DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIÓN

Para calcular el número de operadores necesarios para cada operación en la línea de producción o de
ensamblaje, se aplican las siguientes fórmulas.
IP = PR / TF NO = (IP / EP) (TE)
En donde:
IP = Índice de producción
PR = Producción requerida
TF = Tiempo de fabricación
NO = Número de operadores
EP = Eficiencia planeada
TE = Tiempo estándar

Para verificar que el número de operadores calculados, es el correcto, se debe calcular la producción diaria y la
eficiencia de la línea balanceada, con las fórmulas siguientes.
PD = (NO) (TF) / TE
En donde:
PD = Producción diaria de la línea balanceada
NO y TE corresponde al número de operadores y tiempo estándar de la operación en donde se encuentra el
operador más lento.

E = [TE / (TEA) (NO)] (100)

Donde:
E = Eficiencia de la línea balanceada

TE = Sumatoria de los tiempos estándar

TEA = Tiempo estándar asignado

NO = Sumatoria de número de operadores

En el caso en que la producción diaria de la línea balanceada sea inferior o muy superior a la producción
requerida, se deberá revisar y modificar el número de operadores en la operación que se considere la más
apropiada para tal efecto, de acuerdo al criterio de redondeo utilizado.

El tiempo estándar asignado (TEA) se determina dividiendo el tiempo estándar (TE) de cada operación, entre el
número de operadores necesarios para cada operación (NO). TEA = TE / NO y se toma como tiempo
estándar asignado el valor mayor resultante.
EJEMPLO:
Si la producción requerida es de 1200 piezas diarias, trabajándose un turno de 8 horas y con una eficiencia
planeada de 90%; determine el número de operadores en cada operación, para que la línea de ensamblaje esté
balanceada.
Los datos de tiempo estándar para cada operación son los siguientes:

OPERACIÓN TE (MIN)

1 1.25

2 0.95

3 2.18

4 1.10

5 0.83

Ʃ Total 6.31

SOLUCIÓN:
IP = PR / TF = 1200 pzas. / 480 min. = 2.5 pzas. / min.
IP / EP = 2.5 / 0.9 = 2.78

NÚMERO TEÓRICO DE OPERADORES NÚMERO REAL DE OPERADORES

NO1 = (2.78) (1.25) = 3.48 4
NO2 = (2.78) (0.95) = 2.64 3
NO3 = (2.78) (2.18) = 6.06 6
NO4 = (2.78) (1.10) = 3.06 3
NO5 = (2.78) (0.83) = 2.31 3
 CALCULANDO EL TIEMPO ESTÁNDAR ASIGNADO

OPERACIÓN TE / NO TEA

1 1.25 / 4 = 0.31 0.37

2 0.95 / 3 = 0.32 0.37

3 2.18 / 6 = 0.36 0.37

4 1.10 / 3 =0.37 0.37

5 0.83 / 3 = 0.28 0.37

PRODUCCIÓN DIARIA DE LA LÍNEA BALANCEADA.

PD = (NO) (TF) / TE = (3) (480) / 1.10 = 1309 piezas.

EFICIENCIA DE LA LÍNEA BALANCEADA.

E = [TE / (TEA) (NO)] (100) = [ 6.31 / (0.37) (19) ] (100) = 89.76 %

 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO Y ASIGNACIÓN DE
OPERACIONES A LAS ESTACIONES DE TRABAJO.

El procedimiento para determinar el número mínimo de estaciones de trabajo, así como la asignación de las
operaciones en una línea de ensamblaje, a las estaciones de trabajo creadas, es el que a continuación se describe:
1.- Elaborar una tabla que muestre los siguientes datos. Operaciones, tiempo estándar de las operaciones y
operaciones de precedencia.
2.- Elaborar el diagrama de precedencia para la línea de ensamblaje.
3.- Calcular el peso posicional de cada operación y tabularlos. (El peso posicional se obtiene mediante la
sumatoria de los tiempos estándar de la operación que se le calcula el peso posicional, más los tiempos estándar
de todas las operaciones que le siguen).
4.- Construir una tabla con los pesos posicionales de las operaciones, en orden decreciente, así como los
tiempos estándar de cada uno de ellos.
5.- Determinar el tiempo del ciclo del sistema, mediante la fórmula siguiente:
C = (TF) (EP) / PR
Donde:
C = Tiempo del ciclo del sistema
TF = Tiempo de fabricación
EP = Eficiencia planeada
PR = Producción requerida
6.- Determinar el número de estaciones de trabajo con la fórmula:

N = TE / C
En donde:
N = Número de estaciones de trabajo

TE = Sumatoria de tiempos estándares

C = Tiempo del ciclo del sistema
7.- Asignar las operaciones para cada estación de trabajo, utilizando para ello la tabla construida en el paso
número 4. Esto se logra sumando los valores de tiempo estándar en forma descendente, hasta obtener el valor
acumulado más cercano posible al del tiempo del ciclo del sistema, pero sin que sea superior a este.
8.- Calcular el valor de la producción diaria real con la fórmula.
PD = (TF) (EP) / TE
En donde.
PD = Producción diaria real
TF = Tiempo de fabricación
EP = Eficiencia planeada
TE = Tiempo estándar acumulado mayor
9.- Determinar la eficiencia de la línea balanceada, de acuerdo con la fórmula siguiente.

E = (TE) (100) / (N) (C)

Donde:
E = Eficiencia de la línea balanceada
N = Número de estaciones de trabajo
C = Tiempo del ciclo del sistema
EJEMPLO:
La producción requerida en una línea de ensamble de televisores, es de 50 unidades diarias en un turno de 8
horas y una eficiencia planeada de 95%. Las operaciones necesarias y los tiempos estándar de cada una de ellas
se muestran a continuación.

OPERACIÓN CONCEPTO TIEMPO ESTÁNDAR ( min. )

01 Limpiar el gabinete 0.5

02 Colocar bocinas en el gabinete 1.0

03 Colocar tableta de control 3.5

04 Colocar cinescopio en el gabinete 3.0

05 Colocar el yugo en el cinescopio 1.5

06 Colocar la tapa del gabinete 1.0

07 Ajustar el aparato 3.5

08 Empacarlo 3.0

SOLUCIÓN:
Tabla de los tiempos estándar y precedencias de las operaciones.

OPERACIÓN TIEMPO ESTÁNDAR ( min. ) OPERACIONES DE PRECEDENCIA

01 0.5 -

02 1.0 01

03 3.5 01

04 3.0 01

05 1.5 01,04

06 1.0 01,02,03,04,05

07 3.5 01,02,03,04,05,06

08 3.0 01,02,03,04,05,06,07
Diagrama de precedencia:

1.0
0
2 0
2

0 0 0 0
0
0 3 0 7 0
1 6 0 8 0
3 7
0.5 1 3.5 6 1.0 3.5 3.08

0 0
4 0 5 0
4 5
3.0 1.5

Tabla de los pesos posicionales de las operaciones.

OPERACIÓN PESO POSICIONAL

01 17.00

02 8.50

03 11.00

04 12.00

05 9.00

06 7.50

07 6.50

08 3.00
Tabla de pesos posicionales de las operaciones, en orden decreciente, y tiempos estándar correspondientes.

OPERACIÓN PESO POSICIONAL TIEMPO ESTÁNDAR

01 17.00 0.5

04 12.00 3.0

03 11.00 3.5

05 9.00 1.5

02 8.50 1.0

06 7.50 1.0

07 6.50 3.5

08 3.00 3.0

Tiempo del ciclo del sistema.

C = (TF) (EP) / PR = (480 min.) (0.95) / 50 unidades = 9.12 min./unidad

Número de estaciones de trabajo.

N = TE / C = 17 min./unidad / 9.12 min./unidad = 2 estaciones de trabajo

Operaciones para cada estación de trabajo.

OPERACIÓN PESO POSICIONAL TIEMPO ESTÁNDAR TIEMPO ESTÁNDAR ACUMULADO

Estación de trabajo No. 1

01 17.00 0.5 0.5

04 12.00 3.0 3.5

03 11.00 3.5 7.0

05 9.00 1.5 8.5

Estación de trabajo No. 2

02 8.50 1.0 1.0

06 7.50 1.0 2.0

07 6.50 3.5 5.5

08 3.00 3.0 8.5

Producción diaria real.
PD = (TF) (EP) / TE = (480 min.) ( 0.95) / 8.5 min./unidad = 53 unidades

Eficiencia de la línea balanceada.

E = (TE) (100) / (N) (C) = (17 min./unidad) (100) / (2 est. trab.) (9.12 min./unidad) = 93.2 %