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MÉTODO PRÁCTICOS

PARA CALCULO DE
VOLADURA
SUBTERRÁNEA
Ing. Roberto Roque Pulcha
MINAS-CIP 156967
2014
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DISEÑO DE VOLADURAS SUBTERRÁNEAS
Las operaciones de voladuras subterráneas difieren de la superficie ya
que carecen de la cara adicional de alivio que es normal en muchas de
las operaciones de superficie. En operaciones subterráneas, tenemos
solo una cara en la que debemos perforar y ser capaces de crear alivio
perpendicular a esa cara utilizando los primeros taladros que detonan.
Si no se crea el alivio apropiado cuando detonan los primeros taladros,
el resto de la voladura provocará muy poca fragmentación y se
escopeteara.
Una diferencia adicional en las operaciones subterráneas es el hecho
que los parámetros de voladura deben adecuarse a un contorno
especifico. Esto puede resultar totalmente diferente a las voladuras
masivas o a las operaciones mineras en la superficie donde el tamaño
exacto de cada voladura no es, normalmente, critico. En este ocasión
revisaremos algunos de los diseños mas comunes de voladuras
subterráneas utilizados
TIROS EN CHIMENEAS
Tanto en minería como en construcción, tiros verticales o inclinados proveen acceso
subterráneo. Los tiros se utilizan para proveer accesos desde la superficie a entradas
subterráneas o para comunicar un nivel con otro dentro de la mina.
Las excavaciones de tiro son difíciles debido a que normalmente el área de trabajo
es estrecha, ruidoso y con frecuencia húmeda. El trabajo puede ser peligroso debido
a que las paredes expuestas encima de las cuadrillas de barrenación y voladura
pueden desplomarse y las rocas pueden caer sin previo, aviso. El avance es lento por
que la barrenación, la voladura y el retire del material son operaciones cíclicas. La
roca explotada debe ser bien fragmentada para ser removida con el equipo de
excavación. Hoy en día la mayoría de los tiros se hacen con una recién trasversal
circular lo que da una mejor distribución de las presiones en la roca y reduce la
necesidad de reforzar las paredes.
Existen 3 métodos comúnmente utilizados para explotar tiros circulares:
1. El barrenado de anillos con taladros verticales.
2. Cortes en pirámides y banqueo.
3. Cuñas quemadas modificadas para proveer la segunda cara de alivio en una
voladura de tiro (iigura9.4)
BARRENACIÓN DE ANILLOS

BARRENACIÓN POR BANQUEO


CORTE EN PIRAMIDE
DISEÑO DE ANILLOS CON taladros VERTICALES
En la siguiente sección analizara un procedimiento paso por paso para
el diseño de este tipo de tiros.

DETERMINACIÓN DEL BURDEN


El burden para la voladura de un tiro se determina de la misma manera
que con una superficie.

B = 0.012 [(2SGe/SGr )+1.5] De


Donde
B = BORDO (m)
SGe= GRAVEDAD ESPECIFICA O DENSIDAD DE EXPLOSIVO (g/cm3)
SGr= GRAVEDAD ESPECIFICA O DENSIDAD DE LA ROCA (g/cm3)
De = DIÁMETRO DE EXPLOSIVO (mm)
NUMERO DE ANILLOS

NR= [(RSH-(B/2))/B]+1
Donde:
NR = NUMERO DE ANILLOS
RSH = RADIO DE TIRO (m)
B = BURDEN (m)
BURDEN REAL

BA = [2RSH] /[2NR -1]


ESPACIAMIENTO DE LOS taladros EN CADA ANILLO (ESTIMADO)

S=B
Donde:
S = ESPACIAMIENTO (m)
B = BURDEN (m)
NUMERO DE taladros POR ANILLO

NH = [2RRπ]/S
Donde:
NH= NUMERO DE taladros POR ANILLO
RR = RADIO DE ANILLO (M)
S = ESPACIAMIENTO (M)
RR = RADIO DE ANILLO (m)
S = ESPACIAMIENTO (m)

ESPACIAMIENTO REAL POR ANILLO

S= [2RRπ]/NH
PROFUNDIDAD DE AVANCE

L=2B
Donde:
L = AVANCE (m)
B = BURDEN (m)
SUB BARRENACIÓN

J = 0.3 B
TACO

T = 0.5 B
ANGULO DE AJUSTE

LO = 0.1 + H(Tan2°)
Donde:
LO = ANGULO DE AJUSTE (m)
I-I = PRONFUNDIDAD DE BARRENO (m)

TIEMPO DE RETARDO
Mínimo 100 - 150 ms o retardos LP por anillo o retardos en espiral hacia fuera.
EJEMPLO 1
Con la información dada calcular el factor de carga para diseño de una
voladura de chimenea:
DIÁMETRO DE TIRO = 7.0 m
RADIO DE TIRO RSH = 3.5 m
DENSIDAD DE LA ROCA = 2.6 gr/m3
DENSIDAD DL EXPLOSIVO = 1.3 g/cm3
DIÁMETRO DE LA CARGA = 38 mm

1. BORDO (IDEAL)
B = 0.012 [(2SGe/SGr )+1.5] De
B = 0.012 [(2x1.3/2.6 )+1.5] 38= 1.14 m
2. NUMERO DE ANILLOS
NR = [(RSH-(B/2))/B]+1
NR = [(3.5-(1.14/2))/1.14]+1= 4
3. BORDO (REAL)
BA = [2RSH] /[2NR -1]
BA = [2x3.5] /[(2x4) -1]= 1m
4. ESPACIAMIENTO
S=B
S = B = 1m
5. NUMERO DE TALADROS POR ANILLO
ANILLO I NH1 = [2RR1π]/S NH1 = [2x0.5x π]/1 = 3.14 ≈ 3
ANILLO 2 NH2 = [2RR2π]/S NH2 = [2x1.5x π]/1 = 9.43 ≈ 9
ANILLO 3 NH3 = [2RR3π]/S NH3 = [2x2.5x π]/1 = 15.49 ≈ 15
ANILLO 4 NH4 = [2RR4π]/S NH4 = [2x3.5x π]/1 = 21.99 ≈ 22
Total de taladros por voladura NHT = 49 T/V
6. ESPACIAMIENTO REAL POR ANILLO
ANILLO I S= [2RRπ]/NH1 S= [2x0.5xπ]/3 = 3.14/3 ≈ 1.04 m
ANILLO 2 S= [2RRπ]/NH2 S= [2x1.5xπ]/9 = 9.43/9 ≈ 1.04 m
ANILLO 3 S= [2RRπ]/NH3 S= [2x2.5xπ]/15 = 15.49/15 ≈ 1.04 m
ANILLO 4 S= [2RRπ]/NH4 S= [2x3.5xπ]/22 = 21.99/22 ≈ 1.00 m
7. PROFUNDIDAD DE AVANCE
L = 2B
L = 2 X 1 m = 2m
8. SUB-BARRENACIÓN
J = 0.3 B
J = 0.3 x1m = 0.3 m
9. TACO
T = 0.5 B
T = 0.5 x 1m = 0.5 m
10. ANGULO DE AJUSTE
LO = 0.1 + H(Tan2°)
LO = 0.1 + [2.3 x 0.035] = 0.18 m
11. TIEMPO DE RETARDO
4 periodos de retardos LP por anillo o retardos progresivo de adentro hacia fuera.
12. EXPLOSIVO TOTAL
Qtotal = NHT x [(L+J)-T] x dc
Qtotal = 49T/V x[(2 + 0.3 -0.5) x [(1.3gr/mᶟ x ((38mm²) x π)/4000)]
Qtotal = 49 x [1.8 x [1.3 x 1.134]]= 130.02 ≈ 130 Kg/v
13. VOLUMEN TOTAL
Vtotal = πRSH² x L
Vtotal = π(3.5²) x 2 = 76.97 ≈ 77 mᶟ/v
14. FACTOR DE CARGA EN FUNCIÓN AL VOLUMEN
FC(Vol) = Qtotal/ Vtotal
FC(Vol) = 130 Kg/v / 77 mᶟ/v = 1.68 ≈ Kg/mᶟ
7.0 m

4
3
S=B 2
1.04 m
S=B 1
1.00 m RR2=
1.5 m
RR1= RR3=
0.5 m 2.5 m

RR4=
3.5 m
RSH=
3.5 m
TIROS EN TÚNELES
Las voladuras en túneles son diferentes a las voladuras en bancos ya que
estas se hacen hacia una superficie libre mientras que las voladuras en
banco se hacen hacia 2 o mas caras libres. En las voladuras de bancos, hay
gran cantidad de alivio natural dentro de la plantilla el cual resulta de las
caras libres adicionales.

En los túneles, sin embargo, la roca esta mas confinada y una segunda cara
libre debe ser creada paralela al eje de los taladros. Como resultado del
confinamiento original y la falta de caras libres desarrolladas, el tiempo
entre retardos debe ser mayor que los de las voladuras de superficie para
permitir el movimiento de la roca y la formación de la cara libre adicional
antes de que disparen los taladros subsecuentes. En las voladuras de túneles
se utilizaba generalmente periodos de retardos largos. Si se utilizan retardos
de milisegundos se omiten periodos de retardo para permitir de 75 a 150
milsegundos como mínimo entre disparos de taladros. Este incremento en el
tiempo de retardo es esencial para permitir que las voladuras de Túneles
funcionen apropiadamente.
TIPOS DE taladros USADOS EN TUNELES

TALADROS DE CONTORNO , ALZAS O TECHO

AYUDAS HACIA ARRIBA

HASTIALES O COSTILLAS
HASTIALES O COSTILLAS

CUÑA,
CUELE O
ARRANQUE

AYUDAS HACIA
ABAJO

TALADROS DE PISO, ARRASTRE O ZAPATERAS


Los taladros del perímetro del túnel deben tener un ángulo hacia fuera
de manera que se evite que la sección del túnel cambie a medida que
se avanza la construcción. Este ángulo recibe el nombre de ángulo de
ajuste. Los ángulos de ajuste se define como

0.1 m + L x tan 2°
Los burden para todas las voladuras de túneles se miden y se calculan
al fondo de los taladros. El ángulo de ajuste debe ser tomado en
cuenta cuando se determinan los burdenes reales al fondo de los
taladros.

Los taladros del perímetro hastiales y del techo se perforan


comúnmente con espaciamientos cercanos (20 a 30 cm) y cargas
ligeras. También pueden detonarse como voladuras de recorte para
proveer un contorno que requiere poca fuerza.
ZONA DE DAÑO EN CONTORNO
CUELE O CUNAS QUEMADAS DE BARRENO PARALELO
La cuña mas utilizada hoy en día es la cuna quemada con barreno
grande. El termino "CUÑA QUEMADA" se origina en un tipo de
voladura donde los taladros son perforados paralelos uno a otro. Uno
o mas taladros en la cuña se dejan vacíos para que actúen como la
cara dc alivio hacia la cual los otros taladros puedan romper.
Tradicionalmente, la cuña quemada se perfora donde los taladros
llenos y vacíos fueran del mismo diámetro.
Mas tarde se descubrió que al utilizar taladros vacíos de diámetro
mayor que los cargados, provoca alivio adicional en la plantilla y
reducía la cantidad de taladros perforados que se necesitaban.
Los taladros grande y vacíos también permitían un avance adicional
por voladura. Toda una variedad de nombres resultaron del hibrido de
la cuña quemada la cual utilizaba taladros grandes y vacíos. Para
propósitos de claridad, este tipo de voladura será llamada cuña
quemada.
PORCENTAJE DE AVANCE VS DIÁMETRO DE TALADRO
Los taladros de la cuña pueden ser colocados en cualquier lugar en la
cara del túnel. Sin embargo, la posición de la cuña influencia la
cantidad de lanzamiento, el numero de taladros perforados y el c0st0
total por metro cubico. Por ejemplo, si los taladros de la cuña se
colocan cerca de la pared como la figura la plantilla requeriré menos
taladros perforados aunque, la roca fragmentada no sea desplazada
tan lejos del túnel. La cuña se alterna del lado derecho al izquierdo
del túnel para asegurar que no se perforaran las cañas de las
voladuras previas en las voladuras subsecuentes.

Para poder obtener un buen movimiento hacia delante de la pila de


material, la cuña puede ser colocada en la mitad de la frete hacia la
parte inferior del corte. En esta posición, el lanzamiento será
minimizado.

Si se requiere de mayor lanzamiento, los taladros de la cuña pueden


colocarse mas alto en el centro del frente.
A D

B C
DISEÑO DE LOS TALADROS DE CUÑA
El principio primordial de todos los diseños de cuñas quemadas es el siguiente. Los
burdenes de los taladros cargados se seleccionan de tal manera que el volumen de
roca quebrada por cualquier barreno no pueda ser mayor al que se pueda ocupar en
el espacio vacío creado, ya sea por el barreno de mayor diámetro o por los taladros
subsecuentes que se detonen. En este calculo se debe considerar también el hecho
de que cuando la estructura de la roca se rompe entre los taladros, esta ocupara un
volumen mayor al que tenia de su estado original. En otras palabras, se debe
considerar el factor de abundamiento.

Si los taladros de una cuña rompen un volumen mayor del que pueden caber dentro
del volumen del cráter creado previamente, la cuña se “CONGELA" lo que significa
que se bloquea por la roca que no puede ser expulsada. Si esto ocurre, el alivio
paralelo al eje de los taladros se pierde y los taladros no podrán romper
adecuadamente. De hecho estos empezaran a escopetearse fisurando la roca
adyacente pero sin permitir que el mecanismo de falla por cortante cause la
fragmentación en la tercera dimensión, Por lo tanto en la cuña misma, las distancias
deben ser diseñadas y barrenadas con precisión. El tiempo de retardo debe ser
suficientemente lento para permitir que la roca empiece ser expulsada del frente
antes que se disparen los barreos subsecuentes.
Explosivos Kg/m3 de Roca

Área del KILOS DE EXPLOSIVO ESTIMADOS POR Mᶟ DE ROCA


túnel en
m² Roca dura R. Media R. Suave
1a5 2.6 - 3.2 1.8 - 2.3 1.2 - 1.6
5 a 10 2.0 - 2.6 1.4 - 1.8 0.9 - 1.2
10 a 20 1.65 - 2.0 1.1 – 1.4 0.6 - 0.9
20 a 40 1.2 - 1.65 0.75 - 1.1 0.4 - 0.6
40 a 60 0.8 - 1.2 0.5 - 0.75 0.3 - 0.4
CÁLCULOS PARA LAS DIMENSIONES DE LA CUNA QUEMADA
BARRENO (S) VACÍO (S) (DH)
Un diseño típico de una cuña quemada El diámetro del barreno vacío
de alivio se designa como DH.
Si se utiliza mas de un barreno vacío, se debe calcular el diámetro
equivalente de un solo barreno vacío el cual contenga el volumen de
todos los taladros vacíos. Esto se puede hacer utilizando la siguiente
ecuación :

DH = dH x √N
Donde:
DH = DIÁMETRO EQUIVALENTE DE UN SOLO BARRENO VACÍO (mm)
dH = DIÁMETRO DE LOS TALADROS VACÍOS (mm)
N = NUMERO DE TALADROS VACÍOS
EJEMPLO 2
Encuentre el DH para 3 taladros vacíos de 76mm de
diámetro.
DH = dH x √N
DH = 76mm x √3 = 131 mm
3 dH 76mm DH

131 mm
CALCULO DE DIMENSIONES DE ARRANQUE O
CUELE
1er 2do 3er 4to
CUADRO N° Cuadrante Cuadrante Cuadrante Cuadrante
B= 1.5 DH 2.12 DH 4.5DH 9.54DH
R= 1.5 DH 3.8DH 6.75DH 14.31DH
E= 2.12 DH 4.5DH 9.54DH 20.23DH
T= 1.5 DH 1.06DH 2.25DH 4.77DH
REVISAR Sc=√H Sc=√H Sc=√H Sc=√H

La distancia entre taladros normalmente varia 15 a 30 cm


entre arranques, de 60 a 90 cm en las ayudas y de 50 a 70
cm entre cuadradores.

Como regla practica se estima una distancia de 2 pies por


cada pulgada del diámetro de broca.
PROFUNDIDAD DE BARRENO (H)
La profundidad dc los taladros, los cuáles romperán hasta un 95 % o
mas de su profundidad total, puede ser determinado con la siguiente
ecuación :

H = [DH +16.51]/41.67
Donde:
H = PROFUNDIDAD (m)
DH = DIÁMETRO DE BARRENO (mm)
PROFUNDIDAD DE AVANCE (L) (ESPERADA)

L = 0.95 H
Revise si la carga puede romper los bordos de cada cuadrante. Utilice
la formula del burden

B = 0.012 [(2SGe/SGr )+1.5] De


TALADROS AUXILIARES
B = 0.012 [(2SGe/SGr )+1.5] De
S = 1.1 B
T = 0.5 B
Donde:
S = Espaciamiento (m)
B = Burden (m)
T = Taco (m)
TALADROS DE PISO
B = 0.012 [(2SGe/SGr )+1.5] De
S = 1.1B
T = 0.2 B
TALADROS DE CONTORNO (COSTILLA Y TECHO)
Comúnmente detonados con voladura de recorte con taladros de 0.45 m a 0.6 entre
centros, de otra manera:

B = 0.012 [(2SGe/SGr )+1.5] De


S = 1.1 B
T=B
TIEMPO DE RETARDOS EN LOS TALADROS
 Los taladros de la cuña se disparan con por le menos 50 milisegundos entre les
periodos.
 Los taladros auxiliares se retardan con por lo menos 100 milisegundos o con
retardos LP.
 Los taladros del contorno (con veladura de recorte ) se disparan con el mismo
retardo.
 Los taladros de piso se detonan al ultimo.
INICIADOR
Siempre se coloca en el fondo de los taladros.
Ejemplo 3
Un túnel rectangular con una sección de 8m de altura y 10
m de ancho va ha ser excavada con el método de cuña
quemada con taladro grande. La cuña será colocada cercana
a la parte central inferior del túnel. El taladro central vacío
será de 102mm y los taladros cargados serán de 28mm de
diámetro. Todos los taladros de la cuña serán cargados con
emulsión de 25, 29 y 32mm de diámetro. Se utilizará
explosivo de precorte en las costillas y el techo, el
espaciamiento de los taladros de recorte será de 0.6m. La
roca es un granito con una densidad de 2.8 g/cm3.
El taladro de 102mm se escogió para permitir un avance de
por lo menos 95% en una profundidad de variación de 3.8m.
Diseñe la veladura.
CALCULO DE PARÁMETROS INDIVIDUALES

CUADRO N° 1 2 3 4
B= 1.5 DH 0.153 2.12 DH 0.216 4.5DH 0.459 9.54DH 0.973

R= 1.5 DH 0.153 3.8DH 0.324 6.75DH 0.689 14.31DH 1.460

E= 2.12 DH 0.216 4.5DH 0.459 9.54DH 0.973 20.23DH 2.063

T= 1.5 DH 0.153 1.06DH 0.108 2.25DH 0.230 4.77DH 0.487

REVISAR Se=√H 1.95 Se=√H 1.95 Se=√H 1.95 Se=√H 1.95

PROFUNDIDAD H: Por dato H = 3.8 m

AVANCE L:
L = 0.95 X H
L = 0.95 X 3.8 m = 3.16 m
CALCULO DE BURDEN: B = 0.012 [(2SGe/SGr )+1.5] De
B25 = 0.012 [(2x1.2/2.8 )+1.5] 25 = 0.71 m
B29 = 0.012 [(2x1.2/2.8 )+1.5] 29 = 0.82 m
B38 = 0.012 [(2x1.2/2.8 )+1.5] 38 = 1.07 m
TALADROS AUXILIARES:
B38 = 0.012 [(2x1.2/2.8 )+1.5] 38 = 1.07 m
S = 1.183 ≈ 1.2 m
T = 0.215 m
TALADROS DE PISO:
El mismo burden y espaciamiento que los taladros auxiliares
B38 = 1.07 m S = 1.2 m T = 0.215 M
TALADROS DE CONTORNO:
Utilice espaciamiento de 0.6 m = 600 mm
dec = 10[S/177]²
dec = 10[600mm/177]² = 114.9 ≈ 115 g/m
B = 1.3 X 0.6 = 0.78 ≈ 0.8 m
MONTAJE DEL PLAN DE VOLADURA
TALADROS DE PISO: debe aproximarse a números enteros
10/1.2 = 8.33
10/8 = 1.25 Utilice 9 espacios y 10 taladros
10/9 = 1.11 m
ANGULO DE AJUSTE:
0.1 m + L x tan 2°
0.1 m + 3.8 x tan 2° = 0.23 m
BARRENOS
TIPO DE TALADRO CANTIDAD TIPO DE TALADRO CANTIDAD
PISO 10 HASTIALES 26
AUXILIARES 46 TECHO 15
CUÑA 16
TOTAL 62 TOTAL 41
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN
Ing. Roberto Roque Pulcha
robertoroquepu@hotmail.com
RPC 982 534026

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