INTRODUCCIÓN

En este trabajo se describen los tipos de mantenimiento de taller que se debe de

realizar, también veremos los modelos y cuan eficiente son cada tipo de
mantenimiento esto nos ayudara a saber cómo hacer un adecuado
mantenimiento para ello también se cuenta con fases.
En la actualidad varias empresas utilizan por lo menos un programa de
mantenimiento para lo cual les sirve para obtener productividad y minimizar
costos.
OBJETIVOS
 Aprender los tipos de mantenimiento para ponerlo en práctica.
 Aplicar las fases de mantenimiento para hacer un adecuado trabajo.
 Identificar y analizar todas las actividades técnicas y administrativas que
debe ejecutarse para implementar un programa de mantenimiento.
 CAPÍTULO I
MANTENIMIENTO/ORGANIZACIÓN DE UN TALLER
1.1. MANTENIMIENTO:
El mantenimiento de las instalaciones es una tarea esencial en cualquier taller
ya que permite mantener los equipos y el lugar de trabajo en perfectas
condiciones, lo que facilita el trabajo de los operarios y maximiza la eficacia de
las herramientas. A continuación vemos algunos de los puntos que hemos de
tener en cuenta al realizar labores de mantenimiento en el taller.

1.2. ETAPAS DE LA FASE DE MANTENIMIENTO:

Toda fase de mantenimiento se realiza en una serie de etapas:

 Planificación: Se analizan fortalezas, debilidades y carencias, y se

determinan los objetivos que se quieren cumplir.
 Programación: Se trazan las acciones a realizar para llegar a la meta
propuesta.
 Ejecución: Se llevan a cabo las acciones previamente diseñadas.
 Supervisión: Se comprueba que las acciones se están realizando
según lo previsto.
 Control: Se evalúan las acciones y se analizan los resultados.

1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO EN EL TALLER:

Según el tipo de mantenimiento que realizamos en el taller, podemos hablar de:

 Mantenimiento preventivo: Se realiza de forma periódica a modo de

previsión, con el fin de buscar algún fallo, avería o aspecto mejorable en
lo que respecta a instalaciones, maquinaria o equipos de trabajo del taller.

 Mantenimiento correctivo: En este caso se trata de un mantenimiento

“obligado” por alguna avería o excesivo deterioro. Por ejemplo, se detecta
un fallo en una plataforma elevadora y se procede a su reparación.
  Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante
el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas
de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es
necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de
energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo
objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de
que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo
realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación,
sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la
base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo
Total).

En cualquier caso, las operaciones de mantenimiento en el taller siempre deben

ser continuas y permanentes, esto es, se deben realizar de forma periódica y es
obligatorio realizarlas siempre. Cuanto más tiempo se demoren las labores de
mantenimiento, más deterioro sufrirán los equipos y su revisión resultará más
cara a medio y largo plazo.

1.4. MODELOS DE MANTENIMIENTO:

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos
ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así
porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el
que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él
hasta que no se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una
vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características.
 MODELO CORRECTIVO
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones
visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de
averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más
bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos.
 MODELO CONDICIONAL
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de
una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación
posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos
una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre
el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso,
o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su
probabilidad de fallo es baja.
 MODELO SISTEMÁTICO
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin
importarnos cuál es la condición del equipo; realizaremos, además,
algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de
mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías que surjan. Es
un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de
cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan
algunos trastornos.
 MODELO DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos
equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal
funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto
de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una
avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento
que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para
mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento
predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en
marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general
completa, con una frecuencia generalmente anual o superior.
1.5. CLAVES PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una
serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la
implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma
efectiva con el paso del tiempo.

1. Definir objetivos.
Antes de implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible
definir claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios
factores que influyen:
 ¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro
sistema?
 ¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores
tenemos y cuál va a ser nuestra relación con ellos.
2. Conocer el proceso productivo.
No podemos implementar un sistema si no conocemos las
características del sistema productivo. Es necesario analizar y
determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias para evitar
interferencias.
3. Analizar la criticidad.
En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será
necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.
 Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.
 Coste de reparación o de sustitución del equipo.
 Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.
 Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.
4. Elaboración de los planes de mantenimiento.
Una vez analizada la criticidad, se procederá establecer el plan de
mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin
de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a
hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona, un
equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va
a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).
 5. Documentación y repuestos.
Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios
para realizar las tareas de mantenimiento. Es aconsejable utilizar
un sistema de codificación para facilitar su gestión.
Dentro de la documentación habrá que disponer
de planos, despieces y manuales para realizar un correcto
mantenimiento en el menor tiempo disponible.
6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.
No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:
 Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar
cualquier tarea de mantenimiento y ha de transmitirse su importancia
entre los operarios.
 Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en
nuestros trabajos y establecer procedimientos de actuación.
 Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que
planificar la gestión adecuada de los mismos.
 Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de
suministro con los proveedores.
7. Formación e información.
Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar
las tareas de mantenimiento. Complementado con información, puesto
que tan importante es saber qué se va a hacer y cómo se va a hacer,
como el por qué se va a hacer una tarea.
8. Implementación.
A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir,
las métricas y los KPI’s adecuados para realizar el
seguimiento. También hay que definir, en todos los niveles, la
responsabilidad de cada persona.
9. Seguimiento y mejora continua (Kaizen).
Realizar el seguimiento del sistema al término de la implementación, es
imprescindible para que el sistema se mantenga en el tiempo de forma
eficiente. Muchos sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del
mismo.

1.6. CONFIABILIDAD OPERACIONAL :

CONCLUSIONES:
 No es posible implementar exitosamente un Plan de Mejora de la
Confiabilidad, sin el soporte de una Gestión de Mantenimiento madura y
sin promover las Buenas Prácticas que permitan garantizar la Efectividad
de las intervenciones de Mantenimiento.
 Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos
permitirá lograr una mayor rentabilidad, una optimización de tiempos y
tareas, una mejor relación y colaboración entre departamentos y
una adecuada gestión documental, de repuestos y de compras.
 La efectividad de las actividades de mantenimiento estará determinada
por las estrategias de mantenimiento, por la gestión de mantenimiento y
las buenas prácticas.
REFERENCIAS:
 http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-
mantenimiento-industrial/305-tipos-de-mantenimiento
 https://blog.reparacion-vehiculos.es/mantenimiento-instalaciones-
talleres-mecanicos
 http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/Efectividad_activi
dades_Mantenimiento.pdf
 https://mantenimiento-mi.es/2012/9-claves-a-la-hora-de-implementar-un-
sistema-de-mantenimiento
 https://prezi.com/qzmj61rkul2q/tipos-y-modelos-de-mantenimiento/