venta y fraccionar para tener
productos de valor agregado.

 Extracción de Líquidos
 Fraccionamiento de líquidos

2.3.4.1 Plantas dew point

Para las plantas DEW POINT el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen
hidrocarburos líquidos en la tubería, cuando la línea se enfría a la temperatura de la tierra, o
cuando hay enfriamiento debido a la expansión. Dicha especificación de punto de rocío es
adecuada a fin de evitar hidrocarburos líquidos en los sistemas de distribución de gas natural.
Para alcanzar la especificación de punto de rocío por hidrocarburo, es necesario tratar el gas
para remover prácticamente todos los hidrocarburos pesados de la mezcla en las plantas
DEWPOINT.
Normalmente el punto de rocío por hidrocarburo se especifica como una temperatura máxima
a una presión seleccionada. En Estados Unidos estas especificaciones son 15 ºF máximo a 800
Psia, mientras tanto en Venezuela la especificación es de 36 ºF. La diferencia radica en el
hecho de que las temperaturas ambientales son diferentes. Estos valores de presión se
seleccionan porque generalmente está cerca de la temperatura cricondentérmica para el gas de
venta en Bolivia especificaciones son 32 ºF máximo a 860 Psia

2.3.4.2 Extracción de líquidos

Estos procesos efectúan la extracción de los licuables del gas natural por efecto de la
refrigeración ó absorción y condensación de los mismos.

26
Ciclo Corto De Adsorción
Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación, pero con ciclos
mucho más cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas con muy bajos contenidos de
propano y butano, pero con suficiente cantidad de C5 y más pesados, que hacen imposible
cumplir con la especificación de punto de rocío por hidrocarburo.
Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM (Galones de propano y
más pesados por 1000 pies cúbicos normales). E adsorbente utilizado generalmente es sílica
gel. Hay dos diferencias básicas entre estos procesos para control de punto de rocío por agua y
por hidrocarburo como son, para control por hidrocarburo se requieren tres torres y el tiempo
de duración del ciclo en cada torre es más corto, usualmente entre 20 a 30 minutos contra 8 a
10 horas para deshidratación.
La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que recupera entre el 60 a 70 %
de los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y que se cumple con el punto de rocío por
hidrocarburo, como por agua. En la 10 se muestra un arreglo típico de una unidad de ciclo
corto de adsorción con tres torres. Es muy importante que un separador antes de esta unidad
remueva todo el líquido libre y los sólidos que traiga el gas en producción.
La temperatura del gas de regeneración está en el orden del 550 - 575 ºF. La temperatura de
salida de la torre en calentamiento se lleva a 400 ºF.
Figura 10. Ciclo corto de adsorción

Fuente: (PDVSA Extracción de líquidos 2008)

27
2.3.4.3 Refrigeración mecánica
El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones de punto de rocío por
hidrocarburo y por agua para el gas de venta. La temperatura a la cual debe ser enfriado el gas
depende del nivel requerido para alcanzar las especificaciones de punto de rocío.
 Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para acondicionarlo a
gas de venta.

 Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos en el

intercambiador de calor y el chiller y está formado por la unidad de regeneración
donde se retira el agua al glicol por evaporación.

 Circuito del refrigerante propano, el cual al evaporarse pasa por el chiller enfriando
el gas natural que pasa por los tubos.

Figura 11. Proceso de Refrigeración con Propano

Fuente: PDVSA -2008

28
2.3.4.4 Circuito de gas
 Separador de Entrada
Prácticamente cada proceso requiere de algún tipo de separación de fases. El término
separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados para separar mezclas de dos o
más fases. Estas mezclas pueden estar formadas por:
Una fase vapor y una líquida; una fase vapor y una sólida; dos fases líquidas inmiscibles
(aceite/agua); una fase vapor y dos líquidas o alguna otra combinación de las anteriores.
El diseño apropiado de los separadores es de suma importancia, debido a que estos tipos de
recipientes son normalmente los equipos iniciales en muchos procesos.
Un diseño inadecuado puede crear un cuello de botella que reduzca la capacidad de
producción de la instalación completa (PDVSA, 1994)

 Principios de Separación

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que pueden
encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos puedan tener las diferentes fuerzas o
principios físicos. Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación
física de vapor, líquidos o sólidos son:

a) Momentum (Cantidad de Movimiento): Fluidos con diferentes densidades tienen

diferentes momentum. Si una corriente de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el
fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de
la fase pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca
la separación

b) Fuerza de Gravedad: Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza
gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido
de gas sobre la gota (PDVSA, 1994).
c) Coalescencia: Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas
se unen, por medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas mayores, las cuales se

29
acercan lo suficientemente como para superar las tensiones superficiales individuales y poder
de esta forma separarse por gravedad (PDVSA, 1994).
CIRCUITO DE PROPANO
Siguiendo el circuito de propano, vemos que es un ciclo simple de refrigeración conformado
por las etapas de:
Expansión
Evaporación
Compresión
Condensación

Este ciclo de refrigeración por compresión de vapor se representa por el Gráfico 1, se

muestran las cuatro etapas que lo conforman se explican a continuación.
Figura: Diagrama de Presion - Entalpia

Fuente: [Manual GPSA]

30
a) ETAPA DE EXPANSIÓN
El punto de inicio del ciclo de refrigeración corresponde al refrigerante líquido (Propano). El
punto A en la figura 15, representa un líquido en su punto de burbuja a la presión de
saturación PA, y entalpía hLA.
En la etapa de expansión la presión y la temperatura se reducen al pasar a través de la válvula
de control en la cual cae la presión al valor de PB, el cual lo determina la temperatura deseada
del refrigerante TB.
En el punto B la entalpía del líquido saturado es hLB y la entalpía correspondiente para vapor
saturado es hVB. Como la expansión entre A y B ocurre a través de una válvula de expansión
y no hay intercambio de energía, el proceso se considera isentálpico, por lo que la entalpía a la
entrada y salida de la válvula es la misma hLA.
Como el punto B está dentro de la envolvente, vapor y líquido saturado coexisten.
Para determinar la cantidad de vapor formado en el proceso de expansión, hacemos X la
fracción de líquido a la presión PB con una entalpía hLB. La fracción de vapor formada con
una entalpía hVB es (1 –X). (Calle, 2008)
Las ecuaciones para el balance de calor y la fracción de líquido formado son:
X= (hVB - hLA) / (hVB - hLB) ec - 11
(1-X) = Y ec - 12
(X) hLB + (1-X) hVB = hLA ec – 13

Dónde:
X = Fracción en peso.
hLB = Entalpía de líquido saturado en punto B. Btu/lb.
Y = Fracción molar de vapor.
hVB = Entalpía de vapor saturado en punto C, Btu/lb.
hLA = Entalpía de líquido saturado en punto A y de mezcla líquido-vapor en punto B, Btu/lb.

b) ETAPA DE EVAPORACIÓN
El vapor formado en el proceso de expansión (A-B) no suministra ninguna refrigeración al
proceso. El calor es absorbido del proceso por la evaporación de la parte líquida de
refrigerante.

31
Como se muestra en la figura 15 esto es a temperatura y presión constante. La entalpía del
vapor en el punto C es hVB.
Físicamente la evaporación ocurre en un intercambiador de calor denominado evaporador o
chiller.
El líquido frío X suministra la refrigeración y su efecto refrigerante está definido como
X (hVB-hLB) y sustituyendo en la ec. dicho efecto se representa como: (Calle, 2008)
EfectoR = hVB – Hla ec - 14
Dónde:
hVB = Entalpía de vapor saturado en punto C, Btu/lb.
hLA = Entalpía de líquido saturado en punto A y de mezcla líquido- vapor en punto B, Btu/lb.

La capacidad de refrigeración o “duty” referido a la cantidad total de calor absorbido en el

chiller por el proceso, generalmente se expresa como toneladas de refrigeración o BTU/
unidad de tiempo. (Calle, 2008)
La rata de flujo de refrigerante está dada por la siguiente expresión. Masa del líquido
condensado
mlc = m(gas) * % del gas que entra al chiller ec - 15
Q(chiller) = m(gas)Cp(gas)ΔT + mlcλc = Qref ec - 16
Dónde:
Cp(gas) = Capacidad calorifica Btu/lb•EoF
ĢT = Diferencial de temperatura oF
mlc = Masa del líquido condensado , lb/h
λc = calor de condensación Btu/h
m= Qref / (hVB – hLA) ec – 17
Dónde:
m = Flujo másico de refrigerante, lb/h
Qref = Cantidad de calor “duty” de refrigeración, Btu/h

c) ETAPA DE COMPRESIÓN
Los vapores de refrigerante salen del chiller a la presión de saturación Pc y la correspondiente
temperatura Tc con una entalpía hVB. La entropía en este punto C es SC.

32
Los vapores se comprimen isentrópicamente a la presión PA a través de la línea CD’
El trabajo isentrópico (ideal) Wi, por comprimir el refrigerante desde PB a PA está dado por:
Wi = m (h’VD – hVB) ec – 18
Dónde:
Wi = Trabajo isentrópico Btu/h
h’VD = Entalpía isentrópica o de vapor sobrecalentado en punto D’ Btu/lb

El valor h’VD está determinado por las propiedades del refrigerante a PA y una entropía SC.
Como el refrigerante no es un fluido ideal y los compresores no operan idealmente, se define
el término eficiencia isentrópica ηi para compensar las ineficiencias en el proceso de
compresión (Esta eficiencia se denomina también adiabática). (Calle, 2008)
El trabajo real de compresión puede ser calculado así:
W = Wi /çi = m (h’VD – hVB ) / çi ec – 19
Dónde:
W = Trabajo de compresion real, Btu/h
Wi = Trabajo isentropico Btu/h
ηi = Eficiencia isentropica
La entalpia a la descarga está dada por
hVD = (h’VD – hVB)/ ηi + hVB ec - 20
El trabajo de compresión puede expresarse como:
GHP = W/2544.4 ec – 21
Dónde:
GHP = Caballos de potencia de gas, hp
W = Trabajo de compresión real, Btu/h
1 hp = 2544.4 Btu/h

d) ETAPA DE CONDENSACIÓN
El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor PA y TD (Punto D en la Figura 15), se
enfría a la temperatura de punto de rocío TA a condición muy cercana de presión constante y
se condensa a temperatura constante.

33
Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensación, todo el calor y trabajo
acondicionados al refrigerante durante los procesos de evaporación y compresión, deben ser
removidos de forma tal que se complete el ciclo llegando al punto de inicio A, en el diagrama
P-H que se muestra en la Figura 15. (Calle, 2008)
Acondicionado el duty de refrigeración al calor de compresión, se calcula el duty de
condensación QCD con la siguiente expresión:
QCD = m [(hVB – hLA) + (hVD – hVB)]
QCD = m (hVD – hLA) ec – 22
Dónde:
QCD = Cantidad de calor “duty” de condensación, Btu/h
hVD = Entalpía de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb
m = Flujo másico de refrigerante, lb/h
hLA = Entalpía de líquido saturado en punto A y de mezcla líquido-vapor en punto B, Btu/lb
La presión de condensación del refrigerante es una función del medio de enfriamiento
disponible: aire, agua de enfriamiento u otro refrigerante. (Calle, 2008).

2.3.4.5 Proceso Ifpexol

En este proceso se previene la formación de hidratos adicionando metanol a la corriente de gas
natural que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera por destilación; sin embargo,
la separación del metanol del agua es difícil.
En el proceso IFPEXOL se usa una innovación para recuperar la mayor parte del metanol sin
regeneración.
En este proceso la corriente de gas que entra, se separa en dos, una parte se pone en contacto
en contracorriente con una solución de metanol rico – agua.
Como la corriente de gas está saturada con agua, no tomará agua adicional; sin embargo, ella
no contiene metanol en la entrada de la contactora.
Como el gas está en íntimo contacto con la solución metanol – agua, la mayoría del metanol
sale del agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto hace que se conserve gran parte
del metanol que entra a la contactora. La corriente de gas que sale de la contactora se une a la
otra parte del gas de carga antes del proceso frío. Metanol adicional se inyecta a esta corriente
para saturar completamente el gas con metanol

34
 2.3.4.6 Absorción Con Aceite Pobre
Este proceso consiste en poner en contacto el gas natural con un aceite en una absorbedora,
con lo cual compuestos del gas se disuelven en el aceite.
Figura 12 Absorción de líquidos

Fuente: PDVSA -2008

La absorción de licuables se realiza en trenes absorbedores, utilizando un aceite absorbente de
elevado peso molecular, el cual después de la sección de absorción donde se obtiene el gas
natural, pasa a un reabsorbedor donde se produce gas combustible por la parte superior y el
aceite con los líquidos absorbidos por la parte inferior, posteriormente pasan a una sección de
vaporización y finalmente a la sección de destilación donde se separan los hidrocarburos
ligeros obteniéndose al final una corriente líquida de etano más pesados, similar a las de las
plantas criogénicas, la cual pasa a la sección de fraccionamiento.
Por el fondo de la torre de destilación se obtiene el aceite absorbente pobre, que pasa a un
proceso de deshidratación para retornar nuevamente a las torre absorbedora y reabsorbedora
para continuar con el proceso de absorción.
Uno de los productos principales de esta planta es Gas natural seco (Gas natural, básicamente
metano, listo para su comercialización) el cual es inyectado al
Sistema Nacional de Ductos para su distribución. No menos importante es el producto
denominado Líquidos del gas natural, el cual es una corriente en estado líquido constituida por
hidrocarburos licuables (Etano más pesados) esta corriente constituye la carga a las plantas

35
fraccionadoras. La cantidad de cada componente que se disuelve en el aceite, se incrementa a
medida que disminuye la volatilidad a las condiciones de temperatura y presión de la
absorbedora.
Así por ejemplo, mientras sólo el 8% del metano en el gas se disuelve, alrededor del 50%
de propano, 80% del butano y así sucesivamente, irán a formar una solución con el aceite.
2.3.4.7 Proceso de turbo-expander
El proceso “turbo-expander” fue desarrollado en los años sesentas. Su aplicación principal es
recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una materia prima muy importante para
la industria petroquímica.
Con el proceso se alcanzan temperaturas bastante bajas y por tanto se licua una parte
sustancial de etano y componentes más pesados del gas natural. Estos productos son
posteriormente recuperados por fraccionamiento.
Hay muchos arreglos diferentes para este proceso dependiendo de la composición del gas de
carga y el nivel deseado de líquidos a recuperar. Una característica importante del proceso
turbo-expander, es que el vapor de agua en el gas de carga debe haber sido virtualmente
removido en su totalidad, debido a las muy bajas temperaturas de operación en este proceso.
2.4.4.8 Fraccionamiento de líquidos
En la torre de fraccionamiento lo que sucede es un desprendimiento de moléculas donde los
más livianos salen por la cabeza de la torre y los más pesados por el fondo, así por ejemplo al
ingreso de una torre Deetanizadora, el etano es separado de la corriente de líquidos del gas
natural y sale por la cabeza, y para optimizar este proceso se tiene un condensador en la
cabeza de torre que envía un reflujo a la torre y así garantizar un corte de Etano puro. En la
parte inferior o fondo de la torre se tiene un Rehervidor (Horno) que brinda calor a la corriente
de alimento para ayudar al proceso de separación

36
 Figura: 13 Fraccionamiento de Líquidos

Fuente: Slideshare (Procesos de fraccionamiento del gas natural)

Cualquier planta de procesamiento de gas que produce líquidos del gas natural , requiere de al
menos una fraccionadora para producir un líquido que cumpla con las especificaciones para la
venta. Por lo tanto, el propósito del fraccionamiento es obtener de una mezcla de
hidrocarburos líquidos, ciertas fracciones que como productos deben cumplir las
especificaciones.
Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones, se requiere una torre
de destilación por fracción. De otra forma si lo que se quiere es estabilizar la corriente del
hidrocarburo condensado recolectado en el separador de entrada a la planta, para recuperar las
fracciones de pentano y más pesadas , se utiliza una torre estabilizadora en la cual se separan
las fracciones de pentano y más pesados, los cuales salen por el fondo y las fracciones de
butano y más livianos , las cuales salen por la cima. Generalmente esta fracción de cima de
butano y más livianos, se consume dentro de la misma planta como gas combustible

2.4.4.9 Principio de la Destilación

En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad relativa de los compuestos
a ser separados. La separación ocurre debido a que un componente se calienta hasta que pasa a
la fase vapor y el otro componente permanece en fase liquida. Cuando la mezcla no es de dos
componentes sino multicomponente, la separación se selecciona entre dos componentes
determinados claves por ejemplo etano y propano. Se aplica calor hasta que todo el Etano y

37
los compuestos más livianos se vaporizan, mientras que a la presión y temperatura de
operación, el propano y los compuestos más pesados permanecen en la fase líquida.
Entre mayor sea la diferencia en volatilidad de los dos compuestos claves, más fácil será
efectuar la separación. Por lo tanto, en el proceso destilación se requiere que haya una
diferencia en los puntos de ebullición a la presión de operación, y que los compuestos sean
estables térmicamente para que no se descompongan.

38
3 APLICACIÓN
UNIDAD DE REFRIGERACIÓN MECANICA DE LA PLANTA SANTA ROSA.
Figura Ubicación de la planta santa rosa

Fuente: (Google Earth)

La Planta Santa Rosa, se encuentra en funcionamiento desde el año 2009, está ubicada en el
departamento de Santa Cruz, a 145 kilómetros al norte de Santa Cruz de la Sierra. La Planta es
de estructura modular hecha en Argentina, por la empresa ASTRA Evangelista (AESA). La
capacidad de procesamiento de gas natural es de 60 millones de pies cúbicos por día
(MMSCF/D); pero actualmente opera con una entrada de 58 MMSCF/D. La planta es
alimentada por un total de 11 pozos, siendo los más importantes Santa Rosa, Santa Rosa
Oeste, Junín y Palometas. Los cuales en su conjunto, son productores netamente de gas seco y
agrio; los cuales se producen a partir de las areniscas Roboré y el Carmen, pertenecientes a las
formaciones de Sara, Ayacucho y Pirai.
La unidad de la DEWPOINT forma parte de la planta de tratamiento, donde se produce el
agua de formación, el condensado y la gasolina natural, la unidad de refrigeración opera a una
temperatura para licuar hidrocarburos que es de 8.3 ºF (-13.2 ºC) y la circulación de propano

39
líquido por el circuito de refrigeración de 17.7 galones por minuto (GPM). Esta unidad
actualmente está teniendo problemas en alcanzar las temperaturas para realizar una óptima
separación de las gasolinas naturales.
El sistema de refrigeración de la planta Santa Rosa es realizado, mediante refrigeración con
propano, aplicando el efecto Joule Thompson para reducir la temperatura mediante expansión.
Los equipos que comprende el sistema de refrigeración con propano de la planta Santa Rosa
son: Compresor, Chiller, Economizador, Aeroenfriador, Separador, Tanque. El punto de rocío
por hidrocarburo (PRH) que puede alcanzarse está limitado tanto por la caída de presión
disponible como por la composición del gas.
La planta Santa Rosa, acondiciona el gas al punto de roció por hidrocarburo (PRH), que varía
en función de la composición de la presión y de la temperatura. Es necesario conocer las
especificaciones del PRH a fin de evitar hidrocarburos líquidos en los sistemas de distribución
de gas natural.
La planta Santa Rosa tiene una capacidad de diseño total de 60 MMSCF. El campo Santa
Rosa, incrementó su producción en el área de condensadores de 55 MMSCF a 58 MMSCF,
con la perforación de nuevos pozos, el área de condensadores fue rebasada en su condición de
diseño (55 MMSCF), por lo que genera problemas, afectando los parámetros de operación
(presión y temperatura), lo cual ocasiona una reducción en la efectividad de recuperación de
hidrocarburos líquidos (gasolinas).
En este proceso además se inyecta una corriente de glicol al gas de alta presión, para reducir el
punto de rocío del agua y evitar así la formación de hidratos.
FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN
La unidad de refrigeración (DEWPOINT) de la planta Santa Rosa es alimentada por el gas
natural previamente tratado en la Unidad de Amina, donde se llega a reducir el contenido de
dióxido de carbono (CO2) mediante el proceso de absorción química con una solución de
aminas.
Cuando el gas ingresa, este se preenfria en el intercambiador Gas-Gas, por medio de un
intercambio de la corriente de gas frio proveniente de un separador frio. Antes del ingreso al
intercambiador, se inyecta TEG (trietilenglicol) a la corriente gaseosa para evitar la formación
de hidratos.

40
Posteriormente se realiza el enfriamiento principal en el chiller, el cual emplea un ciclo
cerrado de refrigeración mecánica con propano, este se observa en la figura 20. El gas enfriado
que sale del chiller se conecta con un separador frio, el cual es un separador trifásico, en el
cual se obtiene la corriente del gas frio el cual intercambia calor con el gas de entrada a la
planta. El gas seco (libre de hidrocarburos pesados) obtenido a la salida de intercambiador
Gas-Gas, es enviado a la Unidad de Compresión de Gas Residual para su posterior ingreso al
gasoducto troncal.
Figura 20: Circuito de Propano

Fuente: [Calle, 2008]

Características Del Gas De Alimentación A La Planta

En base a la documentación obtenida referente a la Planta Santa Rosa), se muestran los siguientes
datos:
Para identificar las características del gas natural de alimentación al DEWPOINT se cuenta
con la cromatografía del gas expresado en la tabla 9.

Tabla 9. Cromatografía de gas que entra a la unidad dew point

COMPONENTE % MOLAR
N2 1,16
CO2 0
C1 95,37
C2 1,14
C3 0,90
i-C4 0,35

41
 n-C4 0,53
i-C5 0,07
n-C5 0,1
C6 0,07
C7 0,09
H2O 0,23
Eglicol 0
Total 100
Fuente: [YPFB CHACO]

En la tabla 10, se puede observar la composición de la corriente de la salida de la unidad de

amina, el cual se conoce como el gas tratado.
Tabla 10. Composición del gas tratado
COMPONENTE % MOLAR
N2 1,16
CO2 0
C1 95,67
C2 1,13
C3 0,89
i-C4 0,52
n-C4 0,35
i-C5 0,07
n-C5 0,09
C6 0,06
C7 0,06
Total 100
Fuente: [Reporte Chaco S.A.]

El gas tratado se encuentra en condiciones estándar como se pueden observar en la tabla 11.
Tabla 11. Condiciones estándar
CONDICIÓN VALOR UNIDAD
Temperatura 59 ºF
Presión 14,7 Psia
Fuente: [Reporte Chaco S.A.]

OPERACIÓN ACTUAL DE LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN

El tren de frio cuenta con un sistema de refrigeración de circuito cerrado compuesto por los
siguientes equipos.

42
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA
EQUIPOS DE LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN DESCRIPCIÓN DE LAS
CONDICIONES ACTUALES DE LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN
COMPRESOR
El compresor se encarga de elevar la presión, comprime el propano con una potencia de 308
HP, a una presión de succión de 50 psi y una presión de descarga de 193 psi.
CHILLER
El gas entra con una temperatura de 295°F, fluye a través del tubo lateral del Gas Chiller para
absorber su energía del propano que se encuentra con una temperatura de 60 y 30° F.
CONDENSADOR DEL REFRIGERANTE
Una vez comprimido el propano, con una temperatura inicial de 101°F, el vapor caliente de
propano es enfriado y condensado a una temperatura de 99°F.
ECONOMIZADOR
Una vez enfriado el refrigerante a dicha temperatura fluye al chiller por el lado de la carcasa y
enfría al gas para su transporte. [Manual de Operaciones Santa Rosa]

Volumen de Alimentación y Recuperación de Gasolinas

Las condiciones de Presión, Temperatura y Caudal que tiene el gas a la entrada de la unidad de
refrigeración se pueden observar en la tabla 13.

Tabla 13. Condiciones de Entrada

CONDICIÓN VALOR UNIDAD
Caudal 55,25 MMSCFD
Temperatura 100 ºF
Presión 950 – 900 psig
. Fuente: [Reporte Chaco S.A.]

43
 Las condiciones de Presión, Temperatura y Caudal que tiene el gas a la salida de la
unidad de refrigeración se pueden observar en la tabla 14.
Tabla 14. Condiciones de Salida
CONDICIÓN VALOR UNIDAD
Caudal 55,19 MMSCFD
Temperatura 115,7 ºF
Presión 873,2 - 923,2 Psig
Recuperación de 10 BBL/dia
Gasolinas
Fuente: [Reporte Chaco S.A]

CALCULO DE LOS PARAMETROS OPERATIVOS DE LA UNIDAD DE

REFRIGERACON MECANICA
Para realizar los cálculos de los parámetros y requerimientos de los equipos primero es
necesario conocer los parámetros de operación de la planta.

NUEVOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL ÁREA DE CONDENSADORES DE

LA UNIDAD DE REFRIGERACIÓN
Para realizar las propiedades físicas del gas es necesario conocer la composición del gas
expresada en fracción molar que se muestra en la tabla 15.
Tabla 15. Composición del Gas en Fracción Molar
Componente % Molar Fracción
Molar
N2 1,15 0,0115
CO2 0 0,0000
C1 95,04 0,9504
C2 1,13 0,0113
C3 0,9 0,0090
i-C4 0,35 0,0035
n-C4 0,53 0,0053
i-C5 0,07 0,0007
n-C5 0,1 0,0010
C6 0,07 0,0007

44
 C7 0,09 0,0009
H2O 0,26 0,0026
Eglicol 0,31 0,0031
Total 1,000
Fuente: [Reporte Planta Santa Rosa]

PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS

 PESO MOLECULAR DEL GAS
Para hallar el valor de MW se aplica la ley de Kay, dado la ec - 1 es decir, multiplicando la
fracción molar (Yi) de cada componente con el peso molecular de cada componente (MWi).
MW =ΣYi *Σ MWi
Los cálculos ya realizados se pueden observar en la tabla 16.
Tabla 16. Cálculo del Peso Molecular del Gas
Componente Yi MWi MWi *Yi
N2 0,0115 28,0134 0,3222
CO2 0 44,01 0,0000
C1 0,9504 16,043 15,2473
C2 0,0113 30,07 0,3398
C3 0,009 44,097 0,3969
i-C4 0,0035 58,123 0,2034
n-C4 0,0053 58,123 0,3081
i-C5 0,0007 72,15 0,0505
n-C5 0,001 72,15 0,0722
C6 0,0007 86,177 0,0603
C7 0,0009 100,209 0,0902
H2O 0,0026 18,0153 0,0468
Eglycol 0,0031 62,4 0,1934
Total 17,3310
Fuente: [Elaboración Propia]
MWm = 17,3310 lb/ lb-mol

45
GRAVEDAD ESPECÍFICA
Donde la gravedad específica es dada la ec - 2 se realiza de la siguiente manera:
SGg = Mg/ Maire
Dónde:
MWm = 17,3310 lb/lbmol
MWaire =28,9625 lb/lbmol
SGg = 0,5984
La gravedad específica de un gas seco en menor a 0.7 y la de un gas condensado es mayor a
0.7 con la gravedad específica calculada del gas para la alimentación se determinó que es un
gas seco.

TEMPERATURA Y PRESION PSEUDOCRÍTICA

Donde la Temperatura seudocritica es Tsc dada la ec –5 y la Presión Pseudocritica es Psc dada
la ec – 6 se realiza de la siguiente manera:
Tsc = Σ (yi * Tci)
Psc = Σ (yi * Pci)
Los cálculos ya realizados se pueden observar en la tabla 17.
Tabla 17. Cálculo de la Temperatura y Presión Pseudocritica
Compone Yi TCI °R TSC °R PCI °R PSC psia
nte
N2 0,0115 227,51 2,6164 492,8 5,6672
CO2 0 547,73 0,0000 1069,5 0,0000
C1 0,9504 343,34 326,3103 667 633,9168
C2 0,0113 550,07 6,2158 707,8 7,9981
C3 0,009 665,92 5,9933 615 5,5350
i-C4 0,0035 734,41 2,5704 527,9 1,8477
n-C4 0,0053 765,51 4,0572 548,8 2,9086
i-C5 0,0007 828,96 0,5803 490,4 0,3433
n-C5 0,001 845,7 0,8457 488,1 0,4881
C6 0,0007 911,8 0,6383 439,5 0,3077
C7 0,0009 970,9 0,8738 397,4 0,3577

46
H2O 0,0026 1165,11 3,0293 3200,1 8,3203
Eglycol 0,0031 1296,6 4,0195 304,77 0,9448
TOTAL 1 357,7502 668,6352
Fuente: [Elaboración Propia]
Tsc = 357,7502 0R
Psc = 668,6352 psia

 TEMPERATURA Y PRESION PSEUDOREDUCIDA

Donde la Temperatura pseudoreducida es Tsr se realiza de la siguiente manera
Temperatura pseudoreducida: Tsr = T / Σ (yi * Tci) = T / Tsc ec - 7
Presión pseudoreducida: Psr = P / Σ (yi * Pci) = P / Psc ec - 8

Dónde:
T = 560 °R
Tsc = 357,7502 °R
P = 950 Psia
Psr = 668,6352 psia
Tsr = 1,5653 °R
Psr = 1,4208 psia
 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD Z
Para el cálculo de Z se utilizara la gráfica de Standing entrando con los datos ya calculados en
la tabla de standing
Z=0.89
 DENSIDAD DEL GAS
Donde la densidad del gas es ρ dada de la ec-4 se realiza de la siguiente manera:
ρg = m/v = PMg/zRT
Dónde:
MW = 17,3310 lb/lbmol
P = 950 Psia
T = 560 oR
Z = 0,8824 ρg = 3,1052 lb/ft3

47
CÁLCULOS DEL PROCESO DE REFRIGERACIÓN MECÁNICA CON PROPANO
En esta sección se realiza los cálculos necesarios para el condensador en la Figura 21.

Figura 21: Circuito de Propano

Fuente: [Calle, 2008]

El proceso de refrigeración con propano cumple con el siguiente ciclo termodinámico el cual
comprende 4 etapas
 ETAPA DE EXPANSIÓN
Donde la fracción del peso del líquido sale de la ec - 9 se realiza de la siguiente manera:
X= (hVB - hLA) / (hVB - hLB)
Dónde:
hLB = 272 Btu/lb.
hVB = 430 Btu/lb.
hLA = 288 Btu/lb.
Remplazando la ec - 9 se llega a obtener la fracción molar del líquido (X):
X= (430 Btu/lb– 288 Btu/lb) / (430 Btu/lb - 272 Btu/lb)
X = 0,8987
Dónde la fracción molar del vapor (Y) se obtiene de la ec - 10 se realiza de la siguiente
manera:
Y = (1-X)

48
Remplazando la ec – 10 se llega a obtener:
Y= 1- 0,8987
Y = 0,1013
La entalpia de líquido saturado proviene de la ec - 11, se realiza de la siguiente manera:
hLA = (X) hLB + (1-X) hVB
Dónde:
hLB = 272 Btu/lb.
hVB = 430 Btu/lb.
X = 0,8987
Y = 0,1013
Remplazando la ec - 11 se llega a obtener:
hLA = 0,8987 * 272 Btu/lb. + 0,1013 * 430 Btu/lb.
hLA = 288,0054 Btu/lb
 ETAPA DE EVAPORACIÓN
Donde EfectoR sale de la ec - 12 se realiza de la siguiente manera:
EfectoR = hVB – hLA
Dónde:
hVB = 430 Btu/lb.
hLA = 288,0054 Btu/lb.
Remplazando la ec – 12 se llega a obtener:
EfectoR = 430 Btu/lb. – 288,0054 Btu/lb.
EfectoR = 141,9946Btu/lb.
Donde Masa del líquido condensado sale de la se realiza de la siguiente manera:
m(gas) = 58 * 106 scf/d* lbmol/380scf * 17,3310 lb/ lb-mol * d/24hr
m(gas) = 110,219*103 lb/hr

Donde Masa del líquido condensado sale de la se realiza de la siguiente manera:

mlc = m(gas) * % del gas que entra al chiller

49
Dónde:
m(gas) = 110,219 lb/hr
% del gas que entra al chiller = 0,936 %

Remplazando la ec - 13 se llega a obtener:

mlc =110,219*103 lb/hr * 0,00936

mlc = 1031,649 lb/hr

El cálculo de la capacidad calorífica del gas se realiza en la siguiente tabla 18.

Tabla 18. Cálculo de la Capacidad Calorífica
Componente Yi Cpi Cpi * yi
N2 0,0116 0,24828 0,0029
CO2 0,0000 0,19908 0,0000
C1 0,9509 0,52669 0,5008
C2 0,0114 0,40782 0,0046
C3 0,0090 0,38852 0,0035
i-C4 0,0035 0,38669 0,0014
n-C4 0,0053 0,39499 0,0021
i-C5 0,0007 0,3844 0,0003
n-C5 0,0010 0,38825 0,0004
C6 0,0007 0,38628 0,0003
C7 0,0009 0,38446 0,0003
H2O 0,0023 0,4447 0,0010
Eglycol 0,0029 0,0000 0,0000
Total 1,000 0,5176
Fuente: [Elaboración Propia]
Obteniendo de esa manera:
Cp(gas)= 0,5176 Btu/lb·ºF
Donde cantidad de calor “duty” de refrigeración Q(chiller) se realiza de la siguiente manera:

Q(chiller) = m(gas)Cp(gas)ΔT + mlcλc = Qref

Dónde:
m(gas) = 110,219 lb/hr
Cp(gas) = 0,5176 Btu/lb·ºF
ΔT = 55 – 35 ºF
mlc = 1031,649 lb/h

50
λc = 200 Btu/h
Remplazando la ec – 14 se llega a obtener:
Q(chiller) = 110,219 lb/hr *0,5176 Btu/lb·ºF * 20 ºF +1031,649 lb/h*200 Btu/h
Q(chiller) = Qref = 1,3473*106 Btu/h

Donde el cálculo de m del refrigerante se realiza de la siguiente manera:

m= Qref / (hVB – hLA)
Dónde:
Qref = 1,3473*106 Btu/h
hVB = 425 Btu/lb.
hLA = 288,0054 Btu/lb.
Remplazando la ec – 15 se llega a obtener
m(ref)= 9488,3889 lb/h
Para determinar el refrigerante de líquido y el refrigerante de vapor se necesita conocer la
densidad del propano como el peso molecular del propano el cual se determinan en la tabla de
las propiedades físicas del GPSA.
ρ (C3) = 4,2268 lb/gal
PM(C3) = 44,097lb/lbmol
Refrigerante liquido = 9488,3889 lb/h * gal /4,2268 lb* h/ 60 min
Refrigerante liquido = 37.4136 gpm
Refrigerante vapor = 9488,3889 lb/h *lbmol /44,097lb * 380 scf/ lbmol*24 h/ d
Refrigerante vapor = 1,9623 MMscfd
 ETAPA DE COMPRESIÓN
El trabajo isentrópico (ideal) Wi, se calcula de la siguiente manera:
Wi = m (h’VD – hVB)
Dónde:
m= 9488,3889 lb/h
h’VD = 460 Btu/lb
hVB = 430 Btu/lb.
Remplazando la ec – 16 se llega a obtener:
Wi = 9488,3889 lb/h (460 Btu/lb – 430 Btu/lb)

51
 Wi = 284,6516*103 Btu/h
El trabajo real de compresión:
W = Wi /ηi
Dónde:
Wi = 284,6516*103 Btu/h
ηi = 0,75
Remplazando la ec - 17 se llega a obtener:
W = 284,6516*103 Btu/h / 0,75
W =379,535*103 Btu/h
La entalpía a la descarga está dada por la ec - 18:
hVD = (h’VD – hVB)/ ηi + hVB
Dónde:
ηi = 0,75
h’VD = 460 Btu/lb
hVB = 430 Btu/lb.
Remplazando la ec – 18 se llega a obtener:
hVD = (460 Btu/lb – 430 Btu/lb.)/ 0,75+ 430 Btu/lb.
hVD = 470 Btu/lb
El trabajo de compresión puede expresarse por la ec – 19:
GHP = W/2544,4
Dónde:
W = 379,5354*103 Btu/h
1 hp = 2544,4 Btu/h
Remplazando la ec – 19 se llega a obtener:
GHP =379,5354 *103 Btu/h / 2544,4
GHP = 149,1649 hp

52
ETAPA DE CONDENSACIÓN
Se calcula el duty de condensación QCD con la siguiente expresión por la ec – 20:
QCD = m (hVD – hLA) ec - 20
Dónde:
hVD = 470 Btu/lb
m = 9488,3889 lb/h
hLA = 288,0054 Btu/lb.
Remplazando la ec – 20 se llega a obtener:
QCD =9488,3889 lb/h (470 Btu/lb – 288,0054 Btu/lb.)
QCD = 1,7268*106 Btu/h

53
CONCLUSIONES
Se logró describir los diferentes procesos del gas natural, como el tratamiento para cumplir
con las especificaciones internacionales de gas de venta y prevenir problemas en el
transporte. Procesamiento para extraer los liquidos el Gas Natural por efecto de la
refrigeración, absorción, condensación de los mismos y fraccionar para tener
Se realizó el diagnóstico de la unidad de refrigeración de la planta Santa Rosa con el propósito
de analizar el funcionamiento, donde se identificaron las características de gas de
alimentación, describiendo las condiciones actuales de operación, identificando el volumen de
alimentación con una recuperación de gasolinas de 10 Bbl /dia.
Se calcularon los parámetros de operaciones de la unidad dew point para los nuevos
volúmenes de producción.

54
BIBLIOGRAFIA
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Edición Tomo III., Colección de Ingeniería de Gas Natural.
 Jaramillo, A. (2002). DISEÑO Y OPERACIÓN DE UNIDADES PARA
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PROCESOS. Bucarmarca: Escuela De Ingeniería De Petróleos.
 Association, G. P. (2004). GPSA Engineering Data Book. Electronic Book
 Marcano, T. (2011). Procesos de tratamiento del gas natural. Caracas, Venezuela:
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 Perry's Chemical (2008) Engineers' Handbook, 8th Edition, McGraw-Hill
 Pérez .P. (1995) Ingeniería de Gas Natural Maracaibo- Venezuela.
 PDVSA. (1994). Manual de Diseño de Proceso-Transferencia de Calor. Venezuela:
 REPSOL. (2008). DISEÑO DE LA UNIDAD DE DESHIDRATACION DE GAS
NATURAL.
 Muñoz L., J. (2011). OPTIMIZACIÓN EN EL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN
DEL GAS NATURAL CON TEG. Ecuador.
 Martínez, M., & Pérez, R. (1998). INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DE LOS HIDROCARBUROS.
Marcaibo, Venezuela: Germore C.A.

55
ANEXOS

56
Tabla 16 Constantes Físicas Para Compuestos puros

Fuente: GPSA (Figura 23-2)

57
Tabla 17 Constantes Físicas Para Compuestos puros

Fuente: GPSA (Figura 23-2 continuación)

58
Tabla 18 Constantes Físicas Para Compuestos puros

Fuente: GPSA (Figura 23-2 continuación)

59
Tabla 19 Constantes Físicas Para Compuestos puros

Fuente: GPSA (Figura 23-2 continuación)

60
Tabla 20 Constantes Físicas Para Compuestos puros

Fuente: GPSA (Figura 23-2 continuación)

61
Tabla 21 Constantes Físicas Para Compuestos puros

Fuente: GPSA (Figura 23-2 continuación

62
Tabla 22 Método de Standing

Fuente: GPSA (Figura 23-4)

63
 Tabla 23: Contenido de Agua – Método de Mcketta

Fuente: Gas Processors Supply Associations (GPSA)

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