Programas de Seguridad y

Prevención de Riesgos
Ing. Carlos Alé
Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional
La Seguridad Industrial es una filosofía operativa
aplicada en la empresa proporcionando al
trabajador las condiciones seguras de labor.
Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional
Si las condiciones de trabajo son adecuadas se
logrará la eficiencia, la productividad y la calidad.
 Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional
La Seguridad e Higiene tienen como objetivo la
reducción de accidentes, las enfermedades
ocupacionales y mejorar las condiciones de trabajo.
Objetivo del estudio
Identificar los riesgos.
Evaluar los riesgos.
Priorizar los riesgos.
Construir perfiles de riesgos de las industrias en
general y del sector de la construcción.
Recomendar las medidas de control.
Reducir los índices de incidentes y accidentes.
Concienciar y capacitar a los trabajadores,
supervisores, técnicos, ingenieros, gerentes sobre la
importancia del HSO.
Procedimientos de trabajo del estudio
Se realizaron encuestas sobre la situación de HSO en
un universo de 600 empresas de diversos rubros, de
las cuales se escogieron 88 empresas, y se realizaron
inspecciones y evaluaciones de riesgos, utilizando
métodos cualitativos de análisis, dentro del eje
troncal: La Paz, Cochabamba y Santa Cruz.
En el Departamento de Santa Cruz se trabajo con 33
empresas de diversos rubros en la primera etapa, 27
en la segunda y 26 en la tercera etapa, utilizándose
métodos semi cualitativos y cuantitativos en las
evaluaciones de riesgos.
Procedimientos de trabajo del estudio

En la IV Fase denominada Estudios de caso

se procedió a seleccionar en los
Departamentos de La Paz 4 empresas y
Santa Cruz 8 empresas que demostraron
compromiso y niveles de cumplimientos por
encima de la media establecida.
El estudio presentado es solamente del
Departamento de Santa Cruz.
Procedimientos de trabajo del
estudio
La Fase IV
estableció los
siguientes
pasos:
Inspecciones y
auditorias de
HSO.
Procedimientos de trabajo del
estudio
La Fase IV estableció
los siguientes pasos:
Uso de métodos
cualitativos y
cuantitativos de
análisis y evaluación
de riesgos.
 Procedimientos de trabajo del
estudio
La Fase IV
estableció los
siguientes pasos:
Elaboración de
informes y
recomendaciones.
 Procedimientos de trabajo del
estudio
La Fase IV
estableció los
siguientes pasos:
Capacitación y
entrenamiento “in
situ” de gerentes,
supervisores,
ingenieros, técnicos,
encargados,
trabajadores.
Análisis de riesgos
Análisis de riesgos: Se utilizo las metodologías
“general” y “fine” para identificar los peligros y
estimar los riesgos de los trabajadores, en la tercera
etapa y cuarta se desarrollo una metodología
mejorada de analisis de riesgos.
Estimación del riesgo: Se determino la frecuencia,
probabilidad y las consecuencias que pudieran
derivar en la materialización del peligro.
Valorización del riesgo: Mediante la información
obtenida del análisis de riesgos se emitieron criterios
técnicos sobre la tolerabilidad al riesgo teniendo en
cuenta factores socio-económicos, aspectos
medioambientales y de HSO.
 Control del riesgo
Control del riesgo: Mediante
la información obtenida en la
evaluación de riesgos, se
recomienda las medidas
correctoras para tratar de
reducirlos:
Controles en las personas.
Controles en la fuente.
Controles de ingeniería.
Controles administrativos.
Otros.
Se realizan seguimientos para
observar los niveles de
cumplimiento de forma
periódica.
Técnicas de identificación de
riesgos utilizadas:
1. Métodos
cualitativos.
Observación
Inspección
Auditorias
Investigación
Mitigación de
riesgos
Recomendaciones
 Técnicas de identificación de
riesgos utilizadas:
2.- Métodos cuantitativos
Inspección
Medición
Muestreo
Análisis
Evaluación
 Inspección de HSO
Las inspecciones
realizadas tuvieron como
objetivo la observación
directa de los peligros
existentes y la evaluación
de las condiciones de
seguridad de la empresa.
Estaban dirigidas al:
Chequeo de elementos de
protección personal.
 Inspección de HSO
Las inspecciones
realizadas tuvieron como
objetivo la observación
directa de los peligros
existentes y la
evaluación de las
condiciones de
seguridad de la empresa.
Estaban dirigidas al:
Chequeo de maquinaria
y equipos.
 Inspección de HSO
Las inspecciones
realizadas tuvieron
como objetivo la
observación directa de
los peligros existentes y
la evaluación de las
condiciones de
seguridad de la
empresa.
Estaban dirigidas al:
Chequeo de los puestos
de trabajo.
 Inspección de HSO
Las inspecciones
realizadas tuvieron como
objetivo la observación
directa de los peligros
existentes y la evaluación
de las condiciones de
seguridad de la empresa.
Estaban dirigidas al:
Chequeo de elementos y
materiales.
 Inspección de HSO
Las inspecciones
realizadas tuvieron como
objetivo la observación
directa de los peligros
existentes y la
evaluación de las
condiciones de
seguridad de la empresa.
Estaban dirigidas al:
Chequeos de sistemas de
protección.
 Inspección de HSO

Las inspecciones realizadas tuvieron como objetivo

la observación directa de los peligros existentes y la
evaluación de las condiciones de seguridad de la
empresa.
Estaban dirigidas al:
1. Verificación de la existencia de Comités Mixtos.
2. Verificación de la existencia de los Sistemas de
Gestión de HSO.
 Auditorias
Estaban destinadas a la verificación más detallada de
los factores de riesgo dentro de la empresa.
El objetivo estaba dirigido a:
1. Detección de riesgos potenciales.
2. Análisis de riesgos.
3. Evaluación de riesgos.
4. Grado de implementación de los sistemas de Gestión
de HSO.
5. Nivel de eficacia de los sistemas de Gestión de HSO.
 Equipos de monitoreo utilizados
Se utilizaron los siguientes instrumentos y equipos del
Consultor, para realizar los análisis cuantitativos:
1. Detector de gases combustibles.
2. Detector de gases tóxicos.
3. Explosímetro.
4. Termo higrómetro.
5. Termo anemómetro.
6. Barómetro, termómetro, altímetro.
7. Medidor de estrés térmico.
8. Termómetro láser.
9. Contador de pasos.
10. Luxómetro.
11. Sonómetro.
12. Verificador de tensión.
 Empresas evaluadas 2.001
Se evaluaron un total de 27 empresas
en el Departamento de Santa Cruz de
los siguientes rubros:
Papel.
Plásticos.
Madera.
Metal mecánica.
Alimentos.
Fabricación auto partes.
Químicos.
Construcción.
Servicios mecánicos.
Imprentas y serigrafías.
Servicios petroleros.
Empresas evaluadas 2.004
Se realizaron evaluaciones de riesgos en los siguientes
empresas, (no clasificamos de acuerdo al rubro o los CIIU):
Alimentos.
Bebidas.
Papel.
Fabricación de auto partes.
Fabricación de implementos de la construcción.
Metal mecánica.
Servicios mecánicos.
Servicios de montaje y mantenimiento.
Petroleras.
Generación de energía.
Construcción.
Comunicación.
Empresas evaluadas Fase IV 2.005
Se realizaron evaluaciones de riesgos en los siguientes
empresas, (no clasificamos de acuerdo al rubro o los
CIIU):
Alimentos.
Bebidas.
Químicos.
Generación de energía.
Fabricación de implementos de la construcción.
Fabricación de componentes automotrices.
Servicios mecánicos.
Construcción.
Riesgos generales
Sobre esfuerzo fisico o mental
Exposicion a radiacion 0.62%
Riesgos biologicos 0.93%

inicio 2001
Proyeccion de fragmentos o particulas 1.70%
Pisada sobre objetos
Maquinaria y Equipos 10.80%
Inhalacion o ingestion de sustancias nocivas 7.25%
incendios 12.96%
Herramientas 3.24%
Golpes o cortes por objetos o herramientas
Exposicion a ruidos 4.48%
Exposicion a mala iluminacion 5.09%
explosiones 7.25%
Espacio confinado
Ergonomicos 2.78%
Equipo de proteccion personal

Cortes y mutilaciones 1.23%

Contactos termicos 3.86%
Contactos electricos 12.19%
Contactos con elementos moviles 1.39%
Contacto con sustancias nocivas 3.70%
Choque contra objetos inmoviles 4.48%
Caidas de objetos por desplome 3.86%
Caidas de objetos en manipulacion
Caidas al mismo nivel 7.41%
Caidas a distinto nivel 4.01%
Atropellos, golpes o choques con vehiculos
Atrapamiento por o entre objetos 0.77%

0.00% 5.00% 10.00% 15.00%

Riesgos intolerables e importantes
inicio 2001
Sobre esfuerzo fisico o mental

Exposicion a radiacion
Riesgos biologicos 1.02%
Proyeccion de fragmentos o particulas 2.25%
Pisada sobre objetos
Maquinaria y Equipos 9.61%
Inhalacion o ingestion de sustancias nocivas 8.18%
incendios 15.75%
Herramientas 1.02%
Golpes o cortes por objetos o herramientas 0.00%
Exposicion a ruidos 3.48%
Exposicion a mala iluminacion 3.07%
explosiones 9.61%
Espacio confinado 0.00%
Ergonomicos 1.84%
`
Equipo de proteccion personal 0.00% `
Cortes y mutilaciones 1.43%
Contactos termicos 2.45%
Contactos electricos 13.50%
Contactos con elementos moviles 1.43%
Contacto con sustancias nocivas 4.29%
Choque contra objetos inmoviles 2.86%
Caidas de objetos por desplome 4.91%
Caidas de objetos en manipulacion

Caidas al mismo nivel 7.16%

Caidas a distinto nivel 4.29%
Atropellos, golpes o choques con vehiculos 0.00%
Atrapamiento por o entre objetos 1.02%

0% 5% 10% 15% 20% 25%

Resumen riesgos 2001
TOLERABLES
2%
 Resultados 2001
Entre los mayores problemas detectados en las 27 empresas
del Departamento de Santa Cruz en el año 2001 tenemos:
Orden y limpieza.
Entre los riesgos frecuentes detectados de forma general:
1. Riesgos de incendios.
2. Riesgos eléctricos.
3. Riesgos de maquinaria y equipos.
4. Riesgos de caídas al mismo nivel.
5. Riesgos químicos.
6. Riesgos explosiones.
7. Riesgos de iluminación.
8. Riesgos de ruidos.
9. Riesgos de choques con objetos inmóviles.
10. Riesgos de contactos con temperaturas extremas.
 Resultados
Entre los mayores problemas detectados en las 26 empresas
del Departamento de Santa Cruz en el año 2004 tenemos:
Orden y limpieza.
Entre los riesgos frecuentes detectados de forma general:
1. Riesgos eléctricos.
2. Riesgos de incendios.
3. Riesgos de exposición a ruidos.
4. Riesgos de exposición a inadecuada iluminación.
5. Riesgos de maquinaria y equipos.
6. Riesgos ergonómicos.
7. Riesgos de explosiones
8. Riesgos de caídas a distinto nivel.
9. Riesgos de caídas de objetos.
10. Riesgos de caídas al mismo nivel.
 Resultados
Entre los riesgos Intolerables e importantes
detectados en las empresas 26 del Departamento de
Santa Cruz en el año 2004 tenemos:
1. Riesgos eléctricos.
2. Riesgos de incendios.
3. Riesgos de exposición a ruidos.
4. Riesgos de explosiones.
5. Riesgos de maquinaria y equipos.
6. Riesgos ergonómicos.
7. Riesgos de caídas a distinto nivel.
8. Riesgos de inadecuada iluminación.
9. Riesgos de caídas de objetos.
10. Riesgos químicos.
11. Riesgos de herramientas.
12. Riesgos de contactos con temperaturas extremas.
 Sobre esfuerzo fisico o mental

Riesgos generales Riesgos biologicos 2.17%

Proyeccion de fragmentos o particulas 0.36%

Pisada sobre objetos

Maquinaria y Equipos 6.86%

Inhalacion o ingestion de sustancias nocivas 1.81%

incendios 9.75%

Herramientas 3.25%

Golpes o cortes por objetos o herramientas 0.72%

Exposicion a ruidos 9.75%

Exposicion a mala iluminacion 7.58%

explosiones 5.05%

Espacio confinado 0.72%

Ergonomicos 5.78%

Equipo de proteccion personal 1.81%

Cortes y mutilaciones 1.44%

Contactos termicos 2.89%

Contactos electricos 13.36%

Contactos con elementos moviles 1.44%

Contacto con sustancias nocivas 2.89%

Choque contra objetos inmoviles 4.33%

Caidas de objetos por desplome 5.05%

Caidas de objetos en manipulacion

Caidas al mismo nivel 4.69%

Caidas a distinto nivel 5.05%

Atropellos, golpes o choques con vehiculos 2.17%

Atrapamiento por o entre objetos 1.08%

0.00% 5.00% 10.00% 15.00% 20.00% 25.00%

Riesgos intolerables e importantes
Sobre esfuerzo fisico o mental
Riesgos biologicos 2.50%
Proyeccion de fragmentos o particulas
Pisada sobre objetos
Maquinaria y Equipos 6.00%
Inhalacion o ingestion de sustancias nocivas
incendios 13.50%
Herramientas 3.00%
Golpes o cortes por objetos o herramientas
Exposicion a ruidos 12.00%
Exposicion a mala iluminacion 4.50%
explosiones 7.00%
Espacio confinado 1.00%
Ergonomicos 5.50%
Equipo de proteccion personal `
`
Cortes y mutilaciones 1.50%
Contactos termicos 2.50%
Contactos electricos 15.50%
Contactos con elementos moviles 1.50%
Contacto con sustancias nocivas 3.00%
Choque contra objetos inmoviles
Caidas de objetos por desplome 4.50%
Caidas de objetos en manipulacion
Caidas al mismo nivel
Caidas a distinto nivel 5.50%
Atropellos, golpes o choques con vehiculos
Atrapamiento por o entre objetos

0% 5% 10% 15% 20%

Resumen riesgos 2004

TOLERABLES
3%
 Comparación riesgos 2.001 y 2.004
20

15

10

% total general 2001 % total general 2004

 Recomendaciones
Entre las
recomendaciones:
Eléctricos:
Aplicar medidas de
ingeniería para mejorar
las instalaciones
eléctricas de acuerdo a
normas NEMA 900,
IEC, NEC.
 Recomendaciones
Entre las
recomendaciones:
Incendios:
Se recomienda
realizar un estudio
de cargas de fuego
para cuantificar el
potencial extintor
requerido.
 Recomendaciones
Entre las
recomendaciones:
Ruidos:
Aislar la fuente
emisora de ruidos,
aplicar controles de
ingeniería, usar
protección auditiva,
mantener controles
periódicos
audiométricos en los
trabajadores.
 Recomendaciones
Entre las
recomendaciones:
Explosiones:
Controlar el uso de
solventes,
combustibles
líquidos, manejo de
recipientes y
elementos
presurizados.
Recomendaciones
Recomendaciones
Recomendaciones

!
 Recomendaciones
Entre las
recomendaciones:

"

$
%
 Recomendaciones
Entre las
recomendaciones:

&

#
 Recomendaciones
Entre las
recomendaciones:

'
# #

(%) "*+,
&-&.
Recomendaciones
/

0 $

0
1
1

0
 Recomendaciones

2
"

$
 Recomendaciones
3

#
Conclusiones generales
Se ha observado que:
En periodos relativamente cortos, algunas empresas han
seguido nuestras recomendaciones y mejorado las
condiciones iniciales evaluadas.
La formación de Comités Mixtos de Seguridad y Salud
Ocupacional.
La formación de Departamentos de HSO.
Registro mas preciso de incidentes y accidentes por parte de
la empresa.
Presupuestos destinados a HSO y capacitación.
Provisión de elementos de protección personal.
Provisión de elementos de protección colectiva.
Reemplazo de componentes y accesorios dañados.
Mayor interacción entre los sectores, es decir una comunión
apuntando objetivos comunes: la seguridad y la salud
ocupacional.
 Temas pendientes 2.005
Las temas
pendientes hasta
el fin de trabajo:
Instalaciones
eléctricas.
 Temas pendientes 2.005
Las temas
pendientes hasta el
fin de trabajo:
Maquinaria y
equipos.
 Temas pendientes 2.005
Las temas
pendientes hasta el
fin de trabajo:
HAZCOM
(Comunicación de
Peligros
Químicos).
 Temas pendientes 2.005
Las temas
pendientes hasta
el fin de trabajo:
Ergonómicos.
 Logros 2.004
35% de las empresas
lograron el
cumplimiento en más
del 70% en relación al
control de riesgos.
 Logros 2.004
40% de las empresas
lograron en el Sistema
de Gestión de HSO un
cumplimiento de más
del 55%.
 Logros 2.004
Mas de 1.900
trabajadores,
encargados,
supervisores, técnicos,
ingenieros, gerentes,
capacitados en
Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional en
el Departamento de
Santa Cruz.
 Logros 2.005
85% de las empresas de
la muestra lograron el
cumplimiento en más
del 75% en relación al
Control de Riesgos.
 Logros 2.005
80% de las empresas
de la muestra
lograron el
cumplimiento en más
del 55% en relación
a los Controles de
Ingeniería.
 Logros 2.005
Mas de 9.800
horas/hombre
capacitados en
Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional.
 Conclusiones finales
Recomendaciones a las empresas interesadas para
lograr éxito:
1. Apoyo de la Alta Gerencia a HSO.
2. Compromiso de todos los empleados.
3. Mantener un responsable de HSO.
4. Formación de Comités Mixtos.
5. Capacitación continua del personal.
6. Mantener un Programa de Mantenimiento eléctrico
y mecánico.
7. Mantener procedimientos de trabajo a través de los
Permisos de Trabajo (P.T.).
 Conclusiones finales
Si la empresa mantiene un Sistema de
Gestión de HSO obtendrá los siguientes
beneficios:
1. Reducción de costos de producción.
2. Reducción de incidentes y accidentes.
3. Imagen.
4. Aumento en la producción.
5. Calidad.
6. Competitividad.