Avalos Mora , Carlos

Flores Alcalá , Valeria

PROCESAMIENTO DEL PLÁSTICO Matta Avalos , Diego
Sánchez Sebastián , Andrés
Tipian Canelo , John
 INTRODUCCIÓN

A nuestro alrededor existen una infinidad de productos fabricados con plástico en parte o en su
totalidad.
En general, un plástico es un material flexible, resistente, poco pesado y aislante de la
electricidad y del calor.
Se emplea mucho en la industria porque es fácil de fabricar y moldear, es económico, ligero y
admite pigmentos de gran variedad de colores.
Además, puede combinarse con otros materiales y mejorar así sus propiedades.
 ORIGEN Y OBTENCION DEL PLASTICOS
El primer plástico tuvo sus inicios en Estados Unidos, en 1860, cuando se ofreció un gran premio
para quien pudiera sustituir el marfil para fabricar bolas de billar. El vencedor fue John Hyatt,
quien inventó el celuloide, que a su vez dio origen a la industria cinematográfica.
Para 1907, Leo Baekeland inventa la baquelita, que fue considerada como el primer plástico
termoestable. Era aislante, resistente al calor moderado, a ácidos y al agua. Su fama creció
rápidamente y ya para 1930 los científicos estaban creando los polímeros modernos que ahora
dominan la industria.
Un plástico es un material que está formado por moléculas de gran longitud (macromoléculas)
que se enredan formando una madeja.
Aunque existen plásticos naturales, como la celulosa y el caucho, la gran mayoría de los
plásticos son materiales sintéticos. Se obtienen de materias primas como el petróleo.
PROPIEDADES FAVORABLES DE LOS PLASTICOS
• Peso ligero.
• Alta resistencia química y a la humedad.
• Lata resistencia al choque y a la vibración.
• Transparentes o traslúcido.
• Tienden a absorber la vibración y el sonido.
• Alta resistencia a la abrasión y al uso.
• Prelubricados.
• Con frecuencia, fáciles de fabricar.
• Pueden tener color uniforme.
• Con frecuencia el costo es menor por parte terminada.
 PROPIEDADES DESFAVORABLES
• Baja resistencia.

• Alta expansión térmica.

• Más susceptibles a la rotura por fatiga, flujo a temperaturas bajas y deformación bajo carga.

• Baja resistencia al calor, tanto a la degradación térmica como a la distorsión por calor.
 PROPIEDADES QUE PUEDEN SER FAVORABLES O
DESFAVORABLES.
• Son flexibles. Aun las variedades rígidas, tienen mayor resiliencia (capacidad de sufrir una

deformación y regresar a su forma original) que los metales.

• No conducen la electricidad.

• Son aislantes térmicos.

• Son formados a través de la aplicación de calor y presión.

 TIPOS DE PLASTICOS Y APLICACIONES
Existen muchos tipos de plásticos, pero para
estudiarlos se pueden agrupar en tres tipos
distintos.
•Termoplásticos
Los plásticos termoplásticos tienen las
siguientes propiedades:
Se deforman con el calor.
Solidifican al enfriarse.
Pueden ser procesados varias veces sin
perder sus propiedades.
Es decir, son reciclables
 Termoestables
Los plásticos termoestables sufren un proceso denominado curado cuando se les da la
forma aplicando presión y calor.
Durante este proceso, las cadenas de polímeros se entrecruzan, dando un plástico rígido
y más resistente a las temperaturas que los termoplásticos, pero más frágiles al mismo
tiempo. No pueden reciclarse mediante calor.
•Elastómeros
Las macromoléculas de los plásticos elastómeros forman una red que puede contraerse y
estirarse cuando estos materiales son comprimidos o estirados, por lo que este tipo de plásticos
son muy elásticos.
No soportan bien el calor y se degradan a temperaturas medias, lo que hace que el reciclado
por calor no sea posible.
 EL PROCESADO DEL MATERIAL PLÁSTICO
La fabricación de los plásticos y sus manufacturas implica cuatro pasos básicos:

▪Obtención de las materias primas

▪Síntesis del polímero básico

▪Composición del polímero como un producto utilizable industrialmente

▪Moldeo o deformación del plástico a su forma definitiva.

 TECNICAS DE CONFORMACION DEL PLASTICO
El plástico se procesa de formas distintas, según sea termoplástico o termoestable.
Los termoplásticos, formados por polímeros lineales o ramificados, pueden fundirse. Se
ablandan cuando se calientan y se endurecen al enfriarse. Lo mismo ocurre con los plásticos
termoestables que están poco entrecruzados.
No obstante, la mayoría de los termoestables ganan en dureza cuando se calientan; el
entrecruzado final que los vuelve rígidos se produce cuando se ha dado forma al plástico.
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen
de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos
procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos.
 INYECCIÓN
En el proceso de inyección de plástico el material entra a través de una tolva, después, pasa por
un cilindro de calentamiento o plastificación donde es derretido para ser inyectado en la
cavidad del molde por medio de un pistón accionado hidráulicamente, o de un tornillo sinfín; la
acción del tornillo no sólo es giratoria sino que también se mueve longitudinalmente como el
pistón de inyección, lo que permite incrementar la capacidad de inyección de la máquina
 PROCESO DE INYECCIÓN
El proceso de inyección es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola máquina llamada inyectora
con su correspondiente equipo auxiliar o periférico.

El proceso de inyección consiste básicamente en:

A.Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plástico que ha sido alimentado en la tolva y
el cual entrara por la garganta del cilindro.

B.Inyectar el material fundido por medio de presión en las cavidades del molde, del cual tomará la
forma o figura que tenga dicho molde.

C.En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del molde se está llevando a cabo el paso "a",
posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada.
 MOLDEADO POR SOPLADO

 El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza la presión del aire para
expandir el plástico en la cavidad de un molde. Este proceso se utiliza en la
fabricación de piezas plásticas huecas con paredes delgadas y de una sola pieza,
tales como botellas y recipientes.
 El proceso se lleva a cabo en dos pasos: primero, se fabrica un tubo a partir de
plástico fundido, denominado preforma, y segundo, se inyecta aire a presión en el
tubo para conseguir la forma deseada.
 EXTRUSION – SOPLADO
El plástico se funde y se extruye en un tubo (preforma) el cual se cierra por la parte inferior de forma
hermética por el molde. El aire se inyecta a la preforma y adquiere la forma deseada, se deja enfriar y
se expulsa la pieza.
 INYECCION – SOPLADO
Se combina el moldeo por inyección y moldeo por soplado. El plástico fundido es moldeado por inyección
alrededor de un núcleo consiguiendo una preforma y se introduce en el molde, después se inyecta aire
para expandir el material y conseguir la forma final de la pieza, se enfría y se expulsa.

a) Obtención de la preforma b) Operación de soplado c) extracción de la pieza

 COMPRENSION – TRANSFERENCIA
El moldeo por compresión y el moldeo por transferencia son dos de los métodos principales en la

producción de piezas de caucho. Mientras que el moldeo por compresión es adecuado para piezas

grandes donde no se requieran tolerancias muy estrictas o acabados impecables, el moldeo por

transferencia es adecuado para encapsular o cubrir elementos.

LOS MOLDEOS POR COMPRESIÓN Y TRANSFERENCIA SON PROCESOS
SIMILARES, EN EL SIGUIENTE DIAGRAMA ES POSIBLE VER LAS
DIFERENCIAS Y LAS SIMILITUDES EN LAS OPERACIONES:
 Ventajas del Moldeo por Compresión:
▪Bajo coste de utillaje
▪Fabricación de productos complejos
▪Rápida producción
▪Acepta gran variedad de materiales
▪Adecuado para la fabricación de piezas grandes
▪Poco material desechado
Ventajas del Moldeo por Transferencia:
▪Costes bajos de producción
▪Apto para diseños complejos
▪Útil para fabricación de productos con paredes gruesas
▪Buen acabado superficial
▪Rápida fabricación del molde
 EXTRUSION
Es un proceso de Conformado Plástico por compresión, en el cual el material de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal
 Ventajas del Proceso
▪Se puede aplicar en una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en
caliente.
▪La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en
frío o en caliente.
▪Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío
▪En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún desperdicio.

Desventajas del Proceso

▪Una limitación es la geometría de la sección transversal que debe ser la misma a lo
largo de toda la parte.
 CONCLUSIONES
oLos plásticos se han convertido en uno de los principales materiales para la fabricación de
multitud de artículos, característica clave para entrar en un gran número de mercados y
aplicaciones, sin disminuir el dinamismo que siempre ha poseído este sector.
oEntre los diferentes los procesos de transformación (inyección, extrusión, soplado) destaca el
proceso de inyección, gracias a ciclos rápidos de producción y consecución de productos
terminados a la salida de máquina, permitiendo que los materiales poliméricos estén
reemplazando a otros materiales como metales, maderas y vidrios, y resolviendo necesidades
tecnológicas.
o El análisis del proceso de inyección de plástico y su sus fases tiene en la actualidad un conjunto
de herramientas disponible que permiten determinar las condiciones idóneas para el procesado
de materiales poliméricos. Estas herramientas permiten correlacionar el resultado final en pieza
con los parámetros del proceso.