METALES FERROSOS.

Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el

fierro, sus principales características son su gran resistencia a la tensión y
dureza. Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino,
manganeso, vanadio y titanio.

Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:

 Fundición de hierro gris

 Hierro maleable
 Aceros
 Fundición de hierro blanco

Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425ªC y uno de sus
principales problemas es la corrosión.

METALES DE ALTA DENSIDAD.

Los metales pesados son un grupo de elementos químicos que presentan una
densidad relativamente alta y cierta toxicidad para los seres Humanos.

El término "metal pesado" no está bien definido. A veces se emplea el criterio

de densidad. Por ejemplo, metales de densidad mayor que 4,5 g/cm³, pero los
valores en la bibliografía pueden ir desde 4 g/cm³ hasta 7 g/cm³. Otros
criterios empleados son el número atómico y el peso atómico. Además, el
término siempre suele estar relacionado con la toxicidad que presentan, aunque
en este caso también se emplea el término "elemento tóxico" o "metal toxico".

Muchos de los metales que tienen una densidad alta no son especialmente
tóxicos y algunos son elementos esenciales en el ser humano,
independientemente de que a determinadas concentraciones puedan ser
tóxicos en alguna de sus formas. Sin embargo, hay una serie de elementos que
en alguna de sus formas pueden representar un serio problema medioambiental
y es común referirse a ellos con el término genérico de "metales pesados".

Los metales pesados tóxicos más conocidos son el mercurio, el plomo, el cadmio
y el talio. También se suele incluir un semimetal como es el arsénico y, en raras
ocasiones, algún no metal como el selenio. A veces también se habla de
contaminación por metales pesados incluyendo otros elementos tóxicos más
ligeros, como el berilio o el aluminio.

METALES DE ALTO CARBONO.

Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son aún más
resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que
formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de
wolframio, WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros se emplean
principalmente en herramientas.

CIZALLA.

Se denomina cizalla a una herramienta manual de corte que se utiliza para

cortar papel, plástico y láminas metálicas de poco espesor. Es por tanto una
herramienta muy usada en las imprentas y talleres mecánicos de chapistería.
Cuando el grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas muy
potentes que son activadas por un motor eléctrico.

La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que una tijera normal,

solamente que es más potente y segura en el corte que las tijeras. Se usa
sobre todo en imprentas, para cortar láminas de papel, y en talleres mecánicos
para cortar chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.

Existen varios tipos distintos de cizalla, entre los cuales se pueden destacar
los siguientes:

 Esquiladora, utilizada para cortar prendas textiles. Se diferencian de

las tijeras normales en que el corte que aplica es en zigzag en lugar de
recto.
 Podadora, utilizada en jardinería para podar árboles y arbustos.
 Cizalla de metal, empleada para cortar hojalata o metales finos. Las hay
de tres tipos en función del corte: recto, curvado hacia la izquierda o
curvado hacia la derecha.
 Jaws of life (Mandíbulas de vida), una herramienta hidráulica usada en
labores de rescate.
CORTE DE PLASMA.

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del

material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 ºC,
llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado
en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve
conductor)

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través

de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar. La ventaja principal de este sistema
radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación
calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases
aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de
atacar al electrodo ni a la pieza.

El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta

frecuencia alimentado de energía eléctrica, gas para generar la llama de
calentamiento (argón, hidrógeno, nitrógeno), y un portaelectrodos y electrodo
que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.

Por la vertiente eléctrica del equipo, la normas de seguridad aplicables son las
correspondientes a esta maquinaria, considerando adicionalmente los gases que
puedan desprenderse en el proceso por suciedad de la pieza.

El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicación

sobre materiales más amplio. Especialmente se puede destacar la versatilidad
para corte de metales en calibres delgados, lo cual con oxicorte no es posible
considerando aspectos como la calidad de corte y el efecto negativo sobre la la
estructura molecular al verse afectada por las altas temperaturas y metales
ferrosos al cromo niquel (aceros inoxidables), además del aluminio y el cobre.
Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor
productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del
calibre del material hasta 6 veces mayor, lo cual entrega una razón de costo-
beneficio mejor que el oxicorte.

OXICORTE.

El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la

preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor
considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de
baja aleación u otros elementos ferrosos.

El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta

temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas
combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina
los óxidos de hierro producidos.

En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno,

propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para
calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de
utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de
corte.

Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de
dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u
otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con
su llama carburante, y a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una
reacción con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico
(Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión
inferior a la del acero.

Normas de seguridad en el manejo de equipos de oxicorte

Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos gases
comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el
acetileno. A pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen
accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con el
mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos de oxicorte.

En España existe la Norma NTP 495 del Instituto Nacional de Seguridad e

Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma pormenorizada las
prevenciones de seguridad que se deben de adoptar con los equipos de oxicorte
y soldadura oxiacetilénica. La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la
llama de la boquilla puede superar una temperatura de 3100 °C, con el
consiguiente riesgo de incendio, explosión o de sufrir alguna quemadura.

Características de los elementos de un equipo de oxicorte

Oxicorte con cabezales múltiples y control numérico.

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el

comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de
oxicorte son los manorreductores, el soplete, las válvulas antiretroceso y las
mangueras.

La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de la

presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm)
de una forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.

El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las

partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos
llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.

Las válvulas antiretroceso son dispositivos de seguridad instalados en las

conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido. Están formadas
por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula
de seguridad contra sobrepresiones.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas
hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.

CORTE DE AGUA.

A pesar de su precio, existen numerosas ventajas del corte con agua frente al
corte por laser. El corte por agua permite cortar de todo y hasta un espesor
más ancho del que el laser puede hacer, aunque sea más rápido. El sistema de
corte realiza a través de un chorro de agua de pocos milímetros de diámetro a
presiones que superan los 4000 bares, mezclando el chorro de agua con una
arena abrasiva.

La maquina está compuesta por una mesa que va cubierta con agua (una especie
de piscina). El agua actúa como barrera de chorro.

Para realizar el corte, primero hay que realizar el dibujo en la computadora y

desde ahí se le da la orden a la maquina. Es decir, se realiza primero un dibujo
en Autocad y después se pasa al programa especifico que tiene la propia
maquina.

El operario introduce la clase de pieza que se va a cortar, el espesor y el tipo

de material, ese menú de piezas es el que le da la dureza y los parámetros de
tiempo necesarios para realizar el corte. Según todos estos parámetros, el
tiempo empleado puede variar mucho: de 15 minutos a más de 40 horas.
También, dependiendo de esos parámetros, varía el precio del corte.

Es necesario también tener en cuenta el tipo de corte que se desea obtener, ya

que puede ir desde el más barato al más perfecto, independientemente del
material que sea. Todo ello depende de la utilidad que se le quiera dar después
a la pieza.

Otra ventaja de la tecnología, es que a pesar de que esté muchas horas en

funcionamiento no se calienta.

La maquina puede cortar todo tipo de materiales porque no los calienta,

endurece ni deforma, además el trabajo con esta tecnología es muy limpio y
eficiente.
El proceso inicia al acelerar la conducción del agua por una boquilla dirigida a
una velocidad de 1000 metros por segundo, esto se logra con la aplicación de un
intensificador de presión hasta 4000 Bar de alta tecnología.

Para obtener cortes sobre materiales de alta resistencia se mezcla el agua con
abrasivos controlados, alcanzando cortes hasta de 15 cm de espesor en aceros,
y mayores en materiales más suaves con alta precisión en diseños sofisticados,
obteniendo contornos terminados y piezas de gran calidad, imposibles de lograr
con herramientas tradicionales.

Características de corte:

El corte con chorro de agua a alta presión puede cortar sin abrasivo materiales
como:

Espuma, papel, cartón, goma, plástico, fibra de vidrio, materiales para empaque,
pañales desechables, tapiz automotriz, y cualquier otro material blando no
metálico.

El chorro de agua con abrasivo corta:

Todos los metales, acero, acero inoxidable, acero e carbón, acero templado,
aluminio, ligas de níquel, titanio, latón, mármol, granito, vidrio, vidrio blindado,
cerámica, azulejo, y cualquier otro material de alto índice de dureza y de
grandes espesores.

Ninguna otra máquina-herramienta corta una variedad tan amplia de productos.

Corta materiales muy finos y delicados y también de gran espesor y duros.

El software define los parámetros de trabajos para todos los materiales, por
lo tanto no es necesaria la ejecución y el cambio de herramienta al mudar el
material a ser cortado.

Economía y alta productividad

Requiere apenas algunos minutos para el ajuste y fijación del material a ser
cortado.
Permite aumentar la cantidad producida, a través del acomodo de varias placas
del material al mismo tiempo y del corte de múltiples piezas en una única etapa.

El uso simultáneo de cabezales múltiples de corte aumenta la productividad.

El chorro con abrasivo corta con el mínimo de desperdicio de material,

optimizando el espacio entre las piezas al ser cortadas con el máximo de
aprovechamiento.

Calidad y precisión

El chorro de agua corta en frio y por erosión, produciendo excelente calidad en

los bordes de los materiales cortados, sin zonas afectadas por la inducción del
calor o por el desgaste mecánico,

El corte con la tecnología de chorro de agua no daña el medio ambiente, no crea

polvo, no contamina el aire y no es necesario el uso de petróleo u otras
soluciones que pueden ser dañinas.

Ventajas del corte con chorro de agua sobre el corte de laser:

No tiene limitaciones de espesor.

No tiene problemas con materiales reflectivos como el aluminio y el bronce.

Por ser un corte al frio no hay zonas afectadas como ocurriría si hubiera calor.

En el cambio de los materiales al ser cortados, la única cosa que cambia es la

velocidad del corte, no habiendo necesidad de reemplazar piezas y
herramientas.

Es posible trabajar con varias cabezas de corte para aumentar la producción.

Ventajas del corte con chorro de agua sobre plasma y oxicorte:

Tanto el plasma como el oxicorte, son procesos que utilizan el calor,

provocando zonas afectadas y con mal acabado.

El corte abrasivo corta a grosores mayores.