CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Es una empresa con más de 15 años de experiencia en el rubro de producción textil

a nivel industrial, trabajando con empresas como Caja Arequipa, Compartamos
Financiera, Cerro Verde entre otros. Teniendo como dueño y gerente al señor Cesar
Lecaros que junto a sus hijos Daniel Lecaros (Gerente de Producción) y Felipe Lecaros
(Gerente de Ventas) manejan las diferentes situaciones de la empresa que está organizada
por áreas como administrativa, área de producción y área de ventas.

1.1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

1.1.1. Datos generales de la empresa
Nombre de la empresa
Runa S.A.C.

Ubicación o domicilio
Ѽ Dirección Legal: Beaterio Nro. 265 Antiquilla
Ѽ Distrito y/o ciudad: Arequipa
Ѽ Departamento: Arequipa, Perú
1.1.2. Misión
“Contar siempre con la más alta calidad en prendas industriales y publicitarias.
Brindando el mejor servicio y atención a nuestros Clientes y Asociados”

1.1.3. Visión
“Todos los servicios de mantenimiento y producción de sillas o varillas de
seguridad o los elementos de metal que requiera la universidad, son producidos por
esta unidad operativa.”
 CAPÍTULO II: ETAPAS DMAIC
2.1. DEFINIR
2.1.1. Diagrama SIPOC
Para describir el proceso de corte se utilizó el diagrama de alto nivel SIPOC (Ver
ilustración nº 1), con el cual se da una visión general del proceso, identificando a los
proveedores, insumos o entradas, los subprocesos relevantes, las salidas, los clientes
y sus requerimientos. En este diagrama se identificó que el área de logística,
suministra los fardos de tela, etiquetas, hilos, y otros insumos que requiera el proceso,
la orden de corte que indica el detalle de las piezas a cortar y la orden de producción
correspondiente. El resultado del proceso son las piezas cortadas que son enviadas
hacia el proceso de costura (cliente interno)

REQUERIMIEN
PROVEDORES ENTRADAS PROCESO SALIDA CLIENTE
TO

o♪ Tela Pieza Área de

o♪Etiqueta TENDIDO Cortada costura
Área s Las piezas
Logística
o♪Hilo deben
tener la
o♪Papel BLOQUEO medida
Kraft exacta del
o♪Cintas molde

o♪Tizas
CORTE
o♪Orden
de Corte

HABILITADO

Ilustración 1. Diagrama SIPOC-Proceso de Corte

2.1.2. Mapa de procesos

A continuación, se utilizará un Diagrama de Procesos de Corte para identificar
las entradas, los factores críticos, controlables y no controlables en las operaciones
principales que se sigue: preparado de mesa, tendido, bloqueo, corte y habilitado.
2.1.2.1. Preparado de mesa
Consiste en acondicionar las mesas con diferentes materiales como papel kraft,
cinta adhesiva, regla, molde de tizado y otros implementos, con el fin de realizar
posteriormente el tendido adecuado de la tela.

2.1.2.2. Tendido
Permite colocar los paños de tela en la mesa previamente preparada y adecuarlo
al número de pedidos que se indica en la orden de corte a fin de realizar el corte
respectivo.

2.1.2.3. Bloqueo
Consiste en realizar un primer corte de los paños de tela tendidos dejando una
holgura con respecto a las medidas del molde. Esto se realiza para tener una mayor
facilidad en el manejo de las piezas durante el corte.

2.1.2.4. Corte
Permite realizar el corte final y más preciso según los requerimientos de medida
que tenga la pieza trabajada.

2.1.2.5. Habilitado
Este último paso consiste en la numeración de las piezas, previamente cortadas,
y la formación de paquetes para su posterior traslado al área de costura.

Como resultado del mapa de proceso de corte se tienen los siguientes resultados:

Factor Factor no
Entradas Factor crítico
controlable controlable
Insumos de Limpieza de la Número de paños
Densidad de paño
entrada mesa tendidos
Orden de Estado de la Experiencia de
Tipo de tela
habilitado mesa operarios
Método de Encogimiento de
Filo de cuchillas
tendido tela
Método de Velocidad de
Tiempo de reposo
enumerado corte
 MAPA DE PROCESO DE CORTE

LEYENDA
X: Entrada
FC: Factor controlable
FCR: Factor crítico
FNC: Factor no controlable
 2.1.3. Proyect chárter

MARCO EL PROYECTO SEIS SIGMA FECHA:7 DE JUNIO VERSION 1.0

TITULO/PROPOSITO: Mejorar el proceso de corte de la empresa textil RUNA S.A.C.

NECESIDADES DEL NEGOCIO A SER ATENDIDAS Como el área de corte no tiene un nivel de Seis Sigma es necesario hacer inspección al 100%, y a las prendas defectuosas es necesario volver a cortar
o desechar. Lo que ocasiona un aumento en los costos de inspección(supervisor),aumento de tiempo de ciclo(cuellos de botella), incremento de costos
de calidad(reproceso e inventarios en proceso y posible insatisfacción de los clientes por la mala calidad en el corte de la prenda

Durante el primer trimestre del año 2019 la empresa runas tuvo que rehacer 3 pedidos debido a que las especificaciones de color de tela no se
DECLARACION EL PROBLEMA: cumplieron, el modelo de la camiseta era asimétrico y el ultimo debido a que la tela con que elaboro el producto (pantalones) no era el que se pidió.
OBJETIVO: Analizar y mejorar el proceso productivo de la empresa textil RUNSA S.A.C empleando la metodología DMAIC.

ALCANCE: El problema se limitará a abordar los problemas de las prendas defectuosas en relación con los factores de corte que influyen para aumentar o
disminuir su variabilidad.
ROLES Y RESPONSABILIDADES
PROPIETARIOS Textil y Calidad
PATROCINADOR O CHAMPION Cesar Lecaros
Posición Persona Titulo %Tiempo
Experto Six Sigma Ing.Braulio Bustos Master black belts 100%
Jefe de Equipo Diana Albino Black belt 80
Miembro Ariane Faldin Black belt 70
EQUIPO:
Miembro Marcos Huaricalla Black belt 70
Miembro Flor Nuñoncca Green belt 65
Miembro Karolina Rojas Green belt 65
Miembro Nicole Castro Green belt 65
RECURSOS: Apoyo de los miembros del área de producción
METRICAS Esfuerzo para disminuir la variabilidad entre la pieza cortada y sus especificaciones
FECHA DE INICIO DEL PROYECTO: 24 de mayo 2019

FASE FECHA DE PLANIFICACION AVANCE

DIAGRAMA SIPOC
DEFINIR 1-Jun Elaboración de: MAPA DE PROCESOS GENERAL
PROYECT CHARTER
MEDIR 6-Jun Elaboración de: GRAFICA DE CONTROL
PROCESO DEL PROYECTO
ANALIZAR 13-Jun Elaboración de: DIAGRAMA CAUSA -EFECTO
AMFE
POKA YOKE
MEJORAR 20-Jun Elaboración de:
5S
CONTROLAR 27-Jun Elaboración de: HOJA DE VERIFICACION
ENTREGA 10-Jul Informe terminado
FECHA PLANEADA PARA FINALIZAR EL PROYECTO: 10 de julio 2019
Proceso de corte en las prendas modificado y documentado, eliminación de reproceso de la tela e inspección a la prenda, reducción del tiempo de
ENTREGABLE DEL PROYECTO: ciclo, evitar cuellos de botella.
 2.1 MEDIR
Para identificar los problemas se realizó una reunión con un representante del área de
calidad de corte, uno de calidad de costura y un analista del área de acabado y habilitado
quienes dieron sus puntos de vista sobre los problemas comunes que ocurren durante el
proceso productivo en la empresa RUNA S.A.C. A continuación, se muestra los resultados:
Tabla 1:Problemas comunes en el proceso de producción RUNA S.A.C.

Errores en el tendido de tela, debido a las Paralización del área de corte por problemas de
1 particularidades de la tela y/o error por 4 abastecimiento de telas u otros insumos requeridos
parte de los operarios al momento de su tendido, por el área (proceso de planeamiento).
causando prendas disparejas (proceso de corte).
Colocar muchos paños de tela al momento de
Devolución de prendas al área de corte por parte del
realizar el corte ocasionando que no exista
2 5 área de costura al encontrar defectos en las piezas
uniformidad de la totalidad de las piezas obtenidas
cortadas (proceso de corte).
(proceso de corte).
Error por parte de los operarios al momento de la Defectos al momento de realizar la basta o costura
3 utilización de los moldes en el momento de realizar 6 de algún componente del polo, ocasionando
el corte (proceso de corte). reproceso en el área de costura (proceso de costura).
La identificación de productos en proceso que contienen errores y que deben ser reprocesados (proceso de
7
acabado).
Fuente: Elaboración Propia

2.1 Matriz de Priorización de Problemas en la Empresa

Tabla 2: Puntuación de Matriz de Priorización de Problemas

Valor Descripción
1 No existe relación con el criterio
2 Existe poca relación con el criterio
3 Existe una relación moderada con el criterio
4 Hay un alto grado de relación con el criterio
Fuente: Elaboración Propia

Se realizó una matriz de priorización, en la que se enfrenta todas las problemáticas

descritas, ponderándolas en función de cinco criterios
Tabla 3:Matriz de Priorización de Problemas en la Empresa RUNA S.A.C
Tiempo
de Medio
Producción Calidad Costo entrega Ambiente
N° Descripción Proceso 20% 30% 15% 15% 20% NP
Devolución de prendas al área de
1 corte Corte 4 4 4 4 1 3.4
2 Errores en el tendido de tela Corte 4 4 2 4 1 3.1
3 Colocar muchos paños de tela Corte 4 4 4 4 1 3.4
4 Error en utilización de moldes Corte 3 4 4 4 1 3.2
5 Problemas de abastecimiento Planeamiento 3 2 3 4 1 2.45
6 Detección de productos con errores Calidad 2 4 4 2 1 2.7
7 Errores en basta o costura de prendas Costura 3 3 2 1 1 2.15
 Fuente: Elaboración Propia
En conclusión, se determina que el proceso crítico de la empresa RUNA S.A.C es el de
Muestra, producción, número de defectos, P, LCS, LC, LCI

NUMERO DE
MUESTRA PRODUCCION P RO P O RCIÓ N LCS LC LCI
DEFECTO S

chalecos 1 35 2 0.057 0.286 0.121 0.000

camisas 2 40 3 0.075 0.275 0.121 0.000
casaca hipora 3 45 5 0.111 0.266 0.121 0.000
casaca soft shell 4 55 4 0.073 0.252 0.121 0.000
polos 5 35 10 0.286 0.286 0.121 0.000
casaca taslan 6 100 6 0.060 0.218 0.121 0.000
polo deportiva 7 50 6 0.120 0.259 0.121 0.000
gorras 8 35 5 0.143 0.286 0.121 0.000
falda escolar 9 100 25 0.250 0.218 0.121 0.000
sombrero 10 45 3 0.067 0.266 0.121 0.000
polos edificar 11 60 16 0.267 0.247 0.121 0.000
polos caja arequipa 12 100 16 0.160 0.218 0.121 0.000
polos compartamos 13 120 12 0.100 0.210 0.121 0.000
short deportivo 14 45 4 0.089 0.266 0.121 0.000
camisas 15 160 5 0.031 0.198 0.121 0.000
camisaco 16 140 12 0.086 0.203 0.121 0.000
pantalones 17 150 10 0.067 0.200 0.121 0.000
polos movistar 18 150 25 0.167 0.200 0.121 0.000
casaca hyundai 19 40 8 0.200 0.275 0.121 0.000
camisa cultural 20 45 10 0.222 0.266 0.121 0.000
corte, al cual se le aplicará el proyecto de mejora basado en la metodología DMAIC.
2.2 Graficas de control

g 1550 Promedio, suma, P.prom.

n 187
PRODUCCIÓN DEFECTOS
nprom 0.121
SUMA 4510 93

PROMEDIO 225.5 4.65

Pprom. 0,021
 Grafica de control
0.250

0.200

0.150

0.100

0.050

0.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
 2.3. Diagrama de Pareto

Frequency (Etapas del cortado)

14 100
12 80
10
Frequency

8 60
%

6 40
4
2 20
0 0

Categories

Como conclusión del Diagrama de Pareto nos enfocaremos especialmente en las

etapas de
 Medición correcta de piezas
 Uniformidad tendido tela
 Cantidad correcta de capas de tela
 Uso máquina cortadora
ANEXO