PARADAS DE PLANTA: OPORTUNIDAD DE DAR VALOR A

LOS ACTIVOS FÍSICOS.

Las paradas de planta son eventos especiales en la estrategia integral de confiabilidad
de una refinería. La industria procura que la capacidad productiva no disminuya para
satisfacer la demanda del mercado. Una disminución de la capacidad productiva de las
plantas, por muy pequeña que sea, afecta negativamente al logro de los beneficios
esperados, al plan estratégico y al cumplimiento de los objetivos de la empresa. Este
descenso puede deberse a fallos inesperados de los equipos que exigen el paro de las
operaciones y la ejecución de emergencia, de una parada de planta no planificada.

¿Cuál será el beneficio de realizar una parada de planta?. Las limitaciones constantes
en los flujos de caja de las refinerías, obligan a justificar; desde una base económica
cada proyecto que se plantee realizar durante una parada, es importante asegurar que
cualquier trabajo que se pretenda ejecutar durante la misma, deberá ser rentable en
comparación a la inversión a realizar. En otras palabras, si la rentabilidad del proyecto
es buena, deberá ser suficiente para cubrir estos costos y, por lo tanto, la actividad
propuesta puede ser ejecutada.

Esencialmente las paradas obedecen a ciclos operacionales de las unidades que

posibilitan la ejecución de trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo en los
equipos de la planta para asegurar su nuevo ciclo operacional proyectado, que puede
ser utilizada adicionalmente para agregar valor a los activos existentes. El objetivo es,
que después de un mantenimiento de esta naturaleza, la planta recupere plenamente
sus condiciones para operar confiablemente durante determinado período de tiempo, de
acuerdo con los más altos estándares de la industria.

Las paradas exitosas comienzan con una buena planificación, mucho antes de que la
planta pare, y se debe evaluar el impacto económico que puede generar la misma,
compensando los requerimientos de la parada a partir de un proceso de planeamiento
y programación. Equilibrar y balancear la diversidad de factores como el costo, plazo,
riesgo y calidad que influyen en el proceso de toma de decisiones, con la estrategia de
la empresa, requiere un conocimiento profundo de ella.

Cinco fases de la parada de planta

Definición y Alcance de la Parada

Esta es una fase, en la que se hace un repaso sistemático de los activos físicos de la
planta, determinando las necesidades y puntos débiles a considerarse. El equipo
responsable del proyecto evaluara las necesidades de la planta, definirá los riesgos,
retos, oportunidades y las acciones a ejecutar. Este equipo debe ser multidisciplinario
con representantes de todas las áreas que proporcionen una visión global e integración
eficiente del proyecto. Este equipo balanceara el alcance de la parada de planta con los
requerimientos y prioridades de la empresa sin afectar la integridad mecánica de los
equipos ni la fiabilidad operacional.

Planeamiento
Toda la información recopilada y procesada durante la etapa de definición y alcance, es
vertida en un plan estratégico de acción durante la fase de planeamiento. En este, se
organizan las tareas, la secuencia de pasos a seguir, para completar cada tarea, los
recursos a utilizar y la duración ideal de cada una de ellas. Con base a estas tareas y
objetivos, comienzan a estructurarse tanto el proyecto de parada, como la justificación
que, posteriormente, se presentara ante un comité para su aprobación.
La adopción de buenas decisiones resulta crucial en la gestión de una parada, para
acercarse hacia los objetivos buscados, seleccionando las alternativas adecuadas.
Para ello, a la hora de evaluar cada alternativa planteada, es necesario disponer de
forma integrada y estructurada la información relevante que facilite la comprensión del
problema. En algunos casos se cuenta con el acompañamiento de empresas
especializadas, para el asesoramiento en la etapa de planeación de los trabajos más
críticos de la planta. Estas cuentan con aplicaciones como:

La metodología de Optimización Costo y Riesgo, que posibilita administrar el riesgo

utilizando como principal elemento, la definición de prioridades de los programas de
inspección. Cada equipo es jerarquizado de acuerdo a su riesgo. Al conocer el tipo de
riesgo asociado a cada componente, éste puede ser reducido y/o controlado.

El uso del análisis RAM permite optimizar las paradas, evaluando varias opciones de
mantenimiento para un equipo desde el punto de vista de confiabilidad, mantenibilidad
y disponibilidad, determinando si el equipo debe ser incluido o no dentro del alcance de
la parada, se destaca que las opciones evaluadas, siempre se comparan contra la
opción de “no hacer nada”. La opción de mantenimiento que desde el punto de vista
costo-efectividad represente mayores ahorros es la seleccionada.

Dentro de la parada también se deberá incluir aquellas tareas de inspección que no

pueden hacerse con los equipos operando, como medición de espesores de paredes de
hornos, análisis metalográfico de tubos, etc., debe considerarse que esta evaluación
permitirá determinar el estado actual del equipo, establecer los limites de operación,
tasa de deterioro actual con su incertidumbre, estimación de punto de falla de equipos.

Asimismo es importante considerar las actividades de descontaminación y aislamiento

de los equipos, antes de iniciar su mantenimiento, garantizando las condiciones óptimas
y evitando la liberación de sustancias peligrosas, esto deberá considerarse en el Plan
de Seguridad. Este deberá asegurar con anticipación las actividades de control de riesgo
a ejecutar y asegurar que no haya situaciones que afecten la salud de los trabajadores.

Asimismo, se deberá contemplar la corrección de plataformas, escaleras, identificación

de requerimientos de uso de andamios, adecuación de sistemas de evacuación,
movimientos de carga pesada, trabajos en espacios confinados donde el flujo de aire y
las condiciones de temperatura son especiales, y trabajos en altura.

Con base a esto, se planifican, asignan y distribuyen el personal interno, las

herramientas y los materiales, asimismo, se contemplará la subcontratación de terceros
o equipos externos de trabajo que se integren de manera temporal, para agilizar todo el
proceso de reparaciones e intervención de equipos durante la parada de planta.
En esta fase se define el costo de la parada, se calculan sus riesgos y se estipulan las
condiciones de seguridad. También, se determina la cantidad y tipo de partes, piezas,
materiales y equipamiento necesario para la ejecución de ellas, además de asegurar su
existencia en inventario. Es importante evitar la ausencia de cualquier insumo o material,
ya que esto puede generar retrasos importantes que extiendan el período de parada, o
incrementar el costo por adquisición de insumos de último momento.
Igualmente, se deben desarrollar jornadas de capacitación en HSE, con la finalidad de
que los trabajadores contratistas conozcan los riesgos de la reparación, los controles
que se tendrán en campo y la obligatoriedad de utilizar elementos especiales de
protección, si las áreas de trabajo tienen ese riesgo potencial.
Como un paso anterior a la ejecución de la parada se realizan trabajos de Pre-Parada
que conforman entre el 15 y 20% del alcance total de la parada (dependiendo de la
magnitud y complejidad de los trabajos). Estos trabajos pueden comenzar con 12 ó 14
meses de antelación a la fecha fijada de la parada de la planta.

Disminuir los tiempos de ejecución de las paradas de planta programadas con la

incorporación de tecnología de punta, requiere planificar mejores competencias de sus
trabajadores, contar con compañías altamente organizadas con altos estándares de
trabajo, estructuras de gestión y control modernas. Estas, son oportunidades que se
visualizan para realizar las paradas programadas de una forma más productiva.

Programación

Plantear un cronograma real de actividades, con fechas precisas, solo es posible una vez
que las tareas han sido contabilizadas y definidas. En un evento de esta naturaleza, el
tiempo es uno de los recursos más escasos, por lo tanto, es el que debe administrarse con
mayor precisión. Consideremos que muchos de los equipos que son intervenidos durante la
parada, son equipos a los que no se tiene acceso de manera regular.

Ahora, a las tareas que han sido distribuidas entre los diferentes equipos de trabajo, se les
asigna fecha, hora, e incluso, un lapso de tiempo estimado como ideal para su ejecución. A
pesar del nivel de precisión con que se distribuye el tiempo entre las diferentes tareas, es
importante contemplar un margen de maniobra cercano al 10%, tanto en lo referente al
presupuesto como al tiempo total de la parada de planta.

Criterios a tenerse presente en la programación de una Parada

Revisión normativa de las instalaciones: Una parada de planta es la oportunidad perfecta

para llevar a cabo revisiones generales, permite verificar que no existan modificaciones
sustanciales para las que dichas instalaciones fueron diseñadas. Estar al día con las
regulaciones es importante, evitara el pago de multas.

Pruebas e inspecciones: Con la finalidad de determinar el estado general de los equipos,

sus sistemas y componentes, algunas veces se requiere ejecutar distintos tipos de pruebas,
con los equipos fuera de servicio.

Overhaul o tareas de mantenimiento mayor: Son tareas que ameritan el desmontaje total
del equipo. Ello implica su revisión para detectar cualquier daño o partes defectuosas y
desgastadas, y proceder luego a su reparación, ensamblaje y puesta en marcha.

Mantenimiento correctivo programado: Son reparaciones de fallas pospuestas de

equipos, que sacarlos de servicio hubiera implicado pérdidas mayores por reducir el nivel
de operatividad de la planta.

Accesibilidad: Visualizar las restricciones que limitan la maniobra de los técnicos a la hora
de realizar cualquier inspección, reparación, cambio de partes de dicho equipo.

Implementación de mejoras: Es de interés planificar la mejora de los equipos, explorando

su funcionamiento y su tiempo de vida útil, haciendo los reemplazos necesarios y realizando
todos los ajustes y pruebas necesarias antes de regresar la planta a su operatividad total.

Todas estas prácticas pueden ocurrir de manera simultánea durante un mismo período de
parada. Ello implica la entrada de diferentes equipos de trabajo, capaces de combinar y
aplicar diferentes habilidades y conocimientos, con la finalidad de aumentar al máximo la
disponibilidad de los equipos, sacando el máximo provecho del tiempo disponible.
Ejecución

Los equipos, activos e instalaciones se intervienen comenzando la ejecución de las tareas

programadas. Se inicia el reemplazo de piezas y partes, se ejecutan tareas de
mantenimiento mayor, se implementan mejoras, se revisan las condiciones reales de las
instalaciones en las que funciona la planta, y se verifica el cumplimiento cabal de las
diferentes normativas, legislaciones de seguridad y responsabilidad urbana y ambiental.

Paralelamente, se va llevando el registro detallado de la ejecución de cada una de las tareas,

de los imprevistos que puedan generarse, así como de cualquier alteración del presupuesto
y cronograma de actividades diseñado durante la fase de programación. Finalmente se
inspeccionan las tareas realizadas y se repasan los puntos en la lista de verificación, para
comprobar que los activos físicos están listos para retornar a sus niveles ideales de
productividad, se concentran todas las actividades para retornar la planta a las operaciones
normales.

Puesta en marcha y capitalización de activos

Esta fase se inicia una vez que todas las tareas programadas han sido culminadas. Se
contempla el monitoreo de los equipos y activos después de los trabajos realizados. Se
centra en evaluar los resultados de la parada y reiniciar las actividades productivas. No solo
se evalúa el estado de los equipos, sino que se convoca una reunión general para revisión,
punto por punto, de la parada de planta en su totalidad.

Aquí se evalúa el cumplimiento de las listas de verificación, de los lapsos de tiempo y de las
secuencias, los procedimientos de seguridad laboral y ambiental, los costos, la
subcontratación de servicios de terceros y el cumplimiento de la programación general. Los
indicadores de desempeño, elaborados con la data generada durante el evento de parada,
son analizados y comparados con la planificación y programación original del proyecto.
También, en esta etapa, se rescatan las mejores prácticas y lecciones aprendidas durante
el proceso. Esta información puede y debe ser almacenada, revisada y considerada.

Finalmente, se cierran los contratos realizados y las liquidaciones correspondientes,

asimismo se realiza la capitalización de los activos

preparan las listas de trabajo y la situación e historia de los equipos para la próxima parada,
así como la documentación de las lecciones aprendidas y la evaluación del desempeño del
equipo de trabajo, contratistas y proveedores.