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Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN


FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME TÉCNICO:

REORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN,


DISEÑO DE PLANTA Y DISEÑO DE LA SECCIÓN FOSFATADO DE LA
COMPAÑÍA TÉCNICA DE ILUMINACIÓN S.A.

Presentado por el:


Bachiller en Ingeniería Química
FÉLIX EMILIO SALOMÓN ÁLVAREZ
para optar por el Título Profesional de
Ingeniero Químico

AREQUIPA – PERÚ

2014
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

CONTENIDO
PRESENTACIÓN.............................................................................................................................. 5
CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE LA INTERVENCIÓN .................................. 7
1.1. El Organigrama Funcional de la Empresa...................................................................... 7
1.2. Descripción del Proceso Productivo de la empresa .................................................... 11
1.3. A manera de conclusión .............................................................................................. 15
1.4. El contrato con el Asesor............................................................................................. 16
CAPÍTULO II: REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ........................................................... 17
2.1. Almacén de materia prima .......................................................................................... 17
2.2. Habilitado .................................................................................................................... 19
2.3. Embutido ..................................................................................................................... 20
2.4. Repujado ..................................................................................................................... 21
2.5. Troquelado y soldadura de punto ............................................................................... 21
2.6. Pulido........................................................................................................................... 22
2.7. Del lavado con gasolina al lavado con solventes ........................................................ 22
2.8. Limpieza y desengrasado del aluminio ....................................................................... 23
2.9. El anodizado ................................................................................................................ 23
2.9.1. Anodizado propiamente dicho ............................................................................ 24
2.9.2. Química del anodizado ........................................................................................ 24
2.10. La línea de cromado ................................................................................................ 26
2.10.1. Recubrimientos electrolíticos.............................................................................. 26
2.10.2. Línea de producción de los procesos electrolíticos............................................. 27
2.10.3. Química del Cromado .......................................................................................... 27
2.10.4. Condiciones para el cromo brillante ................................................................... 28
2.11. Fosfatado ................................................................................................................. 29
2.12. Pintura ..................................................................................................................... 30
2.12.1. Diseño de la cabina de pintura ............................................................................ 30
2.12.3. Diseño del horno de secado ................................................................................ 32
2.12.4. Operación del horno de secado .......................................................................... 33
2.13. Moldeado de plásticos ............................................................................................ 34
2.13.1. Operación de la sección plásticos ....................................................................... 35
2.13.2. El horno de calentamiento para el moldeado de plásticos ................................. 35
2.13.1. Operación del moldeado ..................................................................................... 38

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2.14. Ensamblaje de plásticos industriales....................................................................... 39


2.15. El torno revolver ...................................................................................................... 39
2.15.1. Producción de las piezas ..................................................................................... 39
2.15.2. Innovaciones derivadas de la adopción de esta tecnología ................................ 39
2.16. Armado de electrodomésticos e iluminación decorativa ....................................... 40
2.17. Acarreo de materiales ............................................................................................. 40
2.17.1. Tarimas de soporte en el proceso de fabricación ............................................... 41
2.17.2. Acarreo dentro de las secciones ......................................................................... 41
CAPÍTULO III: DISEÑO DE PLANTA ............................................................................................... 42
3.1. Consideraciones previas .............................................................................................. 42
3.2. Análisis de las principales líneas de producción por secciones .................................. 43
3.3. La producción de insumos de fabricación propia ....................................................... 45
3.4. El diseño de la Nueva Planta de Producción de CITECIL S.A. ...................................... 47
CAPÍTULO IV: REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................... 52
4.1. Reorganización de la Alta Dirección de la Empresa y de los departamentos de ventas
52
4.2. Reorganización del área de producción ...................................................................... 53
4.2.1. Jefatura de producción........................................................................................ 56
4.2.2. Planeamiento de producción .............................................................................. 56
4.2.3. Control de producción......................................................................................... 58
4.2.4. Desarrollo de productos y mejora de procesos .................................................. 60
4.2.5. Jefatura de planta................................................................................................ 60
4.3. A manera de conclusión .............................................................................................. 65
CAPÍTULO V: DISEÑO DE LA PLANTA DE FOSFATADO ................................................................. 68
5.1. Introducción ................................................................................................................ 68
5.2. Elección de un método de protección de metales ...................................................... 68
5.3. El fosfatado.................................................................................................................. 71
5.3.1. Un poco de historia ............................................................................................. 71
5.3.2. Las soluciones para el fosfatado ......................................................................... 72
5.3.3. Los fosfatantes .................................................................................................... 74
5.3.4. Elección del proceso de fosfatado para CITECIL S.A. .......................................... 74
5.3.5. Proceso del fosfatado con fosfato de zinc .......................................................... 78
5.3.6. El uso del fosfatado como base para pintar: ....................................................... 78
5.4. Diseño de la planta de fosfatado ................................................................................ 79

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5.4.1. Bases para el diseño: ........................................................................................... 79


5.4.2. Diseño de la planta .............................................................................................. 81
5.5. Operación de la planta de Fosfatado .......................................................................... 88
5.5.1. Selección de los reactivos a ser utilizados........................................................... 88
5.6. La química del proceso de fosfatación CITECIL ........................................................... 91
5.6.1. El subproceso desengrasado ............................................................................... 91
5.6.2. El subproceso lavado ........................................................................................... 92
5.6.3. El subproceso neutralización y decapado ........................................................... 92
5.6.4. El subproceso fosfatado ...................................................................................... 94
5.6.5. El subproceso sellado .......................................................................................... 96
5.6.6. El subproceso secado .......................................................................................... 97
5.7. Cálculos ....................................................................................................................... 97
5.7.1. Cálculo del Consumo de Combustible ................................................................. 97
5.7.2. Cálculo del consumo de combustible para determinación de capacidad del
tanque de reserva: .............................................................................................................. 97
5.7.3. Cálculo de costos de operación ........................................................................... 97
5.7.4. Costos unitarios: .................................................................................................. 98
5.8. Costos de instalación de la planta de fosfatado ......................................................... 99
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 101
Conclusiones ......................................................................................................................... 101
Recomendaciones ................................................................................................................. 103
ANEXOS ..................................................................................................................................... 104
Anexo 1: Diseño del horno de Secado de Pintura y del Fosfatado ....................................... 104
DISEÑO FÍSICO DEL HORNO............................................................................................... 104
CÁLCULOS PARA EL DISEÑO TÉCNICO DEL HORNO........................................................... 108
Anexo 2: Química del termoformado de resinas de fenol formaldehido ............................. 114
Anexo 3: Lista de materiales a comprar para la planta de fosfatado ................................... 115
Anexo 4: Lista de precios de equipos seleccionados ............................................................ 116
Anexo 5: Inversión inicial en insumos para baños de fosfatizado ........................................ 117
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 118

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PRESENTACIÓN

Como consecuencia de la expansión del mercado de la construcción y del auge de la


economía nacional derivado de la política de prohibición de importaciones de los años
70 en el Perú, la Compañía Técnica de Iluminación S.A. decidió, en 1973, ampliar sus
operaciones industriales y comerciales buscando alcanzar una mayor participación en
los mercados de sus líneas de producción en la que había incursionado con éxito:
iluminación industrial y artefactos electrodomésticos pequeños.

Para diseñar una estrategia adecuada, el Gerente-Propietario de la empresa contrató


los servicios de un asesor financiero, el cual recomendó convocar la participación de
nuevos accionistas que aportaran capital fresco para lograr la expansión de las
actividades de la empresa. El gerente propietario retuvo el 52% de las acciones poniendo
en venta el 48% restante que fue suscrito por tres nuevos accionistas, cada uno con un
16%.

El dinero aportado permitió la adquisición de un terreno de 1,000 m2 en la Urbanización


Industrial Santa Rosa, ubicado en el Km. 2.800 de la Carretera Central, en el distrito de
Ate. La consolidación patrimonial permitió, asimismo, acceder a un crédito del entonces
Banco Industrial del Perú, el cual se destinó en parte a construir la nueva planta de la
empresa y el resto como capital de trabajo para expandir sus operaciones comerciales.

La empresa había logrado su mayor desarrollo en el mercado de los artefactos de


iluminación industrial1 con marcado éxito; sin embargo, la tendencia del mercado iba
por el uso de luminarias con difusores de plástico acrílico, lo que delineaba el camino
que debía seguir CITECIL. Asimismo, para competir con empresas de mayor tamaño y
mejor tecnología, sobre todo en lo referente a protección anticorrosión de artefactos
de iluminación industrial, la empresa se veía obligada a desarrollar esa tecnología.

Las previsiones de ventas permitieron considerar deseable la instalación de plantas


propias para el cromado y anodizado de metales, con lo cual se eliminaría una costosa
tercerización de esos servicios. Los equipos para el anodizado y cromado habían sido
adquiridos recientemente e iniciado operaciones de prueba con el anodizado del
aluminio, estando a la espera de montar el equipo de cromado en la nueva planta.

El desafío era muy grande para el potencial de la empresa por lo que decidieron
contratar un profesional de la ingeniería química con experiencia en plantas de
producción metalmecánica y especialmente en el tratamiento superficial metálicas. Es
así como después un riguroso proceso de selección, el suscrito fue contratado para
asesorar la instalación de la nueva planta de la empresa en el distrito de Ate, y para crear

1
Se denominan así a los artefactos fabricados sobre lámina de acero recubiertos con pintura industrial
que sirven de soporte a lámparas fluorescentes.

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las nuevas secciones de fosfatado, cromado y moldeado de plásticos, así como


redimensionar la sección de pintura.

El trabajo que aquí se presenta para optar el título profesional de Ingeniero Químico
resume el trabajo llevado a cabo para la reorganización de la producción de la empresa
y en particular del diseño realizado para la instalación de la planta de fosfatado, la cual
está orientada el tratamiento anti-corrosión de piezas fabricadas en acero laminar,
elevando el nivel de los productos en relación a las exigencias del mercado.

El trabajo que aquí se presenta consta de los siguientes capítulos:

CAPITULO I: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE LA INTERVENCIÓN DEL


ASESOR
CAPÍTULO II: REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
CAPÍTULO III: DISEÑO DE PLANTA
CAPÍTULO IV: REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
CAPÍTULO V: DISEÑO DE LA PLANTA DE FOSFATADO

Contiene un conjunto de anexos que desarrollan a detalle ciertos asuntos que por su
extensión han sido separados del texto principal para facilitar su lectura.

El texto ha sido ilustrado con figuras adecuadas, gráficos realizados ad-hoc para este
trabajo y con los planos y diagramas que se utilizaron originalmente para el trabajo
desarrollado en la empresa.

Este es el trabajo que el bachiller en ingeniería química que suscribe presenta a


consideración del Jurado para optar el Título Profesional de Ingeniero Químico
acogiéndose a las opciones que ofrece la reglamentación de grados y títulos de la
Facultad de Procesos de la Universidad Nacional de San Agustín.

Arequipa, noviembre de 2014

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CAPÍTULO I:
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE LA INTERVENCIÓN
1.1. El Organigrama Funcional de la Empresa

En el Grafico 12 de la página siguiente se presenta el Organigrama Estructural de


la Compañía Técnica de Iluminación (CITECIL S.A.) antes de la intervención del
suscrito, quien fuera contratado como Asesor de la empresa. Se aprecia que la
máxima autoridad era el Gerente-Propietario quien poseía el 100% del capital
accionario y concentraba las decisiones principales de la empresa.

Dependiendo funcionalmente de la Gerencia se encontraban:

El Contador de la Empresa que, como corresponde, se encargaba de llevar la


contabilidad empresarial y asumía las funciones como la jefatura de personal,
para lo cual contaba con un grupo de asistentes ad-hoc.

El Jefe de Compras responsable de las adquisiciones de materiales e insumos, así


como de la contratación de servicios de terceros, como ocurría hasta hacía poco
con el anodizado y el cromado de partes componentes. Para ello contaba con el
concurso de un chofer y una camioneta a su servicio.

El Jefe de Ventas encargado de las ventas de las tres líneas de la empresa, según
se describe a continuación:
La línea de artefactos de iluminación decorativa se refiere a lámparas de
uso doméstico las cuales eran elaboradas por encargo y bajo diseño de la
empresa Sears Roebuck del Perú S.A. Esta línea se mantenía con
exclusividad para esa empresa. La labor del Jefe de Ventas estaba
estrechamente vinculada a la satisfacción de ese muy exigente cliente.
El equipo de ventas estaba orientado a la venta de iluminación industrial
a ferreterías y tiendas de venta de este tipo de iluminación, tanto en Lima
como en Provincias. Los mismos vendedores atendían la venta de la línea
de electrodomésticos siendo sus clientes, en este caso ferreterías y
comerciantes de artefactos electrodomésticos.
Dependían de este departamento el Almacén de Productos terminados y
un chofer responsable de la camioneta encargada de distribuir los
productos en Lima y de los despachos a provincias.

2
Todos los gráficos presentados en este trabajo son de elaboración propia del autor.

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El Jefe de Ventas Técnicas estaba encargado de realizar ventas directas de la


línea de iluminación industrial a empresas constructoras y de participar en
procesos de concurso de precios y licitaciones.

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Grafico 1: ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DE LA COMPAÑÍA TÉCNICA DE ILUMINACIÓN -CITECIL S.A.- Antes de la intervención del Asesor

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En el caso de las ventas técnicas, las empresas constructoras frecuentemente


solicitaban artefactos con diseños especiales exigían realizar lotes de
fabricación especiales. Para brindar la asistencia técnica requerida por los
compradores, esta jefatura contaba con un ingeniero eléctrico experto en el
diseño de instalaciones eléctricas el mismo que contaba con un equipo
calificado de técnicos electricistas expertos en instalaciones de iluminación, así
como con el apoyo de un chofer y su camioneta.

El Jefe de Planta era un técnico mecánico industrial que tenía bajo su mando a los Jefes
de Sección en los casos en que estas tuvieran una jefatura. Pero también existían
secciones que no contaban con una jefatura propiamente dicha, sea por la naturaleza
del trabajo que desempeñaban o por el escaso número de personas que la integraban.
Se destaca la preferencia de la gerencia por el trabajo a destajo el cual será detallado
al describir cada una de las secciones:

La Sección Mecanizado, considerada “el corazón de la planta”, por ser la


encargada de producir las piezas base de la línea industrial y de
electrodomésticos. Para ello contaba con las secciones de:
Habilitación de la materia prima, para el trozado de las planchas de
acero o aluminio, en cortes rectos para el posterior proceso de plegado,
o cortes circulares para el proceso de repujado
Área de prensas encargada de realizar los troquelados (perforaciones)
de las láminas de acero o aluminio después de que estas fueran
conformadas por repujado o embutido.
Área de soldadura de punto encargada de la unión de las piezas de
lámina de acero entre sí.
La Sección Repujado compuesta por dos Maestros Repujadores, encargados de
la producción de elementos circulares, tanto en la línea de fierro como de
aluminio. Ambos maestros destajeros, al no tener jefatura, pasaban a depender
funcionalmente del Jefe de Planta.
La Sección Pulido compuesta por operarios pulidores a destajo, operaba sin
jefatura por lo que tenía dependencia funcional directa con el Jefe de Planta,
aunque en este caso, la relación más directa era con el Encargado de Control
de Producción quien tenía a cargo el control de los destajeros.
La Sección Galvanizado de reciente creación, realizaba incipientemente el
anodizado. Al momento de iniciar su labor, el Asesor encontró que la Gerencia,
con el apoyo de un técnico-químico que ya había sido contratado como
personal de la empresa, había decidido la compra de los tanques y equipos de

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rectificación de corriente necesarios para la operación del anodizado, así como


de los equipos requeridos para instalar una línea de cromado. Le correspondió
al Asesor supervisar la instalación y puesta a punto de esa Sección en la Nueva
Planta, siendo que la operación de la misma estaría a cargo del técnico-químico.

La Sección Pintura estaba bajo la jefatura directa del Jefe de Planta por contar
con muy poco personal. Allí trabajaban, en condiciones muy precarias, un
maestro pintor destajero con dos ayudantes que corrían de su cuenta.

La Sección Armado estaba a cargo de un técnico-electricista bien capacitado


que dirigía a un grupo de mujeres armadoras que trabajaban asistidas por dos
ayudantes. Aquí se armaban las piezas de iluminación decorativa y los
artefactos electrodomésticos. Por tal motivo guardaba una estrecha relación
con el departamento de ventas.

La Sección Ensamblaje se encargaba del armado de los equipos de iluminación


industrial que por lo general eran solicitados con luminarias fluorescentes y sus
respectivos equipos. Este tipo de demanda provenía generalmente del
departamento de ventas técnicas, por lo que guardaba una estrecha relación
con el mismo.

En línea de apoyo, el Jefe de Planta, contaba con:


El encargado de Control de Producción, responsable de registrar la producción
de los destajeros, así como de entregar los productos terminados al Almacén
de Productos Terminados, previa verificación de su calidad.

El Almacén de Materia Prima dependía funcionalmente del Jefe de Planta pero


en la práctica tenía una presencia muy cercana del Gerente-Propietario.

La Sección de Mecánica y Matricería contaba con un maestro tornero-


matricero bien capacitado que tenía dos asistentes: un mecánico de banco, y
un mecánico-soldador (de soldadura eléctrica y autógena) encargado del
mantenimiento de las máquinas de toda la planta.

1.2. Descripción del Proceso Productivo de la empresa

En el Grafico 2 de la página siguiente se presenta el Diagrama de Flujo del Proceso


Productivo de la Compañía Técnica de Iluminación –CITECIL S.A.- antes de la
intervención del Asesor contratado.

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Grafico 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA COMPAÑÍA TÉCNICA DE ILUMINACIÓN (CITECIL S.A.)

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El proceso se iniciaba con la compra de la materia prima y de los insumos necesarios


para el desarrollo del proceso productivo. Estos materiales ingresaban a la planta por
el almacén de materia prima.

Por razón de la falta de espacio en el almacén, las planchas de hierro y aluminio iban
directamente a la sección habilitado. En esta sección se procedía al corte lineal de las
planchas metálicas, mediante guillotinas mecánicas, las cuales serían usadas para la
confección de artefactos rectos; y al corte circular, mediante máquinas cortadoras de
disco, de piezas que serían usadas en el repujado para conformar piezas circulares.
Este maestro operaba a destajo pues su labor llegaba hasta el plegado de las piezas en
una máquina plegadora. Mientras que los operarios encargados de habilitar las piezas
circulares estaban bajo la supervisión del Jefe de la Sección Mecanizado.

En la sección repujado operaban dos maestros destajeros, quienes con el uso de


tornos de repujado conformaban las piezas de iluminación circulares que se fabricaban
en lámina de acero y las que se usaban en artefactos electrodomésticos, como
cocinillas de una hornilla de cerámica refractaria. Las piezas de aluminio se repujaban
para la fabricación de bases de electrodomésticos pequeños como hervidores para
agua de varias capacidades, hornos circulares a resistencia que se usaban como
quequeras (torteras) o para cocinar carnes y aves.

Las piezas de iluminación industrial conformadas en la sección habilitado así como las
piezas repujadas, pasaban a la sección mecanizado para ser troqueladas (perforadas)
mediante el uso de matrices en prensas excéntricas. Las piezas de lámina de acero
pasaban al área de soldaduras de punto para ser conformadas y luego desengrasadas
mediante lavado con gasolina, para pasar directamente a la sección pintura.

Las piezas repujadas y troqueladas de la línea de aluminio pasaban a la sección pulido


para recibir acabado final brillante mediante abrillantamiento de su superficie exterior
con máquinas pulidoras manuales. Luego eran enviadas a lavado con disolventes
orgánicos para el retiro de la grasa pulidora. Algunas de estas piezas, luego de lavadas,
pasaban a la nueva área de galvanizado para ser anodizadas.

En la sección pintura que, como ya dijimos, operaba en condiciones muy precarias, las
piezas se pintaban colocándolas sobre una larga mesa en donde eran sopleteadas por
medio de pistolas de pintura de aire comprimido. En esa sección no se usaba
extractores de aire ni existía un sistemas de atrapado de partículas, lo que generaba
una enorme contaminación de la propia planta y de las casas vecinas que había
presentado quejas ante la municipalidad y esta había ya notificado a la empresa para
que abandone esa práctica o se mude de local. El secado de las piezas pintadas se hacía
en cámaras (horno) de lámina de acero con aislamiento de fibra de vidrio cuya fuente
de energía eran focos de luz incandescente.

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Las piezas pintadas eran mayoritariamente de la línea de iluminación industrial y como


tales pasaban a un proceso final de Ensamblaje y Acondicionamiento en la sección
correspondiente. El ensamblaje se refiere al armado de los sistemas de iluminación
fluorescentes requeridos por este tipo de artefactos (lámparas, reactores, cableado y
soquetes). El acondicionamiento se refiere al empaquetado de los productos en grupos
de cinco o diez artefactos, dependiendo de su forma y tamaño, luego de lo cual eran
entregados al Almacén de Producto Terminado.

La Sección de Armado se encargaba del ensamblaje de los artefactos


electrodomésticos y de iluminación decorativa. Ambas líneas contaban con piezas de
lámina de fierro, conformadas y pintadas al horno o cromadas (en ese entonces
todavía por servicios de terceros); piezas de aluminio, repujadas y pulidas o
anodizadas; así como de numerosos insumos eléctricos, mecánicos (tuercas y tornillos
que se mandaban a producir con terceros poseedores de tornos de tipo revolver) o
decorativos (vidrios moldeados que también se contrataban por servicio de terceros).

El Almacén de Productos Terminados que como ya dijimos estaba a cargo de la


Jefatura de Ventas, era el receptor de los productos terminados de las tres líneas
principales de la empresa: iluminación industrial, iluminación decorativa y
electrodomésticos.

En el caso de la línea industrial, cuando estaba destinada a instalaciones del


departamento de ventas técnicas sólo pasaba por el almacén para registro y control,
pues como ya se dijo las piezas venían acondicionadas desde el área anterior de
ensamblaje y acondicionamiento. Cuando estaban destinadas a ventas de ferreterías y
tiendas de iluminación de provincias, en este almacén se acondicionaban
especialmente para ese tipo de despacho.

En la línea de iluminación decorativa, las lámparas eran recogidas por las camionetas
de la propia empresa Sears Roebuck del Perú para la cual, como ya ha sido señalado,
se trabajaba en exclusiva, no requiriendo mayor acondicionamiento o embalaje para
su despacho. Posteriormente, al abandonar el antiguo local, este fue acondicionado
para la venta de este tipo de iluminación mediante del desarrollo de nuevos productos
inspirados en las líneas de Sears. Para ese propósito, el nuevo grupo accionario que se
había incorporado decidió implementar una nueva empresa con el nombre de CITECIL
Comercial S.A., que operaba bajo la marca CICOSA en el antiguo local de la empresa
ubicado en el distrito de Lince.

La línea de electrodomésticos pasaba en esta sección por un proceso de embalaje de


acuerdo a si los despachos eran para Lima o para provincias, lo cual era supervisado
por un asistente (o por la secretaria) del área de ventas.

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1.3. A manera de conclusión

De la lectura del presente capítulo se puede concluir que la organización (el


organigrama) de la empresa guardaba relación con el esquema operativo y productivo
de la misma; sin embargo, era fácil también apreciar que la manera como estaba
organizada la producción no hubiera permitido dar el salto que la empresa requería
para abarcar una mayor porción del mercado, aunque se instalaran físicamente en una
nueva planta de producción con un área 250% mayor de la que tenían en ese momento
(400 m2de la vieja planta contra 1000 m2 de la nueva planta).

Los puntos débiles que habían sido detectados por los accionistas se encontraban
principalmente en la ausencia de un procesos de acabado superficial de los metales,
para lo cual habían adelantado ya la compra de los equipos para el anodizado del
aluminio que habían echado a andar en la vieja planta, y de la línea de cromado, de la
cual ya habían dispuesto su compra para ser instalada en la nueva planta del distrito
de Ate. El montaje de estas líneas liberaría a la empresa de la dependencia hacia
proveedores que muchas veces demoraban la entrega de productos, haciendo perder
sincronía en el proceso de producción, así como permitiría incursionar con más fuerza
en la línea de iluminación de exteriores de aluminio anodizado, incluyendo la
iluminación pública que se encontraba en los proyectos de la empresa.

Sin embargo, el mayor problema se encontraba en la línea de artefactos de iluminación


industrial que era la principal de la empresa, tanto en volumen de operaciones como
en identificación de la marca. Esto debido a que las empresas mayores que habían
solicitado la prohibición de importaciones, (JOSFEL S.A.) habían adoptado sistemas de
protección superficial anticorrosión de sus artefactos mediante procesos de fosfatado.
Esto ponía en riesgo de dejar fuera del mercado a CITECIL. La decisión fue entonces
mantener la competencia adoptando un esquema similar de operación, para lo cual
adoptaron la decisión de contratar un asesor profesional de la ingeniería química que
les permitiera asumir ese reto.

Pero ese reto no era el único. Una vez decidida la contratación del asesor éste observó
que el proceso de producción era muy rudimentario ya que no era posible seguir
operando en base a un sistema de destajeros que determinaba una ruptura de las
líneas jerárquicas y de mando, ya que estos tenían una excesiva libertad para
determinar el orden de prioridad de sus producciones. Asimismo, se consideró de
urgencia resolver la precariedad del área de pintura, ya que si no se adoptaban
medidas contra la contaminación que generaba esta sección, la queja de los vecinos se
trasladaría de distrito, pero no quedaría resuelta. Un reto adicional estaba constituido
por la necesidad de trabajar en el moldeo de plásticos acrílicos para ponerse en la
tendencia de la demanda del mercado.

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1.4. El contrato con el Asesor

Como consecuencia del análisis anterior, el contrato de asesoría con el consultor


abarcó los siguientes asuntos:

1. Asesorar el proceso de instalación de la planta de producción en las nuevas


instalaciones de la empresa en el distrito de Ate, lo cual incluía el diseño del flujo
de proceso.
2. Montar en esa planta las líneas de anodizado y cromado cuyos equipos ya habían
sido adquiridos y se encontraban en proceso de prueba.
3. Crear la sección de tratamiento superficial anticorrosión, la cual sería
preferentemente de fosfatado, para poder competir en igualdad de condiciones
con las empresas mayores que se encontraban en el mercado.
4. Crear la sección de moldeado de plásticos acrílicos como complemento de la línea
de iluminación industrial.
5. Mejorar la operatividad de la planta de pintura.

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CAPÍTULO II:
REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

En el Grafico 3 de la página siguiente se presenta el Diagrama de Flujo del proceso productivo


de CITECIL S.A. rediseñado por el Asesor. Se puede apreciar el área de intervención de la
consultoría, la cual ha sido sombreada. Esta parte de la intervención del Asesor estuvo
centrada en los procesos de protección de superficies metálicas contra la corrosión, y en el
acabado de las mismas con fines de protección y estética de los productos.

Este replanteamiento, sin embargo, no se limitó a las secciones señaladas sino que abarcó
todo el proceso productivo como se verá a lo largo de este capítulo. Este cambio introdujo
también la necesidad de realizar un reordenamiento general del organigrama estructural y
funcional de la Planta, el cual quedaría ahora bajo la Jefatura de Producción. Este tema es
analizado en el CAPÍTULO III: DISEÑO DE PLANTA. Pero hay que recordar que este nuevo
diseño de la planta se daba en paralelo con la modificación estructural sufrida por la empresa
a nivel gerencial. El reordenamiento del organigrama estructural de la empresa es analizado
en el CAPÍTULO IV: REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA.

En el Grafico 3: DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CITECIL S.A. REDISEÑADO POR
EL ASESOR que se presenta en la página 18, se aprecia el nuevo esquema operativo, que igual
que el anterior se inicia con el proceso de compras, pero aquí mismo empieza el
reordenamiento del proceso productivo general.

2.1. Almacén de materia prima

En el nuevo proceso, el departamento de compras entregaría los materiales e insumos


al almacén de materia prima que pasaría a depender de la Jefatura de Planta. Este
depósito se organizaría de acuerdo con las líneas básicas de producción de la planta:
fierro y aluminio, y una nueva línea de bronce que se explicará más adelante. Se crearía
también un área para el almacenamiento de pinturas e insumos químicos para las
nuevas plantas de fosfatado, cromado y anodizado.

En este mismo almacén se depositaban los insumos eléctricos y metálicos “menudos”


que se necesitan para el ensamblaje de la línea industrial y para el armado de los
artefactos electrodomésticos y de iluminación decorativa. Pero ya en operación de la
nueva planta estos insumos se trasladaron al almacén de insumos de fabricación
propia que se implementaría como consecuencia de la adquisición de un torno
revolver (ver 2.15. El torno revolver en pág. 39) que produciría pequeñas piezas de
bronce necesarias para el ensamblaje de los artefactos electrodomésticos y de
iluminación decorativa. Dicho almacén tenía dependencia funcional y operativa con el
Almacén principal.

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Grafico 3: DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CITECIL S.A. REDISEÑADO POR EL ASESOR

A continuación se hace una descripción detallada de cada una de estas secciones, siguiendo
el orden del proceso:

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2.2. Habilitado
Con el habilitado de las planchas de
acero y aluminio, se da inicio al proceso
de fabricación de las líneas respectivas
de fierro y aluminio. El proceso consiste
en el corte recto o circular de las
planchas de acero laminar o de
aluminio. Para el efecto se usa
respectivamente una guillotina de Figura 1: Guillotina a motor para corte recto de
corte recto (Figura 1)3 y una máquina planchas de metal

cortadora de discos (Figura 2).

La máquina de corte circular, que originalmente era manual, con la implementación de


la nueva jefatura de mecánica y matricería (ver Departamento de Matricería y
Mecánica, pag. 60) se convirtió en eléctrica mediante la adaptación de un motor, con
lo que aumentó su eficiencia en un 300%.

Las piezas circulares pasan a la sección


repujado para ser conformadas mediante el
uso de tornos de repujado. Las piezas rectas
eran conformadas en la misma sección,
mediante el uso de una máquina plegadora
manual (Figura 3). La plegadora cuenta con
un sujetador de placa y una gran bisagra que
permite que el borde de la pieza sea doblado Figura 2 Máquina cortadora de discos de
aún en medidas de pocos mm. metal, adaptada para uso con motor

Gracias a estos cambios, la relación con el encargado de sección dejó de ser al destajo.
El operario cortador de discos pasó a trabajar
bajo su supervisión directa; y se pudo incorporar
un operario encargado del plegado, que también
operaba a jornal.

Con estas medidas, la eficiencia de la sección


habilitado se incrementó notablemente y se
pudo hacer frente a una mayor demanda, sin
recurrir a otras inversiones.
Figura 3: Máquina plegadora manual para el
doblado de láminas rectas

3
Todas las figuras de maquinarias utilizadas en este capítulo han sido tomadas de internet, la mayor parte de las
cuales de ofertas de venta de máquinas usadas, por lo que no se consignan las fuentes de referencia. Se ha
buscado similitud con las máquinas reales que entonces utilizaba la empresa CITECIL S.A.

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2.3. Embutido
La incorporación de un nuevo jefe de
mecánica y matricería4 orientó la adquisición
de dos prensas hidráulicas para realizar
procesos de embutido5 que hasta entonces
no desarrollaba la empresa. Esto dio lugar a
la aparición de una nueva área dentro de la
sección mecanizado.

El embutido es un proceso que permite el


conformado de piezas metálicas planas en
piezas cóncavo-convexas, mediante el uso
de matrices y prensas hidraúlicas de alta Figura 4: Prensa hidráulica para el embutido
presión, como la mostrada en la Figura 4. de metales

Las piezas recortadas6 se disponen en el asiento de la matriz, con la finalidad de centrar


el disco antes de iniciar el
proceso de embutición
propiamente dicho (Figura 5).
Un dispositivo pisador aprieta el
disco contra la matriz de
embutir con la finalidad de que
no se produzcan pliegues. El
punzón de embutir al bajar
Figura 5: Proceso de embutido de metales, con prensa hidráulica y estira el material sobre los
matrices
bordes de la matriz, de modo
que se produce una pieza cóncava-convexa circular o de formas rectas.

Por efecto de la fuerza que produce el desplazamiento del punzón cada uno de los
cristales, se desplaza en la abertura que hay entre el punzón y la matriz. Las piezas así
conformadas sustituirían a piezas que en la antigua planta se hacían por repujado o
piezas rectas que se hacían por plegado y soldadura de relleno (proceso muy lento y
costoso), mejorando su calidad y la productividad de la sección mecanizado.

4
Se trataba de un matricero-mecánico de banco de nacionalidad argentina altamente calificado y con experiencia
ganada en la industria automotriz de ese país. Mostró una gran capacidad para fabricar matrices y otro utillaje
necesario para mecanizar los procesos que hasta entonces se desarrollaban de manera manual o semi-manual.
5
Este proceso se refiere al moldeado de piezas de metal en formas cóncavo-convexas, mediante el uso de
matrices y prensas hidráulicas apropiadas para el embutido.
6
Tomado y adaptado de http://www.monografias.com/trabajos23/embutido-chapas/embutido-chapas.shtml

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2.4. Repujado
Con la incorporación del proceso de
embutido, el área de repujado quedó
liberada de una gran carga de piezas
menudas, lo que permitió que esta sección
se focalizara en la producción de piezas de
mayor tamaño, tanto de fierro como de
aluminio. La sección de repujado empezaría
Figura 6: Torno de repujado con pieza de bronce en
así a manejar lotes de mayores, ganando en proceso
productividad. Una de las razones que
permitía este incremento de productividad es la repetición de los procesos y el menor
número de veces en que los moldes de repujado tenían que ser cambiados en el torno,
generando una ganancia de tiempo. En esta sección se mantuvo el sistema de destajo,
pero con el aumento de productividad se evitó un incremento en las tarifas acordadas
con los repujadores.

En el proceso de repujado (Figura 6), las moléculas del metal del disco van tomando la
forma del molde poco a poco, como resultado de la presión que ejerce el operario con
su herramienta de metal y su propia fuerza corporal.

2.5. Troquelado y soldadura de punto


Las piezas conformadas por plegado, embutido o repujado
vuelven a la sección
mecanizado para ser
troqueladas, es decir
hacerles las
perforaciones que
necesitan para el
ensamblaje o armado.
El troquelado se realiza
en prensas excéntricas
con el uso de matrices
Figura 7: Máquina para soldadura
de acero (Figura 8). de punto, o de contacto, sin aporte
de material
Después del troquelado
los flujos se dividen en: flujo de plancha de acero que
Figura 8: Prensa excéntrica se mantiene en la sección mecanizado para recibir el
proceso de soldadura de punto, (Figura 7), a través del cual las piezas componentes de un
mismo artefacto se unen inseparablemente.

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2.6. Pulido
En la sección pulido se procede al abrillantado
de las superficies exteriores de las piezas de
aluminio que han sido repujadas (Figura 9).
Principalmente estas son: componentes de las
hervidoras de agua de 1 y 2 lts. de capacidad,
de los hornos (quequeras), así como de partes
de las cocinitas de una hornilla y piezas de la
Figura 9: Maquina pulidora con operario
línea de iluminación decorativa. Estas últimas puliendo el interior de un recipiente
pasan por un proceso de dorado que se les proporciona en la sección pintura.

Con la incorporación de la línea de cromado, la Sección Pulido empezó a recibir para


pulir piezas de fierro cobreadas que luego debían retornar a la sección galvanizado,
para continuar con el proceso de niquelado y cromado. En el momento de montar esta
sección en la nueva planta, el asesor recomendó la
instalación de un sistema de retención de polvos y
restos del pulido mediante un sistema de succión
por tiro forzado. Frente a cada una de las máquinas
pulidoras se instaló un terminal de la línea de
succión (Ver Figura 10). Estos terminales, por
medio de tubos de gran diámetro (10 y 12
pulgadas) se conectan, con el extractor de tiro
forzado que se encuentra en el extremo de la línea.
A lo largo del tubo se instalaron trampas de
Figura 10: Pulidora con sistema de succión de aire
retención de polvos y otros contaminantes, los
cuales eran extraídos durante el mantenimiento semanal.

2.7. Del lavado con gasolina al lavado con solventes


El lavado se mantuvo dentro de la sección mecanizado. Su propósito es la eliminación
de la grasa de las piezas de hierro antes de pasar a la sección pintura, y de las piezas
pulidas de aluminio antes de pasar a la sección de armado o anodizado. En la antigua
planta este proceso se llevaba a cabo utilizando gasolina de bajo octanaje (“la más
barata”), lo cual revestía un enorme peligro en su operación, además de su efecto
contaminante, pues se desechaba en el desagüe.

La introducción de las plantas químicas (fosfatado, anodizado y cromado), las cuales


consideraban como inicio de sus procesos el desengrasado con álcalis, dejaba en duda
la continuación o no del lavado con solventes. Al no tener respuesta se optó por
mantenerlo como pre-lavado con percloretileno.

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Posteriormente, con la implantación de las plantas químicas y la demostración de los


menores costos que representaba el lavado con soda, el sistema de lavado con
solventes orgánicos se descontinuó. El espacio dejado por esta área de operación sirvió
para integrar el torno revolver a la sección mecanizado; y el espacio dejado por este
en la ampliación de la sección de mecánica y matricería que había empezado a tomar
fuerza con la posibilidad de desarrollar un proceso de mecanización de la producción,
la cual había comenzado ya con la adopción del sistema de embutido en sustitución
del repujado, así como también la posibilidad de desarrollar nuevos productos.

2.8. Limpieza y desengrasado del aluminio7


Al dejar de lado la limpieza con solventes, en la línea de aluminio se procedía al lavado
de las piezas pulidas como parte del proceso de anodizado, encontrándose en la
Sección Galvanizado8.

Todas las piezas que sufren tratamiento mecánico deben ser desengrasadas. En la línea
de aluminio son sumergidas en tinas como las de la Figura 11, que contienen un
desengrasante alcalino bien caliente apropiado para el aluminio; en este caso una
solución de carbonato de sodio al 1.5 %. Se descartaron las soluciones de soda cáustica
(o álcalis fuertes) porque atacan enérgicamente al aluminio.

Como en todos los procesos


electrolíticos, es necesario cuidar
rigurosamente la limpieza de los
objetos a tratar ya que de ello depende
una buena terminación del trabajo. Las
piezas deben llegar a los baños
electrolíticos libres de toda grasa y de
rastros de contacto con las manos. Por
ello es indispensable que su
manipulación se haga a través de
pinzas o usando guantes de goma.

Figura 11: Tinas construidas en plancha de fierro con 2.9. El anodizado


revestimiento epóxico resistente a ácidos o álcalis
La Sección Galvanizado quedó
integrada con dos líneas de operación: anodizado para la línea de aluminio y cromado
para la línea de fierro. A continuación se describe el proceso de anodizado con un
mayor nivel de detalle y luego el proceso de cromado.

7
http://www.revolucionesindustriales.com/limpieza-industrial/limpieza-aluminio.html
8
Pese a que el galvanizado se refiere en estricto sentido a la unión electroquímica de dos metales y que el
anodizado no cae en esta definición, el nombre de sección galvanizado ya estaba acuñado y en uso en la planta.

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El anodizado9 es un tratamiento electrolítico de oxidación controlada, a través del cual


las piezas de aluminio o sus aleaciones obtienen una capa superficial de óxido de
aluminio (Al2O3) o alúmina, que tiene un espesor superior y más homogéneo que el
que adquiere el metal por oxidación natural. La capa anódica aumenta la dureza y la
resistencia natural del metal a la acción corrosiva de los agentes atmosféricos,
conservando inalterable por muchos años el brillo y la vistosidad inherentes al metal.
Su aplicación en la línea de iluminación de exteriores es ampliamente recomendable.

2.9.1. Anodizado propiamente dicho


El proceso se desarrolla en una cuba de electrólisis. Las piezas de aluminio se colocan
en soportes conductores conectados al polo positivo (ánodo) de una fuente de
corriente continua, o rectificador de corriente (Figura 12); el polo negativo (cátodo) es
de un material inerte, en este caso plomo fundido; y el electrolito una solución acuosa
de ácido sulfúrico (entre 150 y 250 g/l).
Al hacer pasar la corriente eléctrica entre los polos se libera el oxígeno presente en el medio,
el cual se dirige al ánodo para reaccionar con el aluminio generando una capa de óxido (Al2O3)
que cubre la pieza a ser anodizada. La capa de óxido que se forma es de gran dureza (entre 7
y 8 en la escala Mohs), muy estable y resistente a los
agentes ambientales. La capa generada por medio del
proceso electroquímico se integra en el propio metal,
por lo que no puede ser raspada o pelada.
Sellado: Se realiza por inmersión de las piezas
anodizadas en agua desmineralizada en ebullición.
Esta operación es la que permite mantener estable, a
través del tiempo, el proceso de anodizado. Mediante
este proceso la alúmina se transforma en
monohidrato, que tiene mayor volumen molecular, lo
que permite que los poros de la capa anódica se dilaten
y cierren herméticamente. Esta es la última operación
del proceso y es indispensable realizarla para evitar la
Figura 12 Máquina rectificadora de corrosión en medios agresivos.
corriente para uso en galvanizado
2.9.2. Química del anodizado10
Las reacciones químicas durante el anodizado propiamente dicho son las siguientes:
 La reacción resumen del proceso de anodizado es:

9
Tomado y adaptado de “Manual para la Protección de Metales y Galvanotecnia”. J. Glayman. Ediciones
Palestra. Barcelona 1962.
10
“Instalación de una Planta Moderna de Anodizado para Perfiles de Aluminio”. Tesis para optar el Título
Profesional de Ingeniero Químico. Alejandro García Pérez. UNMSM. Lima – Perú. 2006. Pag 26-27, 46.

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2 Al + 3 H2O Al2O3 + 3 H2
 La reacción en el ánodo ocurre en la interfase metal/oxido y
oxido/electrolito.
En la interfase metal/óxido los aniones oxigeno se mueven hacia adentro para
reaccionar con el metal:
2 Al + 3 O2 Al2O3 + 6e-
En la interfase óxido/electrolito los cationes aluminio se mueven hacia afuera para
reaccionar con el agua.
2 Al3+ + 3 H2O ---- Al2O3 + 6 H+
La reacción en el cátodo es la formación del hidrógeno gaseoso.
6 H+ + 6e- 3 H2

Las reacciones químicas durante el sellado se refieren a la formación de hidróxido de


aluminio. Se considera que el hidróxido de aluminio, Al(OH)3, es la forma más estable
del aluminio en condiciones normales.
En un esquema simplificado la ecuación de su formación sería:
Al2O3 + 3 H2O 2 Al(OH)3
Sin embargo el carácter de hidróxido de aluminio se considera polémico debido a que
son comunes formas más y menos hidratadas del mismo compuesto. Por ello, algunos
autores formulan la ecuación de la siguiente manera:
Al2O3 + H2O 2 AlO(OH)
Así, en los casos señalados se formularía, respectivamente:

OH
HO Al HO Al O
OH
Otros autores prefieren formular de la siguiente manera: Al2O3.xH2O.
Esto, debido a que el aluminio hidrolizado tiende
a formar retículas moleculares más o menos
complejas. Su representación gráfica sería la
siguiente:

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2.10. La línea de cromado


Como ya se señaló, la adquisición de equipos
había sido decidida antes de que el
Profesional Asesor inicie sus funciones. De
esa manera el concepto de esta planta estaba
predefinido: se operaría por el proceso de
cubas de inmersión como las mostradas en la
Figura 13. Los tanques de inmersión que ya
se estaban construyendo en la Nueva Planta
del Distrito de Ate. Asimismo se había
Figura 13: Tanques de galvanizado para la
dimensionado la capacidad de los línea de cromado.
rectificadores de corriente.

A continuación se hace un breve resumen de los procesos de recubrimiento


electrolítico, en general, para luego entrar a describir específicamente el proceso
realizado en CITECIL S.A.

2.10.1. Recubrimientos electrolíticos11


El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos es la conversión del
metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución de una sal del
mismo metal, para luego depositarse en el cátodo formando una capa metálica en la
superficie de la pieza que será recubierta.

El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por


inmersión en un baño químico llamado electrolito y por acción de la corriente eléctrica
continua que se le aplica colocando la pieza a ser recubierta en el cátodo. Al extraer
las piezas del baño estas arrastran una cantidad del electrolito adherida sobre su
superficie. Esa película superficial se elimina mediante un de lavado posterior para que
no interfiera en las siguientes operaciones del proceso o en el acabado de la pieza.

En la Figura 14 se presenta el caso de la deposición electrolítica del cobre. El metal


contenido en el ánodo se disuelve, se integra
a una solución del mismo metal y se deposita
luego sobre la pieza a ser cobreada, con
ayuda de corriente eléctrica.

Figura 14: Principio de la deposición


electrolítica.

11
Tomado de http://www.ihobe.net Gobierno Vasco

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2.10.2. Línea de producción de los procesos electrolíticos

Una línea de producción de recubrimientos electrolíticos está compuesta por


numerosas operaciones que pueden agruparse, en función de las exigencias de calidad
y del campo de aplicación seleccionado. A continuación se presenta un esquema
desarrollado del proceso establecido en la nueva planta de CITECIL S.A.

Grafico 4: El proceso de cromado electrolítico en CITECIL S.A.

(De la sección mecanizado, ingresan piezas de fierro para iniciar el proceso) MECANIZADO

(De la sección Pulido, piezas pulidas y cobreadas retornan para reiniciar el proceso) PULIDO

DESENGRASADO
• Con álcali caliente. La solución de soda cáustica (NaOH) no es apta para el aluminio. Se
usa solución de carbonato de calcio al 5%. Se manipulan los bastidores no las piezas.
ENJUAGUE • En tanques con circulación de agua.
Solución ácida (clorhídrico). Neutraliza excedentes de soda cáustica y elimina la capa
DECAPADO de óxido que se genera por oxidación natural.
Piezas con excesivo óxido pasan a un proceso de remoción mecánica del óxido (lijado).
ENJUAGUE • En tanques con circulación de agua.
Las piezas cobreadas y pulidas pasan

• En solución ácida (sulfúrico) de sulfato de cobre, con ánodos de cobre. El cobre debe
a directamente a niquelado

cubrir íntegramente a la pieza con una capa muy gruesa (200 micrones) que resista el
COBREADO posterior pulido. Temperatura 25° a 35 °C. Densidad de Corriente 1 a 10 Amp/dm 2.
• El cobreado sirve de base al niquelado debido a que el fierro y el níquel no son afines
entre sí, pero ambos si lo son con el cobre.
• Las piezas cobreadas se enjuagan y van a pulido y de allí retornan al desengrasado
ENJUAGUE
inicial.
• Las piezas cobreadas y pulidas se someten al baño ácido de Sulfato de Níquel, con
NIQUELADO ánodos del mismo metal.
• Este constituye al baño protector por excelencia, sobre el cual descansa el brillo de la
pieza y la durabilidad de la protección.
ENJUAGUE • En tanque con circulación de abundante agua.
• Provee el acabado final de la pieza, de la cual depende su belleza y gran durabilidad.
• El brillo azulado del cromo es apreciado por el ojo humano. Además provee dureza a la
superficie de la pieza y por ello mayor durabilidad.
CROMADO • Es una solución ácida de ácido sulfúrico que contiene cromato de cromo y ácido
crómico. Químicamente se comporta diferente que los demás baños. El cromo
proviene del anión.
• Los ánodos son de plomo aleado.
SELLADO • Con solución de Soda Cáustica al 5%
ENJUAGUE
• Con agua caliente para que enjuague, evapore y seque la pieza cromada.
SECADO

2.10.3. Química del Cromado

El cromo se aplica generalmente en forma de un depósito superficial sumamente


delgado (aproximadamente de 0.25 a 0.5 micras de espesor). El propósito principal de
este metal es comunicar un brillo metálico azulado, muy apreciado por el consumidor,
el cual ofrece resistencia al deslustre que podría tener el depósito electrolítico de

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níquel que cubre el baño de cobre pulido aplicado sobre la base del que está hecho el
artefacto, que es el hierro.

Prácticamente todo el cromado se realiza actualmente mediante una solución de ácido


crómico que contiene una pequeña pero bien determinada proporción de sulfato,
generalmente en forma de ácido sulfúrico, al que se le añade cierta cantidad de sulfato
sódico. Las concentraciones absolutas de ácido crómico y sulfato en el baño deben
mantenerse alrededor de 100:1, y dentro los límites de 200:1 y 50:1, entre los cuales
el depósito del cromo se efectúa positivamente.

El cromado se comporta de manera diferente que los baños de cobreado y niquelado


estudiados en los cuales el aporte de metal viene de los ánodos y se depositan en la
pieza que funciona como cátodo. El metal se difunde a través de la solución
electrolítica para llegar del ánodo (+) al cátodo (-). Las soluciones en el caso CITECIL
son de sulfato de cobre y de sulfato de níquel, respectivamente.

En el cromado, el metal de recubrimiento no procede de los ánodos (que en este caso


son de material inerte - una aleación de plomo), si no de la solución electrolítica. El
ácido crómico actúa como ánodo solubilizado proporcionando el cromo metálico que
necesita la pieza para cromarse. Para que ello ocurra, el ácido sulfúrico (que actúa
como sal conductora), desplaza la molécula de cromato de la sal crómica y toma el
cromo metálico. Esto hace que el cromo anódico sea atraído por el cátodo y que en la
superficie del mismo, por acción electro-química primero, y química, después, el
cromo anódico se deposite en el cátodo (la pieza) y desplace una molécula de agua que
se diluye en la solución salina.

2.10.4. Condiciones para el cromo brillante


Los límites de las condiciones del recubrimiento brillante son función de la
temperatura y de la densidad de corriente. Los depósitos brillantes no pueden
obtenerse fácilmente si la temperatura del baño se encuentra por debajo de los 27°C
y con densidades de corriente menores de 4.3 amp/dm2. En la práctica, se utilizan más
comúnmente densidades de corriente de 11 a 21 amp/dm2. Los voltajes que se
necesitan usualmente son de 5 a 8 voltios con las soluciones de baja densidad, o de 4
a 6 voltios con soluciones de mayor densidad que son mejores conductoras.

2.10.5. Reacciones anódicas y catódicas12

En el curso de la electrólisis, parte del contenido de cromo hexavalente de la solución


es reducido en el cátodo a la forma trivalente, por lo que durante el funcionamiento

12
http://www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico/cromado-electrolitico.shtml#ixzz3FoSJpdjG

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normal del proceso se acumulan en la solución compuestos de cromo trivalente bajo


la forma de sulfato de cromo, Cr2(S04)3, y dicromato crómico, Cr2(Cr2O7)3.

Aunque parte del cromo trivalente y sus compuestos se pierden por "arrastre", debe
tenerse en cuenta que si su concentración tiene efectos sobre las condiciones de
trabajo de la solución de cromado brillante y disminuir su conductibilidad y así
estrechar los límites de operación. Por otra parte, una moderada concentración de
cromo trivalente parece incrementar en algo el poder de penetración de la solución.

Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se efectúa mejor por adición de
hidróxido bárico, Ba(OH)2.8 H20.

2.11. Fosfatado
La línea principal de producción de la empresa había sido, por años, la iluminación
industrial, la cual tiene base en el uso de plancha de hierro conformado por plegado o
repujado y más recientemente por embutido. Este material está sujeto a corrosión si
no se realiza un proceso de protección adecuado. En la antigua planta la protección
contra la corrosión quedaba librada al buen desengrase de la pieza con gasolina y una
cobertura de pintura sobre el metal, confiando en que la oxidación haya sido evitada
durante el proceso de habilitado y mecanizado, sólo con el recubrimiento de aceite.
En la nueva planta el flujo total de piezas de la línea de hierro debía pasar por la planta
de fosfatado en donde se les proporcionaría a las piezas el recubrimiento anti-
corrosión que se necesitaba en respuesta a la adopción de esta medida por parte de
las empresas mayores de la competencia; y porque estas mismas venían trabajando
con el Estado las Normas del Calidad para la Industria Metal-Mecánica que era una de
las que mayor auge había adquirido como efecto de las medidas proteccionistas
adoptadas por el Gobierno Nacional. Dichas normas se encontraban en proceso de
aprobación.
Los detalles de la implementación de la planta de fosfatado son objeto central del
presente informe y se presentan en el CAPITULO V DISEÑO DE LA PLANTA DE
FOSFATADO.
En este acápite baste decir que el sistema de Fosfatado adoptado consiste en una serie
de baños de inmersión en caliente que siguen la siguiente secuencia: desengrasado –
enjuague – decapado – enjuague – fostatizado – enjuague – sellado – secado.
En el diseño realizado por el asesor, el horno de secado que se requiere para que las
piezas no se manchen fue instalado en la sección pintura, ya que ambas secciones
podían perfectamente compartir el equipo, como se verá más adelante. Una vez
secadas, las piezas quedan listas para ser pintadas.

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2.12. Pintura
En la sección pintura, el asesor
diseñó la cabina de pintura, con
sistema de extracción de aire y
atrape de niebla; y el horno de
secado que, como ya se dijo,
sería compartido con la sección
fosfatado. El uso mixto del
equipo tuvo que tomarse en
cuenta a la hora del diseño de
ese equipo y de la planta.
Figura 15: Cabina de pintura con extracción de aire de tiro forzado
2.12.1. Diseño de la cabina
de pintura
Para el diseño de la cabina se optó por una con retención de la niebla de pintura en
base a un sistema de trampa de paneles, como la mostrada en la Figura 15:. Para el
efecto se tomó como base un modelo desarrollado la industria automotriz argentina.

En el Grafico 5 de la página 31 se muestra el Plano de Ensamblaje de la cabina de


pintura que resume el diseño realizado en conjunto por el Asesor con el Técnico Jefe
de la sección Mecánica y Matricería y con el Jefe de Planta. El diseño se orientó a la
construcción de una cabina en base a plancha de acero plegada, que pudiera hacerse
en la misma planta. Sus dimensiones fueron definidas de acuerdo a los requerimientos
de los artefactos que serían pintados, cuidando que el pintor pudiera trabajar
cómodamente.
2.12.2. Funcionamiento de la
cabina de pintura

En las Figura 16 y Figura 17 se ha


desarrollado un esquema que explica el
funcionamiento de la cabina de pintura.
Se aprecia que el sistema permite que
el pintor siempre pinte contra la pared
de la cabina, la cual está compuesta de
paneles de lámina de acero, dispuestas
de manera que retengan las partículas
de la niebla de pintura

Figura 16: Esquema de operación de la Cabina de Pintura con


extracción de tiro forzado: ALZADO
(Elaboración Propia)

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Grafico 5: Plano de ensamblaje de la Cabina de Pintura con extracción de aire de tiro forzado

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El pintor pinta las piezas


haciendo que giren sobre la
mesa giratoria que tiene
delante de él. El excedente
de pintura que queda
suspendido en el aire como
una niebla (partículas
líquidas), es conducido por
la corriente que genera el
aire comprimido de la
pistola de pintura,
confundiéndose con la
corriente de aire que genera
el extractor de tiro forzado.
Figura 17: Esquema de operación de la Cabina de Pintura: PLANTA
El conjunto de paneles (Elaboración propia)
permite la circulación del aire y posibilita la adherencia de las partículas de niebla en
su superficie. Para manipular adecuadamente la retención de pintura, la superficie de
los paneles se cubre previamente con papel periódico adherido al panel con una capa
de grasa común. De esa manera la pintura se deposita sobre el papel. Los papeles son
removidos y desechados durante el mantenimiento semanal de la planta. Luego de
eso, se repasa la grasa y se coloca un nuevo papel para el trabajo de la siguiente
semana.

La incorporación de la cabina de pintura con extracción de aire elimina los residuos


contaminantes en un 90%. Esto significó un gran salto tecnológico con relación a la
antigua planta.

2.12.3. Diseño del horno de secado


Otra importante modificación tecnológica fue la introducción del horno de secado de
pintura con circulación de aire caliente, el cual, como se ha señalado, se usaría también
para el secado final de las piezas fosfatadas y para el secado de pinturas al horno (al
duco, acrílicas y epóxicas).

En el ANEXOS

Anexo 1: Diseño del horno de Secado de Pintura y del Fosfatado se han insertado los
planos principales del diseño del horno hecho por el Asesor, así como los cálculos de
cargas calóricas que sirvieron para dimensionar el intercambiador de calor y el
ventilador centrífugo que aseguraría la circulación del aire caliente. Para elaborar tal

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diseño se partió del Diagrama de Flujo del Horno de Secado mostrado en la Figura 18
de la página siguiente:

Figura 18: Diagrama de Flujo del Horno de Secado con flujo continuo de aire caliente
(Elaboración Propia)

En la Figura 18 se observa que el flujo se inicia con el filtrado del aire, para asegurar
que no entren en la cabina de secado partículas de polvo u otros contaminantes
indeseables para la pintura. El ventilador centrífugo se encarga de succionar el aire
desde el exterior del Sistema, así como de impulsarlo hacia adentro del mismo,
pasando por el calefactor que en este caso estaba integrado por un conjunto de
resistencias eléctricas convenientemente acomodadas en la cabina de calefacción.

El retorno hacia el ventilador tiene como propósito aumentar la eficiencia en el uso del
calor durante el proceso de secado, momento en el que el horno esta herméticamente
cerrado. Se descartó peligro de ignición por calentamiento debido a que las puertas
del horno se abren al aire cada 20 minutos, cuando se produce la carga o descarga de
un nuevo carro conteniendo las piezas pintadas.

2.12.4. Operación del


horno de secado
En el caso del secado de
pintura, el horno es alimentado
por coches de varios pisos,
construidos de acero angular
laminado. Cada piso del coche
soporta una bandeja de piezas
pintadas, como puede
apreciarse en la Figura 19. Los
carros entran al horno por la
Figura 19: Esquema de alimentación del horno de secado por medio de puerta de uno de sus extremos,
coches conteniendo bandejas con las piezas pintadas: ALZADO
(Elaboración propia)

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deslizándose sobre rieles instalados en el piso del horno.

El horno tiene capacidad para recibir dos coches al mismo tiempo, los cuales pueden
ser indistintamente de piezas pintadas o fosfatadas como se ve en la Figura 20. La
salida de los coches y carretas es por el extremo opuesto, lo que permite una excelente
circulación del material procesado dentro de la sección.

Figura 20: Diagrama de operación del horno de secado de pintura y fosfatizado:


CORTE LATERAL
(Elaboración propia)
La transmisión del calor por convección mediante el uso del aire caliente, resulta más
eficiente que el uso de la radiación proveniente de focos incandescentes, como se
hacía en el horno de pintura de la antigua planta. La razón es que el aire caliente,
además de proporcionar el calor necesario para evaporar el solvente y secar la pieza,
ejerce una función de arrastre físico por el movimiento de sus moléculas sobre las
moléculas del disolvente de la pintura adherida a la pieza pintada o del agua adherida
a la pieza fosfatada. Esto no sucede con el sistema de focos que opera por radiación,
ya que la convección que se produce ahí, debido al efecto de la radiación sobre el aire
retenido en la cabina, no tiene capacidad de arrastre del disolvente que se evapora.
De esa manera es que el aire caliente mejora la eficiencia del proceso de secado, en
tiempo y en consumo de energía, permitiendo la reducción de costos.

2.13. Moldeado de plásticos


Los plásticos acrílicos13 se destacan frente a otros plásticos transparentes en cuanto a
su translucidez, así como por su resistencia a la intemperie y resistencia al rayado.
Tienen además cualidades difusoras de la luz por lo que son utilizados profusamente

13
Polimetilmetacrilato, también conocido por sus siglas PMMA se obtiene de la polimerización del metacrilato
de metilo. En la industria se vende en forma de gránulos o “pellets” usados para procesos de inyección o extrusión
y en forma de placas para termoformado o para mecanizado, como es nuestro caso.

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en la industria de la “iluminación
industrial”, es decir, aquella
destinada a pasillos de edificios y de
oficinas que requieren cualidades
de abundante Luz difusa.
La Figura 21 presenta un ejemplo de
tres artefactos fluorescentes
típicos, con base de metal pintado y
recubiertos de difusores de plástico
acrílico transparente corrugado (los
de los extremos) y de acrílico blanco Figura 21: Artefactos de iluminación cubiertos con difusores
de plástico acrílico
(al centro).

2.13.1. Operación de la sección plásticos


Para la confección de los elementos plásticos
se parte de láminas de plástico acrílico, las
cuales son cortadas mediante una sierra
circular de mesa, como la mostrada en la
Figura 22.

Esta tarea es desarrollada dentro de la propia


sección, de moldeo de plásticos debido a que
la Sección Habilitado opera la línea de metal,
cuya manipulación requiere un alto
Figura 22: Sierra circular de mesa, para corte de plásticos contenido de grasa que resulta indeseable
para el procesado de los plásticos acrílicos. Se toma en cuenta que después del moldeado, las
piezas requieren un recorte de elementos sobrantes.

2.13.2. El horno de calentamiento para el moldeado de plásticos


Previo al proceso de termo moldeado, las piezas de plástico cortadas
convenientemente, deben ser sometidas a calentamiento entre 150° y 180° C,
temperatura a la que este material adquiere su mayor plasticidad. Para ese efecto se
utiliza un horno apropiado el cual en esta oportunidad fue diseñado por el Asesor (Ver
Grafico 6: Diseño del horno para moldeado de plásticos) de la página siguiente.

El sistema de calefacción en este caso fue diseñado en base a lámparas reflectoras


incandescentes, tomando para ello la experiencia del horno de pintura que había sido
desactivado de la sección de pintura de la antigua planta. Algunos materiales de aquel

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horno fueron recuperados, como las lámparas y soquetes, así como el material de
aislamiento (lana de vidrio), sin embargo el antiguo horno de pintura debió ser
desechado debido a que el uso era diferente.

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Grafico 6: Diseño del horno para moldeado de plásticos

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En el horno de secado
de pintura con
lámparas, las piezas
entran en posición
horizontal, de la
misma manera a como
son pintadas. Por ello,
las lámparas se ubican
en el techo del horno,
considerando que el
Figura 23: Diagrama de operación del horno de calentamiento de plásticos acrílicos
calor se transmite por
previo al proceso de moldeado: ALZADO radiación.
(Elaboración propia)
En el horno para el
calentamiento los plásticos deben de ingresar en posición vertical, tal y como se
aprecia en la Figura 23, para así mantener su forma plana antes del moldeado, ya que
en ese caso de que estuviera apoyado horizontalmente, dada su alta moldeabilidad,
adquiriría la forma del apoyo.
La cabina del horno está provista de tres hileras de reflectores incandescentes con diez
luminarias de 250 W. cada fila, lo que arroja un total de 60 lámparas que consumen en
conjunto 15 Kw/h (10
x 3 x 250 x 2 = 15000)
Las lámparas se
conectan al circuito
eléctrico a través de
soquetes de loza
refractaria fijados a la
pared interior del
horno (Figura 24).

Parte fundamental de Figura 24: Diagrama de operación del horno de calentamiento de plásticos
las instalaciones son acrílicos previo al proceso de moldeado: CORTE LATERAL
(Elaboración propia)
los rieles por los que
corren los troles que tienen pinzas adheridas, las cuales tienen como función soportar
a los plásticos colgados. Una vez dentro de la cabina, los plásticos se calientan por
irradiación. La convención aquí cumple sólo una función de atemperar (homogeneizar)
la sobre-exposición de la radiación sobre el material. Los plásticos entran uno a la vez.

Mientas uno calienta el anterior se descarga para ser moldeado y otro entrar al horno
para adquirir la temperatura de moldeado.

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2.13.1. Operación del moldeado


En la Figura 25 se explica cómo la pieza de plástico que a la temperatura del horno ha
adquirido su mejor condición para ser termo-moldeada y así adoptar la forma deseada.
La pieza de plástico acrílico caliente se coloca en la parte inferior de la matriz para ser
aprisionada por la parte
Fuerza aplicada sobre el molde superior de la misma y así
superior por una prensa hidráulica
Aire a presión sobre el formar una cavidad hermética
plástico caliente
que sólo tiene conexión con la
línea de aire comprimido de
Lámina de acrílico
caliente a ser moldeada 250 lbs./pulg.2 que circunda
todas las secciones de la
Molde de planta.
acero
Salida de Aire La presión del aire ejercida
El plástico adopta la forma del molde por efecto sobre la superficie del plástico
de la presión del aire
hace que las moléculas de este
Figura 25: proceso de moldeo de los plásticos acrílicos material se desplacen por el
vacío que deja la parte inferior
y que adopte la forma de ese vacío, es decir, la forma del molde. Para que eso sea
posible, la parte inferior de la matriz tiene pequeños agujeros que funcionan como
desfogue del aire de la parte vacía del molde inferior.

El equipo seleccionado para desarrollar el proceso fue una prensa hidráulica de cuatro
columnas como la mostrada en la Figura 26. En la
mesa de la parte inferior se coloca el molde
hembra; mientras que en la plataforma superior,
que se acciona con el pistón hidráulico, se coloca
de la parte superior de la matriz que tiene un
borde adecuado para aprisionar el material
plástico. La parte superior del molde tiene el
orificio de entrada para el aire comprimido que
empuja la lámina de plástico caliente hasta hacer
que tome la forma de la matriz hembra. Los
bordes sobrantes de la pieza, pasan a un recorte
después de ser enfriadas.

Las piezas moldeadas son entregadas por Control


de Producción a la Sección de Ensamblaje de
Plástico Industrial, tal como se ha mostrado en el
Grafico 3 de la página 18.
Figura 26: Prensa hidráulica de cuatro columnas

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2.14. Ensamblaje de plásticos industriales


Esta sección anteriormente se dedicaba a preparar el despacho de las piezas de
iluminación industrial que se hacían sólo de metal pintado. En la nueva planta se
encargaría de unir los plásticos moldeados a las luminarias de metal que vienen de la
sección pintura. De acuerdo a la naturaleza del pedido, en algunos casos las piezas
metálicas solas o armadas con el plástico se entregan tal cual, y en otros salen armadas
con las lámparas fluorescentes y sus respectivos implementos.

2.15. El torno revolver


Este equipo ha sido ideado para la producción en serie de pequeñas piezas de diversos
metales. El principio de esta máquina (Figura 27) es que la alimentación se hace
introduciendo el metal a tratar por la parte central del torno, en forma de barra
extruida. Esta barra recibe luego el pase de sucesivas herramientas que permiten la
conformación de las piezas requeridas.

2.15.1. Producción de las piezas


Si se quisiera producir tuercas
hexagonales de bronce, se introduce
por el centro del torno una barra
hexagonal de bronce extruido la cual se
pondrá a girar mientras que las
herramientas vendrán hacia ella desde
el “revolver” (Figura 28) para que se
hagan las operaciones requeridas.
Figura 27: Torno revolver para la producción de “insumos
2.15.2. Innovaciones derivadas de la de fabricación propia”

adopción de esta tecnología


Esta máquina requiere organizar la producción de
lotes más o menos grandes. Por esa razón la
producción de estas piezas se independizó de los
lotes de fabricación de los artefactos a los que
estaban destinados, dando lugar al surgimiento
de los denominados “insumos de fabricación
propia” y del almacén que adoptó ese nombre.

Figura 28: “Revolver” conteniendo


múltiples herramientas de uso sucesivo.

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2.16. Armado de electrodomésticos e iluminación decorativa


Se mantuvieron las líneas de ensamblaje pre-existentes, es decir, un equipo de
electrodomésticos y otro de iluminación decorativa, que en cierta forma
representaban un grado de especialización. Pero se introdujeron algunos cambios
significativos en el proceso productivo.

En la antigua planta las operarias de esta sección se hacían cargo cada una de armar el
artefacto que estaba en proceso, tal y como si se tratara de un destajo, pero con la
diferencia que aquí se pagaba jornal.

En la nueva planta se trató de introducir el armado en serie, pero este propósito no


pudo ser alcanzado durante la gestión de quien suscribe este informe debido a que no
existían condiciones materiales para hacerlo. Se consideró que una mesa de montaje
en serie hubiera requerido de una operación sobre faja móvil que no era posible
establecer debido a que requería de una longitud mayor a la disponible en planta, así
como de un estudio muy preciso que determinase los micro-movimientos y micro-
tiempos de armado de cada uno de los numerosos modelos que fabricaba la empresa,
y para los cuales no estaba preparada.

Sin embargo, se logró armar una línea semi-continua, a través de la organización de


grupos de trabajo que armaban partes sustantivas (o semi-partes) de los artefactos,
como por ejemplo, en el caso de una estufa de resistencia eléctrica, un grupo de dos o
tres mujeres armaba las resistencias sobre el reflector de acero inoxidable, otro
armaba los cuerpos metálicos acabados con pintura, con las patas y las agarraderas. Al
final de “la línea”, el maestro o su asistente revisaban calidad y cerraban físicamente
el artefacto, dando por terminado el trabajo.

El manejo de semi-partes permitió racionalizar el proceso de armado a través de


mejorar el utillaje requerido para el armado o ensamblaje de la semi-parte. En
lámparas decorativas, por ejemplo, un equipo armaba los extremos terminales de las
“arañas”, es decir las pantallas de vidrio decorado con sus soportes decorativas, otro
instalaba los soquetes y las luminarias respetivas. El segundo grupo armaba los cuerpos
y los brazos, y recibía los terminales anteriores, racionalmente armados como para que
pueda terminar el ensamblaje y dar por terminada la pieza. Esta forma de trabajar
permitió dar un importante salto cuantitativo en la productividad y producción total
de esta sección.

2.17. Acarreo de materiales


Esta función quedó bajo la responsabilidad de Control de Producción, la cual cuenta
un jefe, dos operarios y con un equipo de acarreo compuesto de: Carretas de ruedas
giratorias, Canastillas y Canastas para el acarreo.

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2.17.1. Tarimas de soporte en el proceso de


fabricación
Se incluye como material de acarreo a las
bases de madera llamadas tarimas o
parihuelas (Figura 29), que son usadas para el
soporte de materiales y piezas que se
encuentran en proceso de producción. Son
armadas de madera u otros materiales. En el
diseño de CITECIL se usan solas o encimadas, Figura 29: Tarima de soporte de piezas ubicada
para darle altura al apoyo y acercar las piezas junto a las máquinas

al operario.

2.17.2. Acarreo dentro de las secciones


En las secciones de mecanizado y fosfatado se instalaron tecles que permiten la carga
de las canastillas cargadas a los carritos de acarreo. Dichos tecles están conectados a
troleys que recorren sobre rieles de acero como se muestra en
la Figura 30.

2.17.3. Acarreo entre secciones

Las piezas se acarrean entre secciones, en carros de 120x80 cm


que pueden contener envases de esa misma medida, como en
el caso de la Figura 32; o pueden contener envases que son
submúltiplos de ellas (Figura 31): 60x40 cm; 30x40 cm15x20
cm; etc.

Figura 30: Tecle para carga de


canastillas de acarreo, adosado a
trole con rieles

Figura 31: Canastillas para acarreo de piezas menores,


Figura 32: Carreta con canastilla del fosfatizado
de medidas proporcionales, de reja (izq.) y de barra
para artefactos estándar de 120 cm.
con canastilla (der.)

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CAPÍTULO III:
DISEÑO DE PLANTA

En esta sección se presenta el Diseño de Planta hecho por el Asesor como parte de su labor
inicial, antes de ser contratado como Jefe de Producción de la empresa.

Se ha señalado ya que el área disponible en la antigua planta de la empresa en el distrito de


Lince era de unos 400 m2 y que en la nueva planta se dispondría de 1000 m2, la cual tiene un
frente de 25 m. y un fondo de 40 m. Afortunadamente el terreno de la empresa se encontraba
en esquina, lo que permitía el acceso por dos calles: El acceso principal por la actual Calle Luis
Galvani 376 y 382; y el acceso lateral por la actual calle Tomas Alva Edison.

3.1. Consideraciones previas

Para iniciar el diseño de la nueva planta fue necesario contar primero con el esquema
de reordenamiento del proceso productivo, tal como ha sido reseñando en el
CAPITULO II: REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN; y con el esquema del
CAPÍTULO IV: REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA, particularmente el punto referido a
la 4.2. Reorganización del área de producción de la página 53.

Una segunda consideración que se tomó en cuenta es la asignación de áreas que tenían
las diferentes secciones en la antigua planta, las cuales fueron contrastadas contra los
volúmenes de producción que manejaban entonces y con los volúmenes de
producción que se esperaba manejaran con las nuevas proyecciones de ventas.

Un tercer elemento fue la decisión de que el Sistema de Producción se basara en líneas


de producción, dejando de lado la producción de piezas completas por destajeros que
en la práctica operaban como subcontratistas de la misma empresa. Se decidió,
asimismo, establecer líneas de “insumos de fabricación propia” desligados de las
ordenes de producción de los artefactos, considerando que estos insumos eran (o
podían ser) elementos comunes a varios productos, justificando una producción más
masiva, con órdenes de producción independientes. Así, las órdenes de fabricación de
productos incorporaban estos insumos como recursos que se solicitaban en el almacén
respectivo, en el proceso de ensamblaje o armado.

El despiece de los artefactos que se había iniciado en el Departamento de


Planeamiento de la Producción (Ver: CAPÍTULO IV: REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA)
permitió establecer los elementos comunes que tenían los artefactos y los volúmenes
de piezas que debían producirse en base a las estadísticas de ventas. Dicho de otro
modo, el concepto central para la organización del proceso productivo es que se
producían piezas y partes para el almaceén que después serían ensambladas.

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3.2. Análisis de las principales líneas de producción por secciones

Bajo las premisas antes señaladas se procedió a establecer los diagramas de flujo de
las principales líneas de producción de la empresa presentados por secciones debido
a que el trabajo se proyectaba a determinar cómo sería la distribución de la planta de
producción. Así, en el Grafico 8 se presenta el Diagrama de Flujo por Secciones de la
línea de artefactos industriales; y en el Grafico 7 el diagrama de la misma línea, pero
referida a piezas circulares que son conformadas por repujado.

Grafico 8: Diagrama de flujo por secciones de Grafico 7: Diagrama de flujo por secciones
la línea de artefactos de iluminación de la línea de iluminación industrial
industrial repujada

En la línea de iluminación industrial (Grafico 8) las láminas de acero habilitadas pasan


al mecanizado para recibir variados procesos mecánicos. Las piezas habilitadas y
mecanizadas pasan a recibir los acabados correspondientes: primero el Fosfatado que
brinda protección anticorrosión; y luego pintura que proporciona un acabado de
protección a la vez que decorativo. Las piezas pintadas pasan al ensamblaje, en donde
se pueden o no juntar a la los elementos de plástico moldeado; y pueden o no ser
armadas con lámparas fluorescentes y sus implementos, lo cual depende de la
naturaleza de los pedidos de los departamentos de ventas.

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En la línea de iluminación industrial repujada (Grafico 7) el proceso tiene una variante,


y esta es que luego de habilitado el material pasa a repujado en donde se conforman
las piezas circulares que luego van a mecanizado para recibir las perforaciones que se
necesitan para el ensamblaje. Siguen el proceso de acabados por fosfatado y pintado
antes de entrar al ensamblaje de la manera ya explicada.

En el Grafico 9 se muestra el Diagrama de Proceso de la línea de artefactos


electrodomésticos de aluminio pulido que es la segunda en importancia de la
empresa; y en el Grafico 10 el flujo de la línea de iluminación de exteriores fabricada
en aluminio anodizado. Esta línea era de creciente interés para la empresa ya que
quería fabricar artefactos de iluminación pública hechos con ese material y acabado.

Grafico 9: Línea de producción de artefactos Grafico 10: Línea de artefactos de


electrodomésticos de aluminio pulido iluminación de exteriores de aluminio
anodizado
La línea de artefactos electrodomésticos de aluminio pulido (Grafico 9), se refiere
básicamente a hervidores de agua y quequeras (hornos pequeños). El habilitado se
refiere aquí al corte del aluminio en forma de discos. Estos pasan a repujado para ser
conformados en formas circulares. Las piezas pasan a mecanizado para recibir las
perforaciones que necesitan para el armado. Luego pasan a pulido para recibir el
acabado final. Después son enviadas al armado, en donde completarán los insumos
requeridos desde el Almacén de Insumos de Fabricación Propia y piezas pequeñas (lo
explicado en 2.15. El torno revolver).

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La línea de productos de aluminio anodizado (Grafico 10), se refiere a los artefactos


de iluminación para exteriores (como jardines y plazas) Esta línea sigue la misma ruta
de las piezas de aluminio pulido, con el añadido de un anodizado que le brinda la
protección anticorrosiva que necesitan para su adecuada operación.

3.3. La producción de insumos de fabricación propia

Separados de los artefactos a los que pertenecen estos insumos siguen líneas de
producción autónomas. A continuación se presentan los más relevantes: insumos de
bronce producidos por el torno revolver (Grafico 12); piezas de acero fosfatadas que
van en el interior de los electrodomésticos y que requieren acabado anticorrosión
(Grafico 11); piezas cromadas que se incorporan a los artefactos electrodomésticos y
de iluminación industrial decorativa.

Grafico 12: Línea de producción de Grafico 11: Línea de producción de insumos de


insumos de bronce de fabricación propia acero fosfatizado de fabricación propia

La línea de insumos de bronce de fabricación propia (Grafico 12) se inicia con el


habilitado que en este caso consiste en cortar las barras de bronce en medidas
adecuadas para el torno revolver. Este equipo produce las piezas integralmente y
requiere grandes tirajes. Esto lleva a evitar el armado frecuente del utillaje del
revólver. Para ello se determinan los tamaños de lote más eficientes. El lavado con
solvente se debe a la necesidad de tener las piezas libres de grasa al momento del
armado de los productos de aluminio pulido que no deben tener huellas indeseables.
Con esta producción se dio inicio al almacén de insumos propios y otros pequeños
comprados de terceros proveedores.

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Las piezas de acero fosfatadas (Grafico 11), como ya se ha indicado, son partes
internas de los electrodomésticos y de las luminarias industriales y decorativas. Sirven
para el armado de las partes de los productos entre sí y para la instalación de
elementos eléctricos. Su proceso de fabricación se inicia con el habilitado del acero. En
la sección mecanizado las piezas se producen íntegramente por medio de matrices de
estampado accionadas por prensas excéntricas. Estas también requieren tirajes largos
para evitar el armado reiterado de las matrices. El tratamiento anticorrosión lo
proporciona el fosfatado, debido a que en su uso están expuestas prolongadamente al
calor y a la humedad ambiente. La sistematización de esta producción permitió
aumentar la productividad de las máquinas y acelerar todo el proceso de producción
de la planta.

En el gráfico Grafico 13 se presenta la línea de


producción de piezas cromadas, todas las
cuales son elementos de decoración de
lámparas decorativas, de electrodomésticos e
incluso de iluminación industrial donde los
cabezales cromados son destinados a la
versión de lujo de algunos aparatos que en su
versión más resistente son de aluminio
anodizado y en su versión más económica de
acero con tratamiento anticorrosión y pintura.

En todos los casos, las bases siguen el proceso


ya explicado: habilitado, repujado,
mecanizado. De ahí son enviadas a
galvanizado para recibir un cobreado que sirve
para que la pieza pueda recibir un pulido y
luego los baños de niquelado y cromado
brillante.

En el Grafico 14 se presenta la línea de


Grafico 13: Línea de producción de piezas
producción de plásticos termoestables que cromadas
sirven como aditamentos de los artefactos
electrodomésticos que trabajan en caliente. Estas piezas permiten la manipulación
segura de los mismos gracias a su alta capacidad de aislamiento térmico y eléctrico.

Se usan resinas termoestables14 de fenol formaldehido. La resina en polvo, especialmente


preparada para moldeo, se coloca en cantidad adecuada dentro del molde precalentado a una

14
Las resinas termoestables son polímeros que después de procesados son infusibles e insolubles. La razón es
que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces

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temperatura de 75°C a 85°C., a la cual la resina adquiere


fluidez, llenando los resquicios del molde por efecto de
la presión a que se somete, gracias a la acción de una
prensa hidráulica. Por efecto del calor la resina se funde
y toma la forma del molde. En este proceso, las cadenas
polímeras lineales se unen de forma cruzada gracias al
exceso de formaldehido y al amoníaco que proporciona
el hexametilentetramina15. En el Anexo 2: Química del
termoformado de resinas de fenol formaldehido se
detalla la química de este proceso.

La bondad del proceso depende en un alto grado de la


calidad de la matriz. Esto se consiguió con el aporte del
técnico mecánico jefe de la sección mecánica y
Grafico 14: Producción de plásticos matricería. La incorporación de esta línea de
termoestables
producción le representó a la empresa la generación de
ahorros, pero sobretodo independencia frente a terceros que solían imponer sus
condiciones en las ventas y plazos de entrega.

3.4. El diseño de la Nueva Planta de Producción de CITECIL S.A.

El Grafico 15: Diseño de la Planta presentado en la página siguiente muestra la el


diseño que elaboró el Asesor como parte de sus funciones.

Una decisión trascendente fue utilizar el acceso lateral del local comprado por la
empresa, para el ingreso de la materia prima y la calle principal hacia donde se había
construido el pabellón de oficinas administrativas y de ventas para la salida de
productos terminados. Esto marcaba el inicio y el final del proceso. Por tanto, el
almacén de materia prima estaría junto al acceso de ingreso lateral y el almacén de
producto terminado junto a la oficina de ventas.

covalentes. La estructura así formada toma el aspecto macroscópico de una molécula gigantesca, cuya forma se
fija permanentemente, de manera irreversible debido a que la movilidad de las cadenas y los grados de libertad
para rotación en los enlaces es prácticamente nula.
15
Química de los Compuesto Orgánicos. Carlos R. Noller. Editorial Médico Quirúrgica. Bs. As. 1961. Pág. 652.

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Grafico 15: Diseño de la Planta

PLANO A: Primer Piso

PLANO B: Segundo Piso

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Definidos los extremos se decidió que a continuación del almacén de materia prima
estuviera la sección de habilitado, pues en la práctica todas las líneas de producción
se iniciaban con ese proceso. Asimismo, contando que todas las líneas de producción
reciben un mecanizado, era pertinente que esta sección se ubicara de manera contigua
al habilitado y en posición estratégica “cerca de todos”.

Se definió que el flujo interno de la sección siguiera el orden mayoritario de piezas


procesadas. Así las prensas de embutido se ubicarían primero; a continuación las
prensas excéntricas que proporcionan las perforaciones para las instalaciones
eléctricas. Como quiera que la tercera operación, la soldadura de punto, recibe flujos
procedentes de una u otra de las operaciones anteriores, era conveniente ubicarla al
frente de las prensas para tener un menor movimiento dentro de la sección.

Por sus características de ser un trabajo muy contaminante, la sección repujado debía
mantenerse separada, por ello se le asignó un área independiente y aislada, por lo cual
quedó encerrada entre pareces, a diferencia de mecanizado que quedó individualizada
sólo con malla de alambre. La misma característica contaminante y la necesidad de
aislar la sección, ocurría con la sección de pulido, por lo que también se optó por aislar
esa sección levantando paredes.

Puesto en dimensiones, todo el flanco lateral derecho de la planta quedaba ocupado


por las secciones de habilitado y mecanizado, por lo que las secciones de repujado y
pulido debían ubicarse en la zona central, de manera que quedasen al frente de la
sección de mecanizado, ya que las piezas tenían, en muchos casos idas y venidas desde
repujado y pulido hacia mecanizado y viceversa.

De esta manera, las secciones de fosfatado y galvanizado (que incluye anodizado y


cromado) ocuparían la zona central de la planta, avanzando en el proceso, después del
pulido.

Sin embargo, al poner estas ideas en el plano, se evidenciaba que el avance debía
correr en una línea paralela de retorno, inversa con relación al sentido de avance que
habían tenido las secciones de habilitado y mecanizado. La ventaja es que en estas
secciones los productos cruzan la sección de lado a lado para llegar al flanco izquierdo
de la planta, permitiendo, de allí en más, encaminarse hacia las secciones terminales
del proceso.

En el caso del fosfatado se optó por instalar la planta frente a frente con la de pintura
ya que ambas secciones quedaban indesligablemente unidas, tanto por el hecho de
compartir el horno de secado, como por ser la pintura un proceso inmediatamente
posterior al de fosfatado. Puesto en el plano, significaba ubicar la sección galvanizado
en el final de la zona central de la planta.

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El primer espacio del ala izquierda que se asignó fue el de laboratorio de análisis que
estaba indesligablemente unido a las dos secciones de procesos químicos. Eso mismo
permitió encajar la sección pintura frente a frente con fosfatado. A continuación de
pintura, siempre sobre el flanco izquierdo se ubicó la nueva sección de plásticos,
procurando que estuviera junto a la sección de ensamblaje de iluminación industrial.

Frente a esta, sobre la zona central de la planta, quedó la sección armado que cumplía
la misma función que ensamblaje, pero especializada en artefactos electrodomésticos
e iluminación decorativa.

Cerrando los espacios disponibles sobre la zona central, en el extremo, se ubicó el


Almacén de producto terminado junto a la puerta de salida que da hacia la calle
principal junto al departamento de ventas, para que pudieran hacer cómodamente el
despacho de los productos y de manera coordinada con esa Jefatura.

Adicionalmente a lo señalado, se han resaltado en el Grafico 16, con sombreado, los


espacios destinados a las áreas de servicios al proceso productivo. Ya se habló del
laboratorio. Luego, en el extremo superior derecho y en el extremo inferior izquierdo
se dejaron espacios para productos en tránsito. Estos espacios permitirían regular los
flujos de materiales, liberando a las secciones de piezas terminadas en su sección pero
que no podían aún entrar en la sección siguiente (por altibajos propios del proceso).
Estos “almacenes temporales” quedaron a cargo de Control de Producción.

El otro espacio de servicio a la producción fue el de matricería y mecánica que estaba


fuertemente vinculada a mecanizado y repujado.

El Almacén de Insumos de Fabricación Propia se instaló cerca de la sección armado


porque estaba estrechamente vinculado a ella. Posteriormente se congregó aquí a los
insumos menores que también están relacionados con las secciones de armado y
ensamblaje. Una de las razones de esta medida fue que el Almacén quedó cerca de la
puerta de ingreso delantera por donde ingresarían estos materiales.

Finalmente se destaca (Ver Grafico 15: Diseño de la Planta) que la planta, además de
los accesos de la calle, tiene un ingreso desde las oficinas administrativas, asimismo,
en el Plano B, se observa que en el segundo piso, vinculado a la planta se encuentra el
acceso al comedor del personal y a la oficina de producción.

Por último se señala que el patio de acceso de la calle lateral servía de garaje para las
camionetas de la empresa, por lo que la guardianía de las mismas quedaba a cargo del
Jefe de Almacenes.

El Grafico 16 de la página 51, presenta con un razonable grado de claridad los flujos del
proceso de la planta.

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Grafico 16: Flujo de materiales del proceso de producción de CITECIL S.A. en relación a la distribución de planta

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CAPÍTULO IV:
REORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
Como consecuencia del traslado de la Planta a las nuevas instalaciones de la empresa en el
distrito de Ate y de las modificaciones introducidas en el proceso de producción, según se ha
indicado en el CAPÍTULO II: REDISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN, se hizo necesario
replantear el organigrama estructural y funcional de la empresa.

En estricto sentido el Asesor sólo fue competente para el reordenamiento del área de
Producción; sin embargo, en este informe se ha introducido un análisis de todo el organigrama
de la empresa para que el lector pueda tener un panorama más claro de la operación, en
comparación con el organigrama inicial presentado en el Grafico 1 (página 9).

4.1. Reorganización de la Alta Dirección de la Empresa y de los


departamentos de ventas

El primer y más significativo cambio en este nivel fue la creación del Directorio como
máximo órgano de dirección de la empresa, el cual quedó integrado por los tres nuevos
accionistas junto al antiguo gerente-propietario que asumió la Presidencia del
Directorio.

Este mismo grupo de personas se constituía, según la naturaleza de la reunión en Junta


de Accionistas, especialmente en las reuniones de presentación de estados
financieros, y para modificaciones estatutarias, según exigencias de Ley.

La Gerencia de la empresa pasó a denominarse Gerencia General y como tal continuó


en manos del antiguo gerente propietario. Sin embargo, a este nivel se produjo un gran
cambio con la creación de la Gerencia Administrativa que permitió la delegación de
funciones del Gerente a esta nueva área, y una mejor dedicación del primero a definir
los lineamientos estratégicos para el desarrollo de la empresa. Dicho de otro modo, se
liberó al gerente de las decisiones administrativas cotidianas y se orientó su labor a
mirar el desarrollo futuro de la empresa.

La creación de la Gerencia Administrativa permitió una concentración de funciones


afines que antes estaban dispersas y que operaban dependiendo del Gerente o con
excesiva autonomía. La medida permitió una mayor funcionalidad de las operaciones
administrativas y un mejor sistema de control de las operaciones. Esta gerencia se
organizó en 4 departamentos: Compras, Personal, Contabilidad, y Contabilidad de
Costos que se encargaría de llevar un control de los costos ejecutados por órdenes de
producción. Su finalidad era generar información estadística adecuada para la
determinación futura de los costos. Este departamento, por la naturaleza de su trabajo
tenía una estrecha relación de coordinación con la Jefatura de Producción.

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La Gerencia General contaba con el apoyo de un Asesor Financiero que participaba de


las reuniones del directorio con derecho a voz pero sin voto. Este asesor junto al
Gerente fue el artífice de la reestructuración de la Alta Dirección y del despegue
económico y expansión de operaciones de la empresa.

En la nueva estructura organizativa de la empresa se pensó en la necesidad de que las


dos áreas de ventas y la de producción pasaran a tener el carácter de gerencias, sin
embargo, el Gerente General consideró que esta decisión podía ser prematura. Por
esta razón se mantuvieron como Jefaturas de Área.

La Jefatura de Ventas mantuvo su misma estructura funcional y operativa, aunque con


el tiempo necesitó de incorporar más vendedores. La modificación organizativa más
saltante fue la decisión de que el Almacén de Productos Terminados dejara de tener
una dependencia funcional con esta área y que pasara a tenerla con la nueva Jefatura
de Producción.

La Jefatura de Ventas Técnicas no sufrió modificaciones estructurales ni funcionales,


pero con el tiempo tuvo que incorporar un mayor número de vendedores y de equipos
de instaladores para las ventas técnicas. También se añadió un ingeniero electricista
en calidad de asistente del ingeniero encargado de los diseños de las instalaciones y de
la supervisión técnica de las obras, dado el fuerte crecimiento de la demanda.

4.2. Reorganización del área de producción

La tarea de proponer modificaciones para reorganizar la producción quedó en manos


del Asesor que mantuvo esa condición hasta que se terminó el montaje de la Nueva
Planta. Reportaba directamente al Gerente General y mantenía línea de coordinación
con el Jefe de Planta, con el Gerente Administrativo y con el Contador de Costos. Los
criterios adoptados para proponer la reorganización del proceso de producción fueron
tres:
La departamentalización tuvo como propósito agrupar secciones que antes
dependían todas del jefe de planta, en departamentos funcionales a las
características y necesidades del proceso productivo reajustado.
La centralización de funciones se refería a la necesidad de establecer
claramente las funciones de cada jefatura de departamento, las cuales
tenderían a ser concentradas de acuerdo a funciones afines.
La delegación de autoridad que se deriva del criterio anterior para alcanzar un
equilibrio entre concentración y delegación. La idea es que una vez
centralizadas las funciones por afinidades, para facilitar la operación se debía
delegar autoridad y funciones en los jefes de sección, antiguos y nuevos.

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Grafico 17: ORGANIGRAMA ESTRUCTRAL REFORMULADO DE LA COMPAÑÍA TÉCNICA DE ILUMINACIÓN –CITECIL S.A.

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4.2.1. Jefatura de producción

Bajo los criterios señalados, la primera decisión adoptada fue que la Jefatura de
Producción concentre las responsabilidades referidas al área de producción, por
delegación de la Gerencia General. De esa manera quedaba claro que la Jefatura
de Planta estaría bajo las órdenes del Jefe de Producción, tal como se expresa en
el organigrama presentado como Grafico 17 en la página 54. El Jefe de Planta
seguiría teniendo mando directo sobre el personal de la planta, sólo que ahora
mejor estructurado y con un mayor número de secciones a su cargo, como se
verá más adelante.

La Jefatura de Producción quedó integrada por los departamentos siguientes:

4.2.2. Planeamiento de producción


Este departamento, por una corta temporada estuvo dirigido por el profesional
que suscribe, hasta que terminó el diseño del Sistema de Planeamiento y Control
de la Producción. En ese momento y para dar inicio al proceso productivo en la
nueva planta, fue promovido a la Jefatura de Producción, cargo desde el que
pudo implementar operativamente la organización que se explica a
continuación:

En principio decidió adoptar el sistema de producción por lotes16 que se


encontraba vigente en la empresa desde sus inicios, pero con una gran diferencia
en cuanto a la definición de los lotes. En el esquema de operación anterior, cada
Orden del Departamento de Ventas se constituía en un lote y por tanto en una
orden de producción que por lo general era asignada a un mismo operario
destajero para que realice todo el proceso productivo del artefacto, excepto la
pintura y el ensamblaje. El encargado de control de producción, como ya se ha
señalado, se concentraba en controlar el avance, hacer la valorización y regular
el pago a los destajeros. Asimismo, se encargaba de controlar la calidad del
producto y aceptar o rechazar las piezas producidas.

En el nuevo esquema de producción los lotes serían definidos por el


departamento de producción en base a la estadística de ventas de la empresa y
el trabajo entraría en la línea de producción con un número de lote definido,
pero sin asignación de trabajo personal a nadie. La fabricación de los lotes
quedaba así bajo responsabilidad del Jefe de Planta, quien delega
responsabilidades en el Jefe de Departamento respectivo. Este era responsable

16
Se partió de reconocer que la lista de productos era muy amplia y los lotes relativamente pequeños, de
manera que no era posible pensar en procesos de flujo continuo. La situación se tornaba más compleja
por la presencia de la línea de Lámparas Decorativas que se caracterizaba por incorporar numerosas
piezas de diversa procedencia; y por la presencia de pedidos especiales que provenían del Área de Ventas
Técnicas.

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de organizar el proceso de producción de las secciones que estaban a su cargo.


Cada sección quedaba a cargo de un Jefe de Sección encargado de supervisar el
trabajo de los operarios asignados a su sección.

Con este cambio, la producción no trabajaría para ventas, sino para generar un
Stock en el Almacén de Producto Terminado, desde el cual se abastecería el Área
de Ventas. Los stocks, se mantendrían de acuerdo a los planes de ventas anuales
que se había pre-establecido con ese departamento. Los inminentes
incrementos de demanda serían coordinados de manera permanente entre el
Jefe de Ventas y el Jefe de Producción. Los incrementos o decrementos de
producción se manejarían por incremento o decremento del tamaño del lote y
no por incremento del número de lotes, ya que estos estaban establecidos de
acuerdo a estadísticas de ventas y son los que permitirían la materialización de
la reorganización.

Se pudo definir así un conjunto de productos que constituirían las líneas básicas
de producción de la empresa. Los pedidos especiales se aceptarían como tales y
entrarían en la línea de producción de acuerdo a la demanda, estableciendo
plazos de entrega de no menos de 30 días. Inicialmente esto trajo algunas
fricciones con el área de Ventas Técnicas que solía ofrecer plazos ajustados que
desordenaban todo intento de sistematización del proceso productivo. Al haber
aceptado ese plazo las relaciones entre las dos áreas se normalizaron, lo cual no
significaba que muchas veces tuviera que asumirse pedidos de urgencia, pero
estos eran cada vez menos frecuentes y se aceptaban sólo cuando eran de
verdadera urgencia.

En cuanto a la producción de lámparas decorativas, cada pedido de Sears


también generaba un lote de fabricación, lo que resultaba inmanejable debido a
las muy numerosas piezas y partes que insumía cada producto. Aquí también se
pudo desarrollar una producción por lotes basada en la estadística de CITECIL. La
objeción a esta propuesta provino de la propia gerencia que señalaba que si el
Área Producción se adelantaba a producir lotes que no habían sido pedidos, se
podía producir una sobreproducción innecesaria. Aquí se acordó coordinar con
Sears estimados de consumo anual basados en sus propias estadísticas. Sears
aceptó la propuesta pero sin compromiso de compra de excedentes que
pudieran producirse. El pedido de nuevos diseños requería un período de no
menos de 60 días, 30 para el desarrollo del producto y 30 para la fabricación
propiamente dicha. Con el paso de los años esta línea fue desactivada por CITECIL
S.A. dado el crecimiento de la producción rediseñada.

En resumen el planeamiento de la producción se basó en los siguientes pilares:

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La estadística de ventas de tres años sirvió para determinar los volúmenes


de demanda anual de todos y cada uno de los productos del catálogo,
observando y proyectando tendencias.
El tiempo promedio de fabricación del lote, que permitió llegar a
establecer como esquema de producción fabricar un lote por mes. Así, en
el año se manejarían, idealmente doce lotes de producción de cada
producto. En el caso de productos de menor demanda, se asumía que el
lote abarcaría una demanda de dos meses.
Los incrementos bruscos de la demanda se manejarían por incremento
del tamaño del lote y no por el aumento del número de lotes. Sólo en
caso de sobredemandas bruscas se aceptaría la incorporación de un lote
adicional, para nivelar dicha sobredemanda. Se mantenía el propósito de
corregir el tamaño.
Producción produciría para el almacén y no para ventas. De esa manera
se eliminaría la injerencia de esa área sobre la de producción.
Se tendería a una estandarización de piezas y partes similares de distintos
productos con el propósito de generar insumos de fabricación propia, semejante
a como se había hecho con los insumos producidos por el Torno Revolver.
Los primeros lotes producidos bajo el nuevo sistema fueron productos de la línea
industrial seguidos por los electrodomésticos de mayor demanda. La línea de
plásticos empezó a tener una importancia creciente que se manejó bajo los
criterios establecidos.

4.2.3. Control de producción

Esta función fue elevada a categoría de departamento con la finalidad de darle a


su encargado un mayor nivel jerárquico respecto de las personas con las que
debía coordinar: Jefes de Departamento y de Sección así como, en última
instancia, con el Jefe de planta.

Su función principal era coordinar el avance de cada lote de fabricación de una


sección a otra, evitando que ciertas cantidades del lote quedaran rezagadas o se
confundieran con lotes anteriores o posteriores, como ocurría con frecuencia en
la vieja planta. Esta organización del control tomaba en consideración que no
todo el lote avanza de manera conjunta de una sección a otra y ni siquiera de
una operación a otra dentro de la misma sección, debido a que este avance se
da en función de la disponibilidad de las máquinas o de las secciones siguientes.

En el sistema antiguo, lotes a medio fabricar se interrumpían para dar lugar a la


producción de pedidos especiales, como ya se ha explicado. En la nueva planta
eso sólo podía ocurrir en casos de urgencia, lo cual debía ser debidamente
autorizado por el Jefe de Producción. Previamente a dar su conformidad a la

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orden de proceso urgente, este se cercioraba de aminorar el impacto sobre el


proceso estandarizado.

El sistema de control se basaba en planillas que contenían el despiece de cada


artefacto. Si por ejemplo un artefacto de iluminación fluorescente tenía un
cuerpo y dos cabezales, y si el lote era de 1,000 artefactos, había que producir
1,000 cuerpos y 2,000 cabezales, manteniéndose el control por separado hasta
que las partes se soldaban, pasando a ser el lote de 1,000 artefactos
conformados. Ciertamente el control era mucho más complejo cuando se trataba
de artefactos con un mayor número de partes.

El avance del lote dentro de la sección era responsabilidad del Jefe de Sección o
del Maestro Responsable. El avance entre secciones era responsabilidad de
Control de Producción, para lo cual contaba con dos carretilleros encargados de
movilizar la carga. Este personal contaba con el equipo de acarreo según se ha
explicado anteriormente (Figura 32 de la página 41).

Esta jefatura contaba con dos almacenes de productos en tránsito que servían
para regular los flujos de materiales entre secciones. En el segundo de ellos se
verificaba la calidad, antes de la entrega al Almacén de Productos Terminados. El
sistema de control de calidad adoptado fue el de “todas las piezas”, pues no era
dable establecer un sistema de rechazo estadístico correlacionado al tamaño del
lote, como normalmente se utiliza en la industria metal mecánica.

El Jefe de Control da por terminada la fabricación del lote cuando aprueba su


entrega al Almacén de Producto Terminado. Su responsabilidad sobre el lote
termina con la entrega de un Reporte de Control que da cuenta de las incidencias
en el manejo del lote. El reporte señala las fechas de entregas parciales
(adelantadas) del lote. Señala las pérdidas por fallas de fabricación o de acabado
y cierra la orden de producción con recomendaciones que eran refrendadas por
el Jefe de Planta. Los informes se remiten al Jefe de Producción con copia
informativa al Jefe de Planta para que revise las razones de demora en los
tiempos entrega y de pérdida de piezas por defectos de fabricación o acabados;
y a Contabilidad de Costos para que establezca la incidencia de las demoras y de
las pérdidas en los costos reales del lote producido.

La creación y operación eficiente de este departamento permitió que los flujos


de materiales discurrieran con mayor orden dentro de la planta, que los lotes se
manejaran con mayor exactitud, que las interrupciones por pedidos de urgencia
se hicieran entre lotes de la producción estandarizada, sin interrumpirlos, lo que
permitía elevar la productividad general de la planta.

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El buen planeamiento de la producción se veía reflejado en el flujo de los


materiales que reportaba Control de Producción.

4.2.4. Desarrollo de productos y mejora de procesos

Este departamento estaba dedicado a la innovación de los productos y de los


procesos de la empresa, con múltiples alcances. Estaba a cargo de un ingeniero
mecánico pero operaba bajo directa supervisión del Jefe de Producción en todos
sus alcances. El departamento contaba con el auxilio de un dibujante.

En cuanto a los productos su labor principal consistía en apoyar al Jefe de


Producción a buscar nuevas líneas de producción y a coordinar el proceso de
desarrollo de las que ya estaban aprobadas. Este desarrollo se hizo en estrecha
coordinación con el Jefe de Planta y con el Jefe de Mecánica y Matricería.

También estudiaba la simplificación de los procesos de producción procurando


su mecanización, al pasar procesos manuales a mecánicos mediante el desarrollo
de matrices y con el uso de las prensas de embutido y estampado; o también
mejorando el diseño del utillaje para los procesos de armado y ensamblaje.

Otra de las tareas encomendadas a esta área bajo especial atención del Jefe de
Producción era el desarrollo de los planos de despiece de cada uno de los
productos. Estos planos contaban, además, con un diagrama del flujo de
fabricación del producto, pieza por pieza.

4.2.5. Jefatura de planta

El Jefe de Planta recibía por delegación la responsabilidad del proceso de


fabricación de los productos estandarizados de la empresa y de los pedidos
especiales. Tenía a su cargo a los departamentos de: Matricería y Mecánica,
Almacenes, Mecanizado, Acabado y Armado, cada uno de los cuales operaba
bajo responsabilidad de un Jefe de Departamento:

a) Departamento de Matricería y Mecánica

Como ya se señaló, este departamento quedó a cargo de un técnico


mecánico-matricero de primer nivel, procedente de la industria automotriz
argentina. Tenía a su cargo el diseño y confección de las matrices y del
utillaje, requeridos en el proceso de producción. El norte de este
departamento era la estandarización de los productos y de los procesos.
También tenía a su cargo al personal de mecánica y mantenimiento que era
responsable del funcionamiento y cuidado de las máquinas de toda la planta.

En estas funciones tenía relación jerárquica dependiente del Jefe de Planta,


pero tenía una línea de coordinación directa con el Jefe de Producción en lo

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referente a la estandarización de los procesos de fabricación y en el soporte


necesario para la mejora del proceso productivo, el desarrollo de nuevos
productos y la innovación tecnológica de los existentes.

b) Departamento de Almacenes

Adquirió también el carácter de un departamento que tenía a cargo varias


secciones. La jefatura centralizada en una sola persona que asumía la
supervisión de todos los almacenes que se crearon en la nueva estructura de
la empresa. Actuaba bajo la supervisión del Jefe de Planta y tenía a su cargo
las siguientes secciones:

b.1. Sección Almacén de Materia Prima


Esta sección tenía a su cargo la recepción de los materiales adquiridos por
el departamento de compras, con quien tenía una estrecha relación de
coordinación. Esta sección estaba a cargo directo del Jefe de
Departamento de Almacenes el cual tenía mando sobre los jefes de los
otros dos almacenes.

b.2. Sección Almacén de Insumos de Fabricación Propia


Como ya se ha señalado, este almacén surge de los cambios que introdujo
la entrada en producción del Torno Revolver que empezó a tener órdenes
de producción diferenciadas de las órdenes de producción de los
productos de línea. Cuando se hizo necesario almacenar estos productos
más a la mano, se optó por crear el almacén denominado de la misma
manera. Luego, poco a poco, muchas partes que se repetían en más de
un producto se estudiaba la conveniencia de pasarlo al concepto de
insumo de fabricación propia independizándolo de la orden de
producción del producto y tratándolo como un verdadero insumo.

b.3. Sección Almacén de Productos Terminados


Ya se ha explicado que este departamento era depositario de los
productos terminados de las tres líneas principales de la empresa:
iluminación industrial, iluminación decorativa y electrodomésticos. El
almacén tendía a mantener estantería destinada a cada una de estas
líneas, aunque los flujos de materiales podían redefinir temporalmente
este criterio.

c) Departamento de Mecanizado

Con relación al organigrama anterior de la empresa, aquí se rompe con el


criterio de destajeros que actuaban como subcontratitas informales de la
empresa. Con la creación de una jefatura de departamento que centralizaba

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la supervisión de las secciones, se logró la incorporación de los destajeros


más destacados como Jefes o encargados de área.

El Jefe de este Departamento tenía a su cargo el montaje y desmontaje de las


matrices y la supervisión del trabajo de los encargados de las secciones en
que quedó dividido el proceso.

Las secciones que quedaron incorporadas a este departamento con el


personal que se indica, son las siguientes:

c.1. Sección Habilitado


A cargo de un maestro que opera la Guillotina, y que cuenta con el apoyo
de un operario que maneja la plegadora y un ayudante que acarrea el
material dentro de la sección.

C.2. Sección Prensas


A cargo del propio Jefe de Departamento. Cuenta con cinco operarios,
tres que manejan las prensas excéntricas encargadas de hacer los
troquelados; y dos que manejan las prensas hidráulicas que hacen los
embutidos y el moldeo de piezas de plásticos termoestables.

c.3. Sección Soldadura


Opera con 3 operarios a cargo de las máquinas de soldadura de punto. Su
función es ensamblar las partes metálicas de un mismo artefacto.

c.4. Sección Repujado


Opera con dos maestros destajeros nominalmente a cargo del Jefe de
Mecanizado, pero que por el tipo de trabajo que realizan tenían más
relación con Control de Producción, que en este caso seguía haciendo el
control de los destajos.

c.5. Sección Pulido


Al igual que en los casos anteriores, en esta sección, dada la naturaleza
de su trabajo, los operarios se manejaban con relativa autonomía por lo
que se consideró innecesaria la supervisión de un Jefe de Sección. Por ese
motivo, la sección era supervisada directamente por el Jefe de Planta y su
producción coordinada por Control de Producción.

Lo fundamental de este departamento es que las piezas salen listas para ser
tratadas en el departamento de acabados. Algunas personas dentro de la
planta le llamaban el departamento de fabricación.

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d) Departamento de Acabados
Este departamento quedó a cargo del técnico-químico que la empresa ya
había contratado y que mostró ser un buen conocedor de los procesos
electroquímicos pero tuvo que ser capacitado en el manejo de la sección
fosfatizado. La labor del técnico-químico estaba referida al manejo de los
insumos químicos, a la preparación de los baños, así como a la ejecución de
los controles de laboratorio necesarios para la adecuada operación de las
secciones a su cargo.

d.1. Sección Galvanizado


El propio Técnico-Químico asumió la jefatura de la Sección Galvanizado
que tenía dos operarios encargados de las líneas de producción: uno de
la línea de cromados y otro de la línea de anodizado. Estos encargados de
línea contaban con ayudantes que apoyaban en el traslado de las piezas
de un baño a otro. Otro grupo de ayudantes se encargaba del montaje y
desmontaje de las piezas en los bastidores que debían ingresar a los
baños.

d.2. Sección Fosfatado


El técnico-químico asumió la supervisión de la Sección de Fosfatado para
lo cual fue previamente capacitado por parte del Asesor. Esta sección
contaba con un maestro encargado de la línea que fue igualmente
capacitado por el Asesor y contaba con el apoyo de un ayudante.

e) Secciones a cargo del Jefe de Planta


Adicionalmente, se reportan en este departamento a las secciones de Pintura
y Pulido, por ser de acabado; sin embargo, por razones de suficiencia
operativa de los pintores y pulidores se hacía innecesario contar con la
supervisión del técnico químico responsable del Departamento de Acabados,
por lo que estas secciones pasaron a depender directamente del jefe de
Planta.

e.1. Sección Pintura


Esta Sección quedó a cargo de un Maestro Pintor que tenía una línea de
dependencia directa con el Jefe de Planta y una de coordinación con el de
Control de Producción. Operaba con el apoyo de un maestro hornero y
dos asistentes. El primero encargado de descargar el material fosfatado
que venía seco del horno y de colocarlo en las bandejas que pasarían a
ser pintadas por el Maestro pintor; el segundo encargado de descargar
de bandejas después de pintadas y de cargar las piezas en los coches que
ingresan al horno. El Maestro Hornero se hacía cargo de recibir y hornear

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el material que le proveían los ayudantes del pintor y de los que venían
de la sección fosfatado para el secado.

e.2. Sección Plásticos


Esta sección quedó a cargo de un Maestro Plastiquero que conocía el
trabajo del moldeo de plásticos, pues anteriormente había laborado en
una empresa de la competencia que también tenía esta línea de
producción. Este maestro manejaba de manera directa la prensa de
moldeo. Entre sus funciones estaba, además, la de montar y desmontar
las matrices y dirigir el trabajo de los ayudantes. Uno de estos ayudantes
se encargaba de los cortes y recortes del material; y el otro se encargaba
de cargar las láminas cortadas al horno. El maestro descarga las piezas del
horno y las lleva a la prensa para el moldeo por presión del aire, función
que cumplía de manera personal.

f) Departamento de Ensamblaje y Armado

f.1. Sección Ensamblaje de plásticos industriales


Como ya se ha explicado, esta sección se encargaba inicialmente de
montar las luminarias y sus equipos sobre los artefactos fabricados por la
empresa, por lo cual tenían vinculación directa con los pedidos del
departamento de ventas técnicas. Con la incorporación de los modelos
de plásticos acrílicos, esta sección asumió el armado de esta línea. Aquí
operaba un maestro montador que contaba con el apoyo de dos
operarios armadores, los que eventualmente eran reforzados con
ayudantes de control de producción o armado, según la demanda.

f.2. Sección Armado


Esta sección, como también ya ha sido explicado, se dedicaba al armado
de los artefactos de iluminación decorativa y de los electrodomésticos.
Con la reorganización de procesos, este departamento mantuvo el mismo
número de operarios con los que ya contaba, pese al incremento de los
volúmenes de producción.

Contribuyó a este no crecimiento la especialización de los operarios por


líneas de producción y el manejo del armado por sub-componentes (ver:
2.16. Armado de electrodomésticos e iluminación decorativa en la
página 40), así como la incorporación de utillaje que permitiría el auxilio
de sus labores manuales.

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4.3. A manera de conclusión

Si se analizan los rubros para los que el Asesor fue contratado El contrato con el
Asesor en la página 16, se podrá verificar si se cumplió con los objetivos de
mejora y ampliación de la empresa que asegurarían su reinserción en el mercado
de la iluminación industrial en condiciones competitivas. Así:

1. Asesorar el proceso de instalación de la planta de producción en las nuevas


instalaciones de la empresa en el distrito de Ate, lo cual incluía el diseño del
flujo de proceso.

En este rubro el Asesor se hizo cargo del rediseño del proceso de producción,
integrando en el flujo las nuevas secciones de fosfatizado y de tratamientos
electrolíticos, así como a la nueva sección de moldeado de plásticos y la
sección pintura replanteada.

La reorganización del proceso productivo conllevó la necesidad de replantear


la organización de la planta a nivel estructural y funcional. Como parte de esa
reorganización se creó la Jefatura de Producción, cargo que luego recaería en
el Asesor. Bajo esta jefatura quedó el Jefe de Planta; así como las secciones
de Planeamiento y Programación de la Producción, y de Desarrollo de
Productos y Procesos que fueron creadas junto con la repotenciación de
Control de Producción que fue elevado a la categoría de departamento.

La reorganización de la planta se basó en una departamentalización que


desemboco en la creación de tres departamentos: Mecanizado, Acabados y
Armado. A ello se sumaron dos secciones que no ameritaban elevarse a
categoría de departamento: pintura y moldeo de plásticos, las cuales
quedaron a cargo del Jefe de Planta. Este amplió su marco de
responsabilidades al asumir al nuevo Departamento de Almacenes y a la
reformulada sección de Matricería y Mecánica.

Un aspecto destacable de la reorganización del proceso de producción fue la


creación del rubro de producción al que se denominó “insumos de
fabricación propia”, el cual permitía desligar de las órdenes de producción
principales, ciertas piezas o partes de los artefactos que podían ser comunes
a varios de ellos, y fabricarlas independientemente, por lotes mayores,
ganando en eficiencia productiva. Dichos lotes se destinaban a stock en
Almacén, como si de verdad fueran insumos adquiridos de un tercero
proveedor. Esta medida evitó retrasos en los lotes, cambios frecuentes en el
montaje de matrices y moldes en las máquinas y permitió un manipuleo más
racional de los lotes dentro de la planta.

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2. Montar en esa planta las líneas de anodizado y cromado cuyos equipos ya


habían sido adquiridos y se encontraban en proceso de prueba.

El proceso de montaje de estas secciones se hizo contando con el concurso


del técnico-químico que ya estaba contratado por la empresa para hacerse
cargo de la operación de dichas sección. El Asesor definió la distribución que
tendría la sección; dirigió el montaje de los equipos, supervisó la preparación
de los baños de manera ajustada a los estándares fijados por los proveedores
de los insumos. Se realizaron tiradas de prueba para lograr la estandarización
de la línea de producción, lo que incluía parámetros de concentración,
temperatura, voltaje y densidad de corriente a ser aplicados por tipos de
piezas, para procesos de anodizado y cromado.

3. Crear la sección de tratamiento superficial anticorrosión, la cual sería


preferentemente de fosfatado, para poder competir en igualdad de
condiciones con las empresas mayores que se encontraban en el mercado.

Se ratificó la selección del fosfatado como método de tratamiento


anticorrosión del hierro laminar usado como base de la línea de iluminación
industrial de la empresa. El Asesor diseñó los planos de la planta y de los
equipos que la conformarían, así como se definió el mejor ciclo del proceso
ajustado a las necesidades propias de CITECIL. Seleccionó al mejor proveedor
de insumos de la línea anticorrosión y dirigió la preparación de los baños de
acuerdo a las formulaciones recomendadas. Trabajó en la estandarización del
proceso, lo cual estuvo básicamente orientado a definir las concentraciones
de los baños, las temperaturas de operación, los tiempos de inmersión y la
efectividad del proceso. Trabajó también la manipulación de materiales para
definir las condiciones del acarreo desde la sección mecanizado hasta la
entrega a la sección pintura, pero también durante el proceso de inmersiones
y enjuague, para mejorar la operación del equipo eléctrico de acarreo: tecle
y troley. Capacitó al personal en la operatividad del Sistema, para lograr su
operación autónoma.

4. Crear la sección de moldeado de plásticos acrílicos como complemento de


la línea de iluminación industrial.

En la creación de esta sección tuvo una contribución muy importante el


personal que había sido seleccionado para operar el proceso, el cual traía
conocimiento de la competencia. En base a su experiencia y con el
conocimiento acumulado por CITECIL, se hizo un diseño propio del sistema
de calentamiento y moldeo, de acuerdo al requerimiento de las piezas de la
empresa. Se definió la distribución del espació de la sección de acuerdo las

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necesidades del proceso establecido: corte-calentamiento-moldeo-


enfriamiento-recorte.

El trabajo del Asesor estuvo aquí orientado al diseño físico del horno, lo cual
implicaba dimensionarlo adecuadamente, probar la efectividad de su
capacidad de calentamiento y la operatividad de la sección en cuanto a la
circulación de los materiales. Afortunadamente se contaba con el descartado
horno de pintura que permitió hacer pruebas experimentales que fueron
determinantes en el diseño. Se optó por el horno de lámparas
incandescentes que requerían una potencia de 15 Kw/h.

5. Mejorar la operatividad de la planta de pintura.

Aquí el trabajo del Asesor estuvo orientado a superar la ineficiencia absoluta


que tenía este proceso. Sirvió mucho la experiencia del jefe de matricería y
mecánica que acababa de contratar la empresa, que procedía de la industria
automotriz argentina. Su experiencia permitió reinventar la cabina de pintura
con extracción de aire de tiro forzado. El campo de experimentación pasó de
una cabina con cortina de agua que no funcionó y que llevó a modificarla con
el sistema de trampa de paneles. La intervención del Asesor abarcó el diseño
del flujo de materiales en la planta, la distribución de los equipos en el
espacio asignado, la manipulación de materiales, la operatividad continua
entre fosfatizado y pintura, a través del uso eficiente del horno de secado.
Definió la operatividad del proceso y capacitó al personal en el manejo del
horno.

Pero el aporte mayor está en el diseño técnico del horno, con cálculos para
el dimensionamiento físico del equipo y para definir su capacidad operativa,
acorde a las necesidades de la empresa. Ello incluyó calcular el flujo de aire y
la cantidad de calor necesarios para asegurar la evaporación del solvente. Se
calculó la cantidad de calor que debía ser transferido desde el intercambiador
y establecer su capacidad de calentamiento. El proceso culminó de manera
experimental ya que el intercambiador se construiría en la propia planta. Se
construyó una caja de plancha de fierro aislada y un se les colocó un conjunto
de resistencias en espiral. Así dimensionó el ventilador centrífugo

--- 0 ---

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CAPÍTULO V:
DISEÑO DE LA PLANTA DE FOSFATADO

5.1. Introducción

La corrosión es el fenómeno por el cual los metales son atacados por los agentes
atmosféricos, especialmente el oxígeno, que los destruye lenta o rápidamente
dependiendo de la naturaleza del metal y de las condiciones ambientales a las
que se encuentra expuesto.

Desde que el ser humano pudo dominar las técnicas de la metalurgia la


conservación de los metales ha sido una preocupación y un desafío constante. El
método más común para lograr la protección requerida ha sido la cobertura con
elementos que aíslan los metales del medio ambiente, tales como barnices,
lacas, esmaltes o pinturas.

Sin embargo, con el mayor avance en el uso de los metales y con la mayor
exigencia por parte de los usuarios acerca de la durabilidad de los productos, así
como también por la mayor exigencia por parte de los organismos estatales de
defensa del consumidor, se considera que para asegurar una adecuada
conservación de los metales no es suficiente ofrecer una barrera física contra el
oxígeno, sino que es necesario cambiar químicamente la superficie del metal
fabricando sobre la misma materia que no se vea afectada por su reacción con el
aire o la humedad.

Eso es precisamente el fosfatado, el proceso mediante el cual algunos productos


químicos reaccionan con el metal base para ofrecer una barrera química contra
la corrosión y como beneficio secundario aumentar la adherencia de la pintura.

5.2. Elección de un método de protección de metales17

Antes de asumir mecánicamente que el tratamiento más adecuado para el caso


de CITECIL S.A. sería el fosfatado, el Asesor hizo un repaso de los distintos
métodos de protección de metales existentes con la finalidad de poder definir el
método más adecuado de protección de metales que requería esta empresa.

Si se considera el metal a proteger y las condiciones de corrosión a las que estará


sometido, es preciso primeramente definir el método de protección más idóneo,
y después cómo se aplicará. En el caso del hierro como metal de base existen
numerosos métodos de protección que se presentan de manera abreviada en la
Tabla 1 de la página siguiente.

17
Manual de Protección de Metales y Galvanotecnia. J. Glayman. Ediciones Palestra. Barcelona, 1962.

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Tabla 1: Diversos métodos de protección del hierro

VALOR DE PROTECCIÓN PRECIO


TEMPERATURA DESLUCIDO SOLUBILIDAD
PROCEDIMIENTO PROTECTOR EN ATMÓSFERA (1) DE OBSERVACIONES
DE TRABAJO AL AIRE (2) (3)
ORDINARIA MARINA VENTA
Cobreado 4 5 35°C b A II Se aplica como
Niquelado 8 8 50°C c B I acabado final.
Cromado 9 8 35°C d D III No se aplica como
Electrolíticos Cadmiado 7 7 20°C a A I base de pintura.
Zincado 8 8 20°C a A I
Estañado 5 5 80°C b A I
Plateado 7 8 20°C a A IV
Estañado 7 8 280°C b A II Se trata del
Fusión Plomado 9 6 350°C b B I galvanizado a fusión
Zincado 5 4 450°C b A I
Zinc 5 6 En frío b
Aluminio 7 8 c
Proyección
Acero Inoxidable 9 9 c
Cobre, Bz. 7 7 d
Desplazamiento Cobre 0 0 20°C A I Con vistas al estirado
Aluminio 8 9 850°C D III
Cementación Cobre 10 10 1150°C D IV
Ciclo completo con
Zinc 9 8 440°C B II
capas apropiadas
Fosfato de
Fosfatación 7 8 100°C D D II
Manganeso o Zinc
Oxidación Óxido de Hierro 5 4 300°C C D II Con aceitado ulterior
Coloración Sulfuro de Fe o Cu 4 2 80°C A D II Con barniz ulterior
Fuente: J. Glayman. Manual para la protección de metales y galvanotecnia.
Valor de protección: definido entre 0 (Nulo) y 10 (perfecto) Solubilidad: definido entre A (fácil) y D (imposible)
Deslucido al aire: definido entre a (rápido) y d (no se oscurece) Precio de Venta: definido entre I (muy barato) y IV (muy caro)

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Pese a lo minucioso del trabajo desarrollado por Glayman, al analizar la tabla, él


mismo señala que “es muy difícil hacerse una idea concreta y real acerca del valor
protector de los diversos métodos, pues por una parte las condiciones de
experimentación varían de un investigador a otro y, por otra, los elementos de
comparación no son similares; y, finalmente está la cuestión de los espesores de
las capas de protección que no tienen medidas comunes entre ellas”. (Pág. 19).

Esta consideración final del autor, experto en el tema, llevó al Asesor a asumir
como comparables los datos de la Tabla, descartando el interés sobre los
espesores y su durabilidad que es lo que más le preocupa. Así, tomando en
cuenta las demás variables: la temperatura de trabajo, los costos, la solubilidad
del material final y su deslucido al aire, el Asesor concluyó que el método más
apropiado para el recubrimiento anticorrosión para el caso de CITECIL S.A. sería
el fosfatado, tal como lo había hecho la competencia.

Asimismo, Glayman (Pág. 63) incorpora una Tabla que resume el estudio
comparativo de las cualidades esenciales de las capas de fosfatos con relación a
otros depósitos protectores (Tabla 2):

Tabla 2: Estudio Comparativo de las cualidades esenciales de las capas de fosfatos con relación a otros
depósitos protectores

PROPIEDADES DE LAS CAPAS DEPÓSITOS POR FUSIÓN


DEPÓSITOS ELECTROLÍTICOS
CAPAS FOSFATADAS O CEMENTACIÓN

Poder de penetración Total Generalmente incompleto Total


Aumento de espesor Despreciable Generalmente despreciable No despreciable
Modificación fisica del
No No Algunas veces
mental de base
Modificación química del
Algunas veces No Algunas veces
mental de base
Aislamiento eléctrico Si No No
Algunas veces, aunque no es Algunas veces, aunque
Posibilidad de barnizado Si
muy indicado no es muy indicado
Posibilidad de pulido No Si Si
Si, para depósitos por
fusión y algunos por
Posibilidad de soldadura No Si, salvo el cromado
cementación (salvo la
coloración)
Por encima de 500°C
Temperatura Hasta 500°C Hasta 300°C aprox para calorización y
tinturación
Propagación del orín Localizado Aumenta por debajo Aumenta por debajo
Deformación del metal
No No Algunas veces
por tracción

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En la Tabla 2: Estudio Comparativo de las cualidades esenciales de las capas de


fosfatos con relación a otros depósitos protectores se observa que el fosfatado
tiene un poder de penetración total, lo que significa que cubre todos los
resquicios de la pieza tratada, al igual que los depósitos por fusión o
cementación, pero por encima del nivel de los depósitos electrolíticos. Estos
últimos generalmente logran una penetración incompleta al depender
conjuntamente de la cualidad de penetración de la solución y de la corriente
eléctrica. Aquí no se logra cobertura en un 100% debido a que los resquicios en
la pieza interfieren con la corriente eléctrica y no dejan que las moléculas
cubridoras lleguen a fondo. Asimismo resalta que el fosfatado tiene un aumento
despreciable en su espesor y no introduce modificación física o química del metal
de base, en condiciones comparables con los otros procedimientos.

Pero lo que mejor convenía a los intereses de la empresa CITECIL S.A. es que las
piezas fosfatadas ofrecieran aislamiento eléctrico y posibilidades de ser cubiertas
por barniz o pintura, lo cual se considera una condición deseable para artefactos
que deben ser pintados y que trabajarán con corriente eléctrica. Se observa que
el fosfatado no puede recibir pulido ni soldadura, lo cual en este caso es
irrelevante porque las piezas fosfatadas llegan al proceso ya soldadas, y no
requieren pulido.

Pero el dato que resulta muy relevante es que en las piezas fosfatizadas, en caso
de sufrir alguna oxidación, mantienen el orín focalizado porque no tienen
capacidad de propagarlo. Esto hace del fosfatado definitivamente el
procedimiento más adecuado que los otros dos, para la protección.

En suma, para el caso de CITECIL resultaba muy conveniente adoptar el uso del
fosfatado como técnica de protección anticorrosión del metal de base y de
ofrecer una superficie que retiene bien la pintura.

5.3. El fosfatado
5.3.1. Un poco de historia18

Los procesos modernos de fosfatado comenzaron a fin del siglo XIX con la
necesidad de evitar que las “ballenitas” metálicas de los corsets femeninos se
oxidaran por efecto de la transpiración, llegando a destruir la tela. Un inglés
llamado Coslett calentaba esas ballenitas hasta el rojo vivo, y las introducía
rápidamente en ácido fosfórico obteniendo así el primer proceso de fosfatado
“industrial”.

18
Tomado y adaptado de Chemisa SAC, Química y Tecnología para empresas. Buenos Aires, Argentina.
http://www.chemisa.com.ar

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Durante la segunda guerra mundial comenzó el desarrollo del fosfatado a gran


escala, debido a la necesidad de que los envíos de armas y vehículos fabricados
en América, llegaran sin oxidarse hasta los escenarios de guerra, en todos los
casos llevados por transporte marítimo.

El mercado de fosfatantes se ha visto obligado a evolucionar en los últimos años


por varios factores, entre ellos, la aparición de las pinturas en polvo (que se
explican a continuación), los mayores requerimientos de los consumidores en
cuanto a rendimiento y durabilidad de los productos, lo que va de la mano con
las mayores exigencias de las autoridades que establecen las normas de calidad,
específicamente las relacionadas con los productos metálicos frente a la
corrosión.

En relación a las pinturas en polvo es preciso aclarar que estas se basan en la


aplicación de un polvo sobre la superficie a pintar, el cual se transforma en una
película de pintura recién después de pasar por un horno de curado. La pintura
excedente es recuperable, lo que ahorra costos y evita contaminación. Esta clase
de pinturas, al no contener solventes, deben ser aplicadas sobre superficies que
le brinden una mayor adherencia. Así las superficies limpias de grasa que no
tienen cubierta protectora logran una adherencia aceptable, pero en las
superficies fosfatadas esta adherencia es excelente.

Otro factor que presiona sobre el mercado de los fosfatados es la necesidad de


cumplir con normas cada vez más exigentes en cuanto a la responsabilidad de
los productores hacia los consumidores. Los niveles de calidad exigidos por las
normas establecidas en la materia sólo se pueden alcanzar si el pintado tiene un
fosfatado o tratamiento equivalente previo al pintado mismo.

El caso tratado en el presente estudio se ubica en este último requerimiento, ya


que, como ha sido explicado en los capítulos iniciales, la prohibición de
importaciones solicitada por las empresas líderes en el rubro iluminación
industrial en el Perú, competencia de CITECIL S.A., iba aparejada de la exigencia
de establecer normas de calidad de los productos. Y estas normas se orientaban
hacia la protección química del metal base de tales artefactos: las planchas de
acero laminado.

5.3.2. Las soluciones para el fosfatado

La Tabla 3: Principales Soluciones de Fosfatación conocidas da las formulas y las


características de los principales baños de fosfatación, aunque muchos de ellos
tengan únicamente un interés histórico (como en el caso de Coslett, Richard,
etc.).

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Tabla 3: Principales Soluciones de Fosfatación conocidas19


COMPOSICIÓN DE LA TEMPERATURA
AUTOR, PAÍS, AÑO TITULO DE LA PATENTE OBSERVACIONES
SOLUCIÓN DE TRABAJO
Tratamiento del acero y Viruta de hierro: 31 gr. El hierro metálico tiene por objeto
Muy cercana a la
Coslett, U.S.A. 1906.09. hierro para protegerlos Ac. Fosfórico: 11,2 cm3 atenuar y regular la reacción
3
ebullición.
a la oxidación Agua: 448 cm química.
Acido fosfórico d 1.5
Inconveniente: disuelve el bióxido
2,250 l. Bióxido de
Richard, U.S.A. 1911.13. d° d° de manganeso en el ácido
manganeso: 1,360 kg
fosfórico.
Agua: 543 l.
Solución de fosfato ultra
Procedimiento para
Allen, U.S.A. 1915-16. ácido manganeso, Se parte de sulfato o cloruro
proteger el hierro y el d°
(Parker). conteniendo 0.1% de manganoso
acero
ácido fosfórico/litro

Solución diluida de ácido


fosfórico, conteniendo
pequeñas cantidades de La substancia oxidante tieen por
Solución para proteger
d° 1916-18. substancias oxidantes, d° objeto acelerar la formación del
el hierro y el acero
tales como el bicromato recubrimiento.
manganato,
permanganato alcalino.

Procedimiento para
Solución al 0,8% de
d° 1915-17. proteger contra la Ebullición Gran producción de residuos
fosfato férrico
oxidación
La acidez total debe regularse para
Procedimiento para Solución al 3% de fosfato
Marks-Green y Willard, que 10 cm3 de la solución se
proteger contra la biácido de hierro y de 95-98°C
U.S.A., (Parker) 1927-1930
oxidación manganeso. neutralicen con 30 cm3 de sosa
decinormal
Se añaden a la solución
Revestimiento del La presencia de sales de cobre
Darsey-Thomvson, Tanner, precedente pequeñas
hierro con un depósito Ebullición acelera la formación del
U.S.A. (Parker) 1929-31. cantidades de sal de
anti-oxidación. recubrimiento.
cobre.
100 gr de agua, 3.5 gr de
solució ultra ácida de La acidez total de la solución debe
Protección del hierro y
Farbenindustrie, Alemania, fosfato de manganeso,
el acero contra la 98°C ser tal que 10 cm3 sean
A.G. 1929-31 conteniendo una cierta
oxidación
cantidad de ácido neutralizados por 16 cm3
fosfórico.
La composión es la sigueinte: P 2O3:
Borodulin y Nemt-Chinova, Solución al 3% de fosfato
Muy cercana a la 40,6%; Mn: 15,7%; Fe: 0,57%, 1,28%;
Rivkind y Badalian. U.R.S.S. d° ultra ácido de
de ebullición F: 0,17%. Estos dos últimos son
1932-35 manganeso
impurezas
Solución: 0,8 a 1,8 de
Procedimiento de óxido de cinc, 3,9 a 7,9 de Electrolisis con corriente alterna
Gravell, Francia, 1934-35
revestimiento de ácido fosfórico a 75%, 0,1 70-95°C (60 períodos) a 10 ó 30 V, densidad
Electrogranodine.
metales. a 0,5 de nitrito de sodio, de corriente: 2,5 a 5 A/dm2
89 1 a 95 de agua
Procedimiento de La solución se forma de sosa
350 gr de cinc, 1,100 cm3
G. Castralioni y A. Boltano fosfatación para la decinormal, añadiendo 3,4 kg de
de ácido fosfórico (d 1,7), 95°C
Italia 1937. protección superficial solución concentrada a 100 litros
5 gr de óxido de cobre
de metales. de agua
El Mashef, un Solución de fosfato
compuesto biácido de hierro y de Se prepara la solución de Mashef,
D.M. Korf y N.N. Samarin
anticorrosivo para la manganeso, de 10 a 15 95°C empleando cerca de 3 kg. de
U.R.S.S. 1938.
fosfatación de los partes del segundo para producto para 10 litros de agua.
objetos ferrosos una parte del primero

19
Glayman. Op. Cit. Pag. 64 y 65.

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5.3.3. Los fosfatantes20


Los fosfatantes son en general productos químicos derivados del ácido fosfórico
que reaccionan con el metal base produciendo una película continua y poco
porosa, que inhibe el desarrollo de la corrosión. El proceso de fosfatado
transforma la superficie metálica en otra con propiedades no metálicas, no
conductivas, por lo que es empleado en la fabricación de productos metálicos
que requieren protección superficial contra la corrosión.

Existen tres razones principales por las que los fosfatos son utilizados
ampliamente en la industria metalmecánica:
1. Acondicionar la superficie para recibir y retener pinturas. El fin es que el
fosfato proteja la superficie de la corrosión que puede generarse debajo
de la capa de pintura.
2. Preparar la superficie para recibir películas plásticas o para retener ceras
o aceites.
3. Acondicionar la superficie metálica para operaciones de deformación
plástica por sus propiedades de lubrificación.
La elección de un proceso de fosfatado de entre los métodos existentes, depende
del sistema de pintura, del método de aplicación y del proceso posterior al que
van a ser sometidas, como en el señalado caso de la deformación plástica, en
donde la capacidad de lubrificación es más apreciada que la resistencia a la
corrosión.

5.3.4. Elección del proceso de fosfatado para CITECIL S.A.

a) Principios químicos de la fosfatación del hierro21


La fosfatación tiene por objeto la transformación de las superficies ferrosas
en un compuesto constituido por un fosfato cristalino complejo doble,
generalmente de hierro y manganeso, aunque se tiende cada vez más hacia
la obtención de un fosfato doble de hierro y cinc. La fosfatación se realiza por
la acción de soluciones calientes (generalmente hacia los 100°C) de fosfato
de manganeso (o de cinc) con ácido fosfórico adicionado.
b) Proceso práctico de la fosfatación del hierro
La fosfatación del hierro comprende cuatro operaciones:
1. Preparación de superficies
2. Fosfatación propiamente dicha
3. Lavado

20
Tomado y adaptado de: Química True SACIF. Bs. Aires Argentina.
http://www.qtrue.com.ar/download/Seminario_de_Fosfato_Teoria.pdf
21
Glayman. Op. Cit. Pág. 67 a 69.

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4. Acabado
b.1. Preparación de superficies antes de la Fosfatación
Tiene dos etapas: El desengrase y el decapado. El desengrase se hace con
soluciones alcalinas calientes o con disolventes orgánicos y el decapado
con ácidos, si la capa de óxido es importante.
El desengrase y el decapado pueden hacerse por:
1. Operación en tonel,
2. Arenado,
3. Tratamiento químico

Se puede hacer sólo un desengrase si no hay óxido en las superficies de


las piezas, o si sólo existe en pequeña proporción.
En el caso de CITECIL, el Asesor optó por la operación de limpieza química:
el desengrase con soluciones alcalinas calientes y el decapado con ácidos,
pese a que la capa de óxidos no era relevante en la mayoría de las piezas
procesadas. Sin embargo, solían encontrase piezas con algún grado de
oxidación, lo que hacía necesario incluir esta etapa en el proceso.

b.2. Fosfatación propiamente dicha


Según Glayman, la fosfatación puede ser:
Normal con una duración de 30-45 min., la cual se realiza únicamente por
inmersión en soluciones calientes.
Acelerada, con una duración de 10 min. la cual se debe principalmente a
la adición de aceleradores que son, en general, mezclas de nitrato de cinc
y de manganeso. La fosfatación acelerada se realiza por inmersión; por
chorro (en cuyo caso se debe incrementar el contenido de acelerador
para aumentar la velocidad de fosfatación); y por electrólisis, con una
solución de fosfatos ácidos de cinc adicionada con los oxidantes
apropiados. La electrólisis tiene lugar a 10-80°C, a una tensión de 10 a 30
V, con una densidad de corriente de 3,5 A/dm2.

El Asesor optó por un proceso de fosfatación acelerado dada la situación


crítica que esta fase del proceso impone en toda la línea de producción, lo
que implicaba explorar el uso de aceleradores. Se optó, asimismo por el
proceso de inmersión para toda la línea.

b.3. Lavado
Glayman no desarrolla este punto de manera sistémica, por lo que el
Asesor estaba plenamente consciente de la importancia del proceso de
lavado en una línea de producción que usa insumos químicos, para evitar

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que se produzca un arrastre de contaminantes indeseables de una


solución a otra, ya que el riego es incluso llegar a inutilizar el baño
siguiente22.

El Asesor optó por la instalación de una tina de lavado después de cada uno
de los baños químicos a los que se someterían las piezas, excepto al final,
por no ser necesario.

b.4. Acabado
Tampoco Glayman desarrolla de manera adecuada este tema, por lo que
el Asesor recurrió a la información proporcionada por H. Benninghoff (Op.
Cit. pág.10) que el cromatado como acabado final del proceso de
fosfatado, “acrecienta la eficacia protectora de la película de fosfato y
asegura un efecto de autocicatrización”; y a pie de página explica que “el
fosfatado puede considerarse como una base de sostén para ulteriores
tratamientos. Por sí sólo su valor inhibidor es muy escaso, como
demuestra la experiencia”. Por ello recomienda que “se procede a un
sellado o cierre de los poros, con ceras, aceites, pinturas, u otro
tratamiento posterior de acabado”. Cita el libro: “La Fosfatación” de A.
Castellot, Editorial CEDEL.

El Asesor optó por incluir el baño de sellado o cromatado porque este


aseguraría alcanzar los niveles más exigentes que podría tener la norma
que se encontraba en proceso de formalización.

b.5. Secado
Siguiendo a Benninghoff (pag. 10), “después de un tratamiento de simple
lavado, o después de un proceso superficial ulterior, el material se somete,
en última instancia, a un secado”. Los elementos de aplicación del secado
deben estar “incorporados dentro del conjunto de instalaciones de
tratamientos (de la planta - se entiende)” Y señala que “el tipo de secador
a utilizar dependerá de la naturaleza de los efectos a secar, de su
configuración geométrica y de la cantidad a pasar por unidad de tiempo.”

En el caso de CITECIL el Asesor opta por utilizar el mismo horno que el de


secado de la pintura, no sólo por la vecindad de las plantas, sino porque el
secado con aire caliente evita la formación de manchas de los proceso
químicos anteriores que se producen cuando el secado es lento.

22
El Desengrase de los Metales. H. Benninghoff. Ediciones CEDEL. Barcelona 1967.

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Asimismo, si se considera la importancia que tiene el manejo del utillaje


entre ambas secciones, se observa que la desacomodación de piezas que
salen del fosfatado, es la misma acción de acomodación de las piezas en la
sección pintura. Esto proporciona eficacia al proceso entre las dos
secciones, y también en el proceso general de la planta ya que evita
manipuleo innecesario del material, desde que salió del mecanizado.

c) Tipos de fosfato y sus aplicaciones industriales23:


En la Tabla 4 siguiente, se presenta una síntesis de los diferentes baños de
fosfatos existentes y su utilización en la industria, según sus propias
necesidades.

Tabla 4: Tipos de fosfato y sus aplicaciones industriales

Tipo de Fosfato Aplicaciones Industriales

Previo pintura en talleres de automóvil, piezas industriales,


Fosfato de Hierro
electrodomésticos.
Líneas de deformación en frío de aceros planos y productos
Fosfato de Zinc
tubulares, trefilado de alambres y varillas.
Fosfato de Zinc-
Tratamiento previo al pintado industrial.
Calcio
Fosfato de Zinc-
Tratamiento previo al pintado de bobinas de acero.
Níquel
Fosfato Tratamiento previo en líneas de acero plano para automóvil, línea
Tricatiónico blanca.
Fosfato de
Como tratamiento antifricción en roscas y transmisiones.
Manganeso

Se ha resaltado el Fosfato de Zinc-Calcio debido a que en principio, este sería


el tipo de fosfato recomendable para el caso de CITECIL S.A. ya que se trata
de la producción de líneas basadas en la “deformación en frío de aceros
planos”, y en la producción de “productos tubulares”.

Las características más importantes de un fosfato de zinc son24:


1. Estructura cristalina bien definida.
2. Capas de 1.5 a 6 gr/m2.
3. Excelente superficie para adherencia de pintura.
4. Máxima resistencia a la corrosión debajo de la pintura.
5. Mayor resistencia a la corrosión comparada con fosfato de hierro.

23
Ibídem, Chemisa SAC.
24
Ibidem , Química True Sacif.

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5.3.5. Proceso del fosfatado con fosfato de zinc

Según la literatura revisada25, el Asesor optó por el fosfatado de zinc, el cual


sigue un proceso de siete etapas:

Tabla 5: Etapas para el fosfatado con fosfato de zinc

ETAPA PROCESO TEMPERATURA


1ª: Desengrase 80°C – 100°C
2ª. Enjuague con renovación constante Ambiente
3ª. Decapado Ambiente – 70°C
4ª. Fosfatado 70°C – 80°C
5ª. Enjuague Ambiente
6ª. Sellado 70°C – 80°C
7ª. Secado

Se ha añadido las temperaturas de trabajo con la finalidad de disponer de


criterios para el diseño de planta que el Asesor debía realizar. Se observa que
todos los tanques químicos operan en caliente, arriba de los 70°C, excepto el
decapado que puede ir de temperatura ambiente hasta 70°C. Los tanques de
enjuague son todos de agua corriente a temperatura ambiente.

El Asesor adoptó como base el ciclo propuesto por Glayman, pero con dos
cambios: el añadido de un enjuague más entre el decapado y el fosfatado
propiamente dicho, para evitar contaminación de este baño; y el paso del
proceso de secado a la sección pintura. Esta última decisión fue determinante
para el diseño de la Planta de Fosfatado y debía ser tomada en cuenta al
momento del diseño de la planta (Ver punto 3.4. Diseño de la Planta CITECIL).

5.3.6. El uso del fosfatado como base para pintar:

Dado que las superficies de hierro son relativamente inestables y propensas a la


oxidación, las capas de fosfatos, al ser más estables y resistentes, ofrecen una
excelente protección contra la corrosión, así como un acabado que deja la
superficie de la pieza perfectamente porosa para recibir la pintura. Esto se debe
a que el depósito de fosfatos está compuesto de finos micro-cristales que tienen
una capacidad de absorción y retención de productos anticorrosivos adicionales,
como las pinturas.

Cuando se trata de la aplicación de pintura, el objetivo del tratamiento de la


superficie metálica con fosfatos es prolongar la vida de la pieza, formando una

25
Glayman. Op. Cit.

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superficie compatible que pasa de una condición inestable a una estable e inerte
gracias a por su estructura no metálica.

Los procesos de fosfatado han demostrado ser la base de pintura más


ampliamente utilizada para el pintado de hierro, hierro galvanizado y aluminio.
El buen rendimiento y resistencia a la corrosión de una pieza de metal pintada,
está así relacionado con la efectividad del sistema de pre-tratamiento empleado.

5.4. Diseño de la planta de fosfatado

5.4.1. Bases para el diseño:

Por lo dicho hasta aquí, se puede empezar a delimitar las características que
tendrá la planta de fosfatado. Su objetivo es que todas las piezas fabricadas en
hierro deben haber pasado por un fosfatado antes de ser pintadas. Eso implicaba
hacer el cálculo de piezas que ingresarían al proceso, para poder realizar la
ingeniería del sistema

a) Estudio del tipo y volumen de las piezas a ser tratadas

En la Tabla 6 se realiza el análisis del volumen de carga que tendría la sección


de fosfatado a partir de los datos de las ventas proyectadas a un año de
iniciadas las operaciones de la Nueva Planta. Se observa que el promedio
mensual de piezas a fosfatar es de 22,000, dato que sale de las proyecciones
del departamento de ventas. Eso equivale a 1,000 piezas diarias,
considerando 22 días laborables.

La capacidad de planta se ha establecido en canastillas que pueden ser


tratadas, por día y por mes, contando con que el límite de capacidad en el
fosfatado es de 20 minutos por canastilla. Lo que implicaría 24 cargas por
jornada de 8 horas, equivalentes a 528 canastillas por mes.

Para calcular la capacidad real de la planta se establece una pérdida del 30%,
atribuible a demoras en el flujo de materiales. En esas condiciones, la planta
estaría operando al 56% de su capacidad. Debe considerarse, sin embargo,
que las cifras proyectadas, sobre todo en los nuevos artefactos de la línea de
plásticos industriales eran inciertas debido a que no había estadísticas
anteriores ni un estudio de mercado de carácter cuantitativo. Es así que en
los tres años que el profesional laboró como jefe de producción, la capacidad
de la planta de fosfatizado nunca se vio realmente rebasada.

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Tabla 6: Cálculo de la carga de piezas a ser tratadas en la planta de fosfatado (Proyectada a un año)

Capacidad
Volumen Cantidad de Cantidad de Cantidad de Cantidad de Cantidad de
de la
Tipo Largo Ancho Sección Pieza piezas por piezas por piezas por Canastillas canastillas
Canastilla
(Litros) canastilla día mes x día por mes
(Litros)
Fluorescentes rectos
1 x 40 120 10 8 9.6 2250 234 136 3,000 1 13
2 x 40 120 20 8 19.2 2250 117 68 1,500 1 13
4 x 40 120 50 8 48 2250 47 23 500 0 11
Fluorescentes circulares
1x40 Metal pintado 40 40 8 12.8 2250 176 136 3,000 1 17
1x40 Plástico soplado 40 40 8 12.8 2250 176 45 1,000 0 6
Florescentes plástico doblado
1 x 40 120 20 8 19.2 2250 117 45 1,000 0 9
2 x 40 120 30 8 28.8 2250 78 136 3,000 2 38
4 x 40 120 60 8 57.6 2250 39 23 500 1 13
Fluorescentes plastico soplado
1 x 40 120 20 8 19.2 2250 117 45 1,000 0 9
2 x 40 120 30 8 28.8 2250 78 136 3,000 2 38
4 x 40 120 60 8 57.6 2250 39 68 1,500 2 38
Cocinillas electricas
Ovni 20 20 4 1.6 2250 1,406 45 1,000 0 1
Clasica 20 20 8 3.2 2250 703 91 2,000 0 3
TOTAL 1,000 22,000 9 208
CAPACIDAD DE PLANTA 24 528
Pérdidas 30% 7 158
CAPACIDAD DE PLANTA Real 17 370
% USO DE LA CAPACIDAD DE PLANTA 56% 56%

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5.4.2. Diseño de la planta

a) Aspectos técnicos
Como se ha señalado en la Tabla 5: Etapas para el fosfatado con fosfato de
zinc, siguiendo las propuestas de Glayman, el proceso de fosfatado requería
de cuatro tanques con calentamiento y de dos tanques de enjuague en frío.
Sin embargo el Asesor decidió incorporar un tanque más de enjuague
ubicado entre el decapado y el fosfatado, a fin de evitar el arrastre de los
ácidos del decapado al tanque de fosfatado. Esta decisión coincidió con la
recomendación del proveedor de los baños químicos, como se verá al
abordar este tema.

b) Sistema de calentamiento
De los sistemas de calentamiento existentes: eléctrico, a vapor, a gas y a
petróleo, se optó por este último debido a las siguientes razones:
 El sistema eléctrico: Se desestimó porque opera en base a
calentadores de inmersión. Los calentadores por lo general son de
metal (cobre), lo que hacía indeseable su utilización en los baños
ácidos por la contaminación del metal. Otro tipo de calentadores de
inmersión no contaminantes son aquellos en que la resistencia se
encuentra cubierta de fibra de vidrio, lo cual los hace costos y muy
delicados para el tipo de operación al que estarían sometidos:
canastillas muy pesadas, manejadas con un tecle eléctrico que tiene
movimientos toscos que podrían golpear y romper los calentadores.
 Sistema de vapor: Requiere la instalación de un caldero. Se desechó
porque el costo de inversión era muy alto y porque ningún otro
proceso de la planta lo requeriría, además de falta de espacio.
 Quemadores de gas: Su instalación resultaba más sencilla y menos
costosa que el sistema a petróleo, pero su costo de operación era más
alto que el de los quemadores a petróleo. Se consideró que su
manipulación podría resultar riesgosa.
 Quemadores de petróleo: Costo de instalación moderado. Costo de
operación bajo. Manipulación sencilla. Operación sin riegos.

c) Instalaciones para el calentamiento


Definido el sistema de calentamiento basado en la combustión de petróleo,
se estableció el diseño de la planta. Esta estaría basada en cámaras de
combustión en la parte inferior de los tanques, tal como puede apreciarse
en el Grafico 18 (Corte – alzado) de la página 82 y en el Grafico 19 (planta) de
la página 83 que presentan los planos originales realizados para la instalación
de la planta de fosfatado de CITECIL.

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Grafico 18: Plano original para la instalación de la planta de fosfatado: CORTE ALZADO

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Grafico 19: Plano original para la instalación de la planta de fosfatado: PLANTA

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d) Aspectos físicos de la Planta de Fosfatado

En los gráficos 18 y 19 precedentes, se aprecia el uso de cámaras de


combustión de ladrillo refractario instaladas debajo de los tanques que
requieren calentamiento. Esta instalación determinó que los tanques
quedaran sobre una plataforma ubicada en el nivel + 0.60 m.

El calor proviene de quemadores de petróleo que serían instalados en la


parte frontal de las instalaciones, operando al nivel del suelo (Nivel 0.00).
Obsérvese que los tanques de enjuague no requieren de instalación de
calefacción.

Se puede apreciar el uso de una chimenea por la parte trasera de las cámaras
de combustión, la cual estaría conectada a un extractor de tiro forzado de 12
pulgadas.

Se aprecia también el sistema de acarreo de materiales que se haría en


canastillas suspendidas por un tecle eléctrico, el cual se desplazaría por
acción de un troley instalado en un riel “Doble T” o “H acostada”, como el
siguiente:

Se requieren instalaciones para la alimentación del petróleo y para la


alimentación de agua, los cuales se pueden apreciar en el Grafico 22:
Esquema mejorado de la línea de alimentación del petróleo, y en el Grafico
23: Esquema mejorado para la instalación de la línea de agua de la página 87

e) Diseño del equipo

Una vez decidido que el sistema operaría por inmersión de las canastillas en
los tanques que contienen los baños, los cuales fueron dimensionados de la
siguiente manera:

e.1. Diseño de las canastillas

 Tamaño máximo de las piezas:


o Largo 240 cm., ancho 60 cm. alto 10 cm.
 Tamaño de la canastilla:
o Para artefactos grandes: Largo 250 cm., ancho 100 cm., alto 90
cm.
o Para artefactos pequeños: Largo 200 cm., ancho 100 cm., alto 90
cm.
 Materiales: Fierro Angulo + Malla de alambre.

e.2. Diseño de los tanques

 Tamaño de la canastilla: Largo 250, ancho 100, alto 90

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 Tamaño de los tanques: Largo 260, ancho 120, alto 100 (Grafico 21)
 Materiales: Plancha de fierro de 3/8” con estructura y refuerzos de
ángulo de fierro.

e.3. Capacidad de los tanques, para cálculo de volumen de los baños

 Tamaño del tanque: largo 260 cm. x ancho 120 cm.x alto 100 cm.
 Capacidad real: largo 260 cm. x ancho 120 cm. x alto 90 cm.
 Volumen de los baños: 2,800 lts.

e.4. Sistema de enjuague

 Instalaciones de agua para flujo continuo. (Grafico 23)


 Requiere tanque de reserva, preferiblemente aéreo.
 Instalaciones de desagüe: canaleta colectora. (Grafico 19)

e.5. Sistema de transporte dentro de la sección

 El material se encuentra dentro de las canastillas.


 Las canastillas son acarreadas por un tecle eléctrico montado en un
troley (Grafico 18).
 El troley se desplaza sobre un riel aéreo suspendido de la estructura
de la sección.

e.6. Sistema de calentamiento y alimentación del combustible

 Se decidió la compra de cuatro quemadores PETROIL, Modelo APJ-1,


marca APIN, con una capacidad de 4 Galones por Hora (GPH), que
proporciona 488,000 BTU de entrada.
 Se diseñó una línea para la alimentación del petróleo, ver Grafico 22:
Esquema mejorado de la línea de alimentación del petróleo.

e.7. Sistema de secado


Horno con circulación de aire caliente compartido con la sección pintura
(Ver ANEXOS
Anexo 1: Diseño del horno de Secado de Pintura y del Fosfatado).

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Grafico 20: Diseño mejorado de las canastillas de inmersión en los tanques

Grafico 21: Diseño mejorado de los tanques de la sección fosfatado

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Grafico 22: Esquema mejorado de la línea de alimentación del petróleo

Grafico 23: Esquema mejorado para la instalación de la línea de agua

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5.5. Operación de la planta de Fosfatado


5.5.1. Selección de los reactivos a ser utilizados

Ya se ha señalado que se usaría el proceso de fostatación con fosfato de zinc,


mediante inmersión de las piezas a ser tratadas, en tanques de acero, mediante
el uso de canastillas y un sistema de acarreo. El proceso elegido requiere de
cuatro etapas, con reactivos químicos en caliente y tres etapas de enjuague con
agua corriente.

El proceso completo sería el mostrado en la Tabla 7 siguiente:

Tabla 7: Proceso de fosfatado elegido por el Asesor

N° Proceso Reactivo Principal Objetivo


Retirar la grasa sobrante de
1 Desengrasado Soda cáustica
los procesos de mecanizado
Eliminar excedentes de soda
2 Enjuague Agua corriente
cáustica
Eliminación de óxidos y
Ácido fosfórico + ácido
3 Decapado residuos salinos de la
sulfúrico o nítrico
superficie de las piezas
Eliminar restos de ácidos del
4 Enjuague Agua corriente
decapado
Formación de una capa
Ácido fosfórico + fosfato de
5 Fosfatado fosfatos inertes, protectora de
zinc
la superficie de la piezas
Eliminar restos de ácido
6 Enjuague Agua corriente
fosfórico
Acrecentar eficacia protectora
7 Sellado Acido crómico de la película de fosfato sobre
las piezas: “Cicatrización”
Eliminación de las partículas
8 Secado Aire caliente de humedad, dejar las piezas
listas para pintar.

Criterios para la selección de reactivos industriales patentados


Después de algunos ensayos hechos a nivel del laboratorio se decidió que la
investigación experimental para determinar la formulación propia de la planta de
CITECIL habría de demorar demasiado con relación a las necesidades de ventas de la
empresa y del lanzamiento de su nueva planta entre sus principales clientes. En términos
técnicos, la empresa no tendría la capacidad de medir en laboratorio los efectos
atmosféricos ya que no tenía previsto montar equipos de niebla salina, o semejantes.

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Esto inclinó a trabajar con un proveedor que pudiera suministrar los insumos
requeridos, dentro del diseño configurado por el Asesor.

Con estos criterios y haciendo una comparación de costos contra los insumos básicos,
los costos no eran incidentes en el costo final de los productos. Así se tomó la decisión
de adquirir los productos de la empresa Tennant Industrial S.A., según se indica en la
Tabla siguiente:

Tabla 8: Reactivos adquiridos para la planta de fosfatizado

Reactivo
N° Proceso Nombre del Producto Industrial Patentado
Principal
Magnus 663-X. Formulado para la limpieza por
1 Desengrasado Soda cáustica inmersión de metales ferrosos. Contiene una mixtura
de álcalis, emulsificantes y agentes biodegradables
Ácido Magnus 800-X. Formulado para el procesamiento y
fosfórico + acondicionamiento de metales ferrosos. Quita la capa
3 Decapado
ácido nítrico o de óxido acumulada en el proceso de manufactura de
sulfúrico la pieza. Limpia inscrustaciones de óxido. Especial
como limpieza previa en procesos de fosfatizado.
Magnubond Z-24. Mezcla de ácido fosfórico y otros
Fosfato de
ácidos que mantienen el pH en 1.6. Contiene
5 Fosfatado zinc
“surfactantes26” que mantienen la superficie de la
+ Ácido
pieza humidificada y emulsificada impidiendo la
fosfórico
formación de espuma, lo cual mejora el proceso.
Magnus 820-Rinse. Enjuague final. Contiene una
7 Sellado Acido crómico mezcla de ácidos entre ellos el ácido crómico. Opera
en pH 1.0

En la Tabla 9 se presenta un resumen de las principalidades propiedades de los reactivos


seleccionados, así como de sus características operativas, a fin de hacer el diseño
operacional de la Planta.

26
Los surfactantes son agentes químicos "activos en superficie". La palabra "surfactant" es un acrónimo
inglés que viene de: surface, superficie; active, activo, y -ant, -ante (activos ante superficies).

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Tabla 9: Propiedades y cualidades operativas de los reactivos seleccionados

Temperatura Concentración Tiempo de Preparación del


Producto Función Características pH
de operación de la Solución proceso Baño
1 a 10 min. 100 Lts agua
Magnus 663- Remueve grasas, aceites y
Desengrase 80°C y 100°C 30 a 60 gr/lt. 12.4 depende de la 6 Kg. 663-X
X suciedad
suciedad 6 Lts React
Neutraliza excesos de álcalis. 1 parte Magnus Depende del
Magnus 800- Ambiente a
Decapado Desoxida y desincrusta la 800-X por 5 a 10 1.6 grado de
X 70°C
superficie del metal partes de agua oxidación
Provee una gruesa capa de grano
Magnubond fino de fosfato. Reduce la 3 a 5 % en
Fosfatado 70°C a 80°C 3.5 2 a 5 min.
Z-24 corrosión electroquímica. Provee volumen
una capa base para el pintado.
Magnus 820 Sellador de la capa de fosfatos y 0.38 gr/lt a 0.61 100 Lts. agua
Enjuague 70°C a 80°C 2.0 ½ a 1 min.
Rinse nivelador gr/lt 0.10 Lts. 820 Rinse
Nota:
Los técnicos de la empresa Tennant Industrial S.A. proveedores de los baños para la planta de fosfatizado, consideraron que el uso del baño de decapado sería
condicional ya que en general las piezas llegaban a la sección fosfatizado con grados de oxidación poco significativos.

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5.6. La química del proceso de fosfatación CITECIL


5.6.1. El subproceso desengrasado27

Las soluciones utilizadas para el desengrasado suelen ser mezclas de sustancias


alcalinas de sodio, por ejemplo hidróxidos, silicatos, fosfatos, etc. los cuales
constituyen la base de los detergentes industriales, a los que se les añade
sustancias humectantes, emulsificantes y detergentes que con frecuencia son de
naturaleza orgánica.

a) La acción química
La eliminación de las grasas puede hacerse por disolventes orgánicos, por
disolventes alcalinos y por desengrase electrolítico. De ellas hemos
seleccionado la limpieza alcalina debido a su menor costo de operación. Pero
debe tenerse en cuenta que las bases alcalinas actúan sólo sobre las grasas
saponificables (animales y vegetales) formando un jabón soluble y un
alcohol, según el siguiente esquema28:

Base + Grasa Jabón + Alcohol


Por ejemplo:

Sodio + Esteorina Estearato de sodio + Glicerina

Con respecto a las grasas de origen mineral no saponificables, las bases


alcalinas actúan por emulsión que es un fenómeno puramente físico que se
explica a continuación:

Los átomos de sodio (cationes) cargados positivamente29 y los aniones


cargados negativamente adquieren cierta libertad y movilidad. Las partículas
negativas tienden a juntarse con partículas de las impurezas superficiales de
los metales, haciéndolas más negativas hasta provocar su repulsión de la
superficie metálica. Las impurezas desprendidas, insolubles en agua,
permanecen en forma finamente dividida (coloidal) que evita su re-
deposición sobre la superficie del metal que acaba de ser desengrasado.

La adición de los aditivos de naturaleza orgánica actúan en calidad de


humectantes, espumantes (o antiespumantes), emulsionantes o detergentes
que tienden a acumular las moléculas en la superficie o en la interfase de la
solución mejorando la eficacia del detergente. Las moléculas tensoactivas
localizadas en la superficie, aceleran notablemente el despegue de las

27
“Desengrase de los metales”. H Benninghoff. Ediciones CEDEL. Barcelona 1967.
28
Glayman. Op. Cit. Pag. 40.
29
Benninghoff Op.Cit. pag. 9)

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impurezas acelerando la efectividad de la limpieza. Se ha comprobado que


esos productos, gracias a sus propiedades anfóteras se coagulan en grupos
de moléculas envolviendo las sustancias insolubles (aceites y grasas) en el
agua, manteniéndolas aparentemente en solución.

Benninhoff termina el tema diciendo que “Estas consideraciones muestran la


complejidad de los problemas químicos que hay que resolver para dar una
fórmula de detergente. Es por tanto, una buena práctica proveerse de
detergentes en una casa especializada que posea la experiencia necesaria
para su fabricación”.

5.6.2. El subproceso lavado

Benninghoff (pag.9) señala al respecto “después de un proceso de limpieza


(química) es conveniente llevar a cabo un enjuague para eliminar los restos de
detergente de la superficie del metal. Estos residuos podrían endurecerse en
forma de costra, pero pueden, asimismo, dar origen a corrosiones y manchas. El
detergente arrastrado puede provocar descomposiciones en los baños
empleados para los tratamientos subsiguientes, llegando incluso el caso de
inutilizarlos totalmente.” Esta afirmación es válida para todos los procesos de
enjuague que, según el diseño del Asesor, se han incluido entre cada uno de los
procesos.

Más adelante añade Benninghoff: “el proceso de enjuague debe ser intensificado
si la forma de las piezas tratadas lo exige. Una de las formas de lograr dicha
intensificación consiste en agitar vivamente las piezas en la cuba de enjuague,
inyectando en la misma aire comprimido.” Y termina el tema diciendo: “En
general se termina el ciclo con un enjuague caliente, a fin de que el calor
acumulado por el material contribuya a su secado”.

5.6.3. El subproceso neutralización y decapado

a) Neutralización
Puede ocurrir que los restos de detergente queden ocluidos en los poros de
la superficie metálica tratada, por lo que deben ser eliminados. Esto se logra
mediante una acción de neutralización que se consigue por medio de una
solución de ácido. Después de la neutralización, se aplicará una nueva
solución de lavado con agua30.

Pero también debe tomarse en cuenta que durante el proceso de fabricación,


la pieza ha estado expuesta al ambiente y puede haber formado una capa de
óxido que resulta indeseable para los procesos posteriores. Esto ocurre

30
Benninghoff. Op Cit. Pág.10.

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particularmente con las piezas de lotes que por alguna razón quedan
rezagados en el proceso de fabricación.

El hierro expuesto al aire húmedo ordinario se corroe rápidamente dando un


“orín” de color pardo rojizo, que consiste en óxido férrico hidratado
Fe2O3.H2O, ó FeO(OH), combinados con un poco de hidróxido y, en el orín
más reciente, con carbonato ferroso. Las condiciones en que tiene lugar el
enmohecimiento han sido estudiadas por varios investigadores. Grace (1876)
y Brown (1888) sugirieron las reacciones31:

En un primer momento:
Fe + H2O + CO2 FeCO3 + H2
Y en un segundo momento:
4 FeCO3 + 6H2O + O2 4 Fe(OH)3 + 4 CO2

Estas formulaciones han sido discutidas debido a que la formación del


carbonato ferroso sería más compleja, incluyendo reacciones de tipo
electroquímico. Sin embargo, para el presente estudio, lo importante es que
al final se tiene un hidróxido férrico que es la sustancia que se debe eliminar
mediante el decapado32.

b) Decapado
Existen tres tipos de decapado: mecánico, químico y electrolítico. En el caso
de CITECIL, siguiendo la lógica de un proceso basado en la inmersión de las
piezas en baños químicos, se optó por el decapado químico.

El hidróxido de hierro se disuelve con facilidad en los ácidos clorhídrico o


sulfúrico produciendo sales ferrosas. En ácido nítrico diluido en frío se
forman nitratos ferroso y de amonio. En caliente se forma nitrato férrico con
desprendimiento de óxido nítrico.

Fe(OH)3 + 3 HCl Cl3Fe + 3 H2O (Decapado)

Fe(OH)3 + 3 HNO3 Fe(NO3)3 + 3 H2O (Decapado)

2 Fe(OH)3 + 3 H2SO4 Fe2(SO4)3 + 6 H2O (Decapado)

La formulación del Magnus 800-X de Tennant Industrial opta por una mezcla
de ácido fosfórico con ácido nítrico o sulfúrico. Estos últimos, por su afinidad,
se apoderarían del hidróxido de fierro y otras sales oxidadas de este metal,

31
“Química General e Inorgánica”. J.R. Partington. Editorial Dossat S.A. Madrid 1962.
32
La eliminación de los óxidos de la superficie del metal se denomina decapado.

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dejándolo completamente desprovisto de impurezas, momento en el que


empieza a actuar el ácido fosfórico, iniciando una activación ácida de la
superficie del metal base. Esta activación produce una fina capa de
minúsculos cristales de fosfato que actúa como capa embrionaria de la
cristalización posterior del fosfatado propiamente dicho.

2 H3PO4 + 2 Fe 2 FePO4 + 3 H2 (Afinado)

A esta fase también se le suele denominar Afinado porque permite la


formación de cristales más pequeños (finos), posibilitando una mejor
estructuración y compactación de la capa final, es decir, una formación
cristalina más ordenada.

Después del tiempo de procesado recomendado, se trasladan las piezas para


un nuevo enjuague con agua corriente fría, antes de pasar al fosfatado
propiamente dicho.

5.6.4. El subproceso fosfatado33

Como resultado del considerable número de investigaciones que se han


efectuado desde que Coslett iniciara su aplicación, en la actualidad se dispone
de diferentes procedimientos de fosfatado (ver Tabla 3: Principales Soluciones
de Fosfatación conocidas). Los recubrimientos de fosfato se aplican tratando a
los metales con una solución diluida de ácido fosfórico que contiene uno o más
de los fosfatos primarios de hierro, manganeso o zinc, con o sin la adición de
aceleradores.

El ácido fosfórico produce una reacción química con el metal generando fosfatos
primarios (parcialmente solubles) que luego se disocian para formar fosfatos
secundarios y terciarios que son menos solubles o no son solubles. El proceso se
aprovecha de la baja solubilidad de los fosfatos en soluciones de pH medio-alto,
y por tanto de su tendencia a la precipitación.

El concepto es que la baja solubilidad de los fosfatos en soluciones de pH


medio-alto permite controlar su precipitación sobre la superficie del metal

Una molécula de ácido ortofosfórico puede disociarse hasta tres veces, dando
lugar a un átomo de hidrógeno libre, H+, cada vez que se
recombina con una molécula de agua y produce un catión
hidronio H3O+:

H3PO4 + H2O H3O+ + H2PO4−

33
Adaptado de “Acabado Químico de los Metales”. H. Silman. Editorial José Monteso. Bs. As. 1973.

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H2PO4 − + H2O H3O+ + HPO42−

HPO42− + H2O H3O+ + PO43−

a) Mecanismo de la formación de la capa de fosfato34


La mayoría de los fosfatos son insolubles en agua, pero solubles en ácidos
minerales. Esta es la base de las reacciones de la formación de las capas de
fosfato. Los productos comerciales de fosfatado consisten en un fosfato de
metal disuelto en una solución balanceada de ácido fosfórico. Cuando la
concentración de ácido en el baño está por encima del punto crítico, el
fosfato metálico queda en solución. Pero cuando un metal reactivo, como el
hierro de las piezas de CTECIL, es sumergido en una solución fosfatante, se
produce un ataque con neutralización de la interface líquida-metal,
desprendiendo hidrógeno y precipitando el fosfato, el cual toma el lugar del
metal disuelto, incorporando iones metálicos sobre la superficie del metal y
quedando la capa de fosfato íntegramente adherida al metal.

Para acelerar la formación de la capa de fosfato, se usan agentes acelerantes


y componentes para evitar la polarización de la superficie por acción del
desprendimiento de hidrógeno. Los productos acelerantes usados
comúnmente son nitritos, nitratos, cloratos y peróxidos, o las combinaciones
de estos. El más usado es el nitrito de sodio, ya que los peróxidos son
inestables y difíciles de controlar; los cloratos generan lodo fino que causa
polvillo o depósitos pulverulentos; y los nitratos dan capas de cristales
disparejos.

b) Química del fosfatado35

Bajo los principios enunciados, el proceso de formación del fosfato de hierro


sería el siguiente:

2 Fe + 6 H3PO4 2 Fe (H2PO4)3 + 3 H2

2 Fe (H2PO4)3 Fe2 (HPO4)3 + 3 H3PO4

Fe2 (HPO4)3 2 Fe PO4 + H3PO4

Mientras que la reacción típica del fosfato de zinc sería la siguiente:

A) El metal reacciona con la acidez fosfórica libre de la siguiente manera:

34
Zajac, Mauricio. Química True SACIF. Bs. As. Argentina. http://www.qtrue.com.ar/
35
Las reacciones presentadas han sido desarrolladas por el autor de este trabajo.

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Zn + 2 H3PO4 Zn(H2PO4)2 + H2

B) Cuando el pH aumenta debido al consumo de ácido libre, en la interfase


se produce la hidrólisis del fosfato meta-estable pasando a la forma de
fosfato secundario soluble:

Zn(H2PO4)2 ZnHPO4 + H3PO4

C) Como producto de la hidrólisis, en la siguiente etapa se forma el fosfato


terciario insoluble:

3 ZnHPO4 Zn3(PO4)2 + H3PO4

c) Cómo el fosfatado evita la corrosión


Al ojo, la superficie de los aceros puede parecer pareja, pero cuando es vista
a través del microscopio, presenta una superficie altamente irregular, con
picos y valles, por lo que se forman alternativamente cargas negativas y
positivas. Cuando se hace presente la humedad (como en el caso de una
pieza pintada, dado que la película de pintura es una membrana
semipermeable), estas áreas catódicas y anódicas forman pares de celdas
electrolíticas, generando corrientes electroquímicas de corrosión.

La capa de fosfato formada crea una interacción con el metal: una


superficie eléctricamente inerte que previene la corrosión debajo de la
capa de pintura. Ese cambio de la naturaleza eléctrica de la superficie del
acero es muy importante,

5.6.5. El subproceso sellado

El enjuague final de la capa de fosfato se lleva a cabo con una solución de


aproximadamente 0.1% en volumen de ácido crómico. Este tratamiento permite
la remoción de los residuos de los componentes del baño de fosfatado y la dureza
del agua (calcio y magnesio) y deja la superficie del metal pasivada, aumentando
la adherencia y la resistencia a la corrosión. Cuando la pintura utilizada es
sensible al cromo, se deben dar luego del sellador crómico un enjuague con agua
desionizada.

Tradicionalmente, el proceso se realizaba con cromo hexavalente pero por sus


riesgos cancerígenos se está sustituyendo por cromo trivalente y otros
compuestos exentos. Al lavar la superficie con estas soluciones, se rellenan las
cavidades de la capa micro cristalina, consiguiendo una superficie sin poros.

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5.6.6. El subproceso secado

El secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro


líquido de un material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual
hasta un valor bajo aceptable a requerimiento propio. El secado es
habitualmente la etapa final de una serie de operaciones y con frecuencia el
producto que se extrae va para entrega, pero en este caso se dirige a la sección
pintura.

5.7. Cálculos
5.7.1. Cálculo del Consumo de Combustible

DATOS

Volumen de Solución = 2,600 lts.


Consumo máximo en K Cal (primer calentamiento):

Vx T = K Cal.

T = 72°C = (90°C – 18°C)

2600 x 72 = 187,200 Kcal/h.


187,200 x 4 = 748,800 BTU/h
10% de pérdidas = 74,880 BTU/h
Total = 823,680 BTU/h
Capacidad del Quemador: = 488,000 BTU/h

Tiempo = 823,680 / 488,000 = 1.68 hs. = 2 hs.

5.7.2. Cálculo del consumo de combustible para determinación de capacidad del


tanque de reserva:

Horas de trabajo por tanque = 2 hs. calentamiento + 4 hs. operación = 6 hs/día.


Consumo x quemador/h. = 4 Gal/h.
Consumo día = 4 Gal/h. x 6 hs./día x 4 quemadores
Consumo día = 96 Gal/día
Consumo semana = 96 Gal/día x 5 días/semana
Consumo semana = 480 Gal / semana

5.7.3. Cálculo de costos de operación

a) Consumo de materiales
 Consumo de baños:
Nombre del Precio Por
Insumo Cantidad Costo Total
Baño Unidad

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Desengrase Magnus 663-X 90 Kg. 45.00 4,050


Decapado Magnus 800-X 55 Gal. 241.00 9,941
Fosfatado Magnubond Z-24 148 Kg. 56.00 8,260
Sellado Magnus 820 Rinse 33 Gal. 81.50 2,710
Total Baños S/. 24,961

 Consumo de Petroleo
1,300 Gal x S/. 4.31 = S/. 5,603

 Consumo total de materiales: = S/. 30,564


 Consumo agua inicial:
Soluciones 8 m3
Enjuagues 8 m3

b) Consumo de mano de obra


 Dos operarios:
S/. 120.00 x 31 jornales/mes = S/. 7,440
Beneficios sociales = S/. 4,575
Total operarios = S/.12,015
 1 Técnico fosfatador
Total mensual = S/. 6,000
Beneficios sociales = S/. 3,690
Total Técnico fosfatador = S/. 9,690

 Total mano de obra = S/. 13,440


 Total beneficios sociales: = S/. 8,265

c) Resumen de costos incurridos


 Consumo de materiales S/. 30,570
 Mano de obra 13,440
 Beneficios sociales 8,265
COSTO DIRECTO 52,275
Contribución al gasto operativo (20%) 10,455
COSTO TOTAL 62,730

d) Cantidad de material a ser tratado


 15 T.M. de Plancha de Fierro de espesor 1/40”
 Área calculada del total de plancha a procesar 318,471 dm2

5.7.4. Costos unitarios:

 S/. 4,182 /TM Plancha F°


 S/. 0.1969 = S/. 0.20 / dm2

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5.8. Costos de instalación de la planta de fosfatado

Para iniciar el trabajo de construcción, ensamblaje e instalación de la planta se


hicieron las adquisiciones necesarias, tomando como base el Aspectos físicos de
la Planta de Fosfatado

En los gráficos 18 y 19 precedentes, se aprecia el uso de cámaras de combustión


de ladrillo refractario instaladas debajo de los tanques que requieren
calentamiento. Esta instalación determinó que los tanques quedaran sobre una
plataforma ubicada en el nivel + 0.60 m.

El calor proviene de quemadores de petróleo que serían instalados en la


parte frontal de las instalaciones, operando al nivel del suelo (Nivel 0.00).
Obsérvese que los tanques de enjuague no requieren de instalación de
calefacción.

Se puede apreciar el uso de una chimenea por la parte trasera de las cámaras
de combustión, la cual estaría conectada a un extractor de tiro forzado de 12
pulgadas.

Se aprecia también el sistema de acarreo de materiales que se haría en


canastillas suspendidas por un tecle eléctrico, el cual se desplazaría por
acción de un troley instalado en un riel “Doble T” o “H acostada”, como el
siguiente:

Se requieren instalaciones para la alimentación del petróleo y para la


alimentación de agua, los cuales se pueden apreciar en el Grafico 22:
Esquema mejorado de la línea de alimentación del petróleo, y en el Grafico
23: Esquema mejorado para la instalación de la línea de agua de la página 87

Diseño del equipo reseñado en la página 84, y los diagramas y esquemas de los
sistemas y equipos desarrollados en el Grafico 18 de la página 82 y en el Grafico
19 de la página 83. Las estimaciones presupuestales se encuentran en el Anexo
3: Lista de materiales a comprar para la planta de fosfatado y en el Anexo 4: Lista
de precios de equipos seleccionados, los cuales se presentan de manera
resumida en la tabla 10 siguiente

Tabla 10: Costo de instalación de la Planta de Fosfatizado de CITECIL S.A.

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COSTO
CANTIDAD EQUIPO COSTO Procedencia
UNITARIO
4 Quemadores Petroil AP3-1 15,000 60,000 APIN Ingenieros
4 Termostatos de bulbo - - Rudi Galsky
4 Temómetro de 0°C a 100°C 850 3,400 Rudi Galsky
1 Cuba de F° de 1/4" espesor para desengrasado 20,000 20,000 Propia
3 Cubas de F° de 3/16" espesor para enjuagues 18,000 54,000 Propia
3 Cubas de F° de 3/16" espesor recubiertas de A° Inox. 26,138 78,413 Propia
1 Tecle eléctrico 500 Kg. 45,000 45,000 Peruvian Traiding
1 Troley para tecle 15,000 15,000 Peruvian Traiding
6 Canastillas de malla de F° de 130 x 100 x 90 3,000 18,000 Propia
1 Bastidor de F° para alzar canastillas 1,000 1,000 Propia
Sub Total Equipo 294,813
INSTALACIONES
4 Cámaras de combustión de ladrillo refractario 9,000 35,000 Propia
2 F° T para tecle, 12 m. x 8" x 4" x 5/16" 11,000 Propia
1 Chimenea de 12" x 8 m. de largo 8,000 Propia
Revestimiento pisos 2,000 Propia
Línea de combustible 10,000 Propia
Línea de agua 5,000 Propia
Instalaciones generales (a las líneas) 10,000 Propia
Sub Total Instalaciones 81,000
MATERIA PRIMA INICIAL
Desengrasado (663-X Magnus) 18,000 Tennant Industrial
Decapado (800-X Magnus) 12,000 Tennant Industrial
Fosfatado (Magnubond Z-24) 12,000 Tennant Industrial
Sellado (820 - Rinse Magnus) 8,000 Tennant Industrial
Sub Total Materia Prima Inicial 50,000
Honorarios Asesor 90,000
GRAN TOTAL 515,813

Resumen de la Inversión:
Equipo de fabricación nacional (terceros) 123,400
Equipo de fabricación propia (sólo materiales) 171,413
Instalaciones (sólo materiales) 81,000
Materia prima (lote de inicio = mínimo de sostenimiento) 50,000
Honorarios nacionales 90,000
GRAN TOTAL 425,813

--- 0 ---

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

1. Acerca del trabajo realizado por el Asesor para la empresa CITECIL S.A.

El trabajo realizado por el Asesor en CITECIL le permitió a esta empresa reingresar al


mercado de la iluminación industrial con una mayor capacidad de competencia, la
cual estuvo basada en:
 Una mejora en la calidad de los productos basada en la introducción del
fosfatado que además de ofrecer mayor resistencia a la corrosión asegura una
mejor adherencia de la capa de pintura.
 Una mejora en los acabados de productos lograda por incorporación de las
líneas de anodizado, cromado y pintura.
 Una diversificación de la producción por incorporación de la línea de
iluminación industrial con plásticos acrílicos.
 Una mejora en los costos de producción como resultado de:
o Mejora de los procesos de mecanizado, por eliminación del sistema de
trabajo basado en subcontratos; por introducción de la línea de
embutidos que sustituía la fabricación de piezas pequeñas por repujado
que es un proceso manual más costoso.
o Mejora del proceso de pintado por eliminación del obsoleto e insalubre
sistema pre-existente, gracias a la incorporación de la cabina de pintura
con tiro forzado y del horno de secado que opera por convección de aire
caliente y tiro forzado.
o Incorporación del sistema de insumos de fabricación propia que permitía
desligar la fabricación de pequeñas piezas de las ordenes de producción
de los artefactos de iluminación o electrodomésticos.
 Por introducción de racionalidad técnica en el manejo del proceso de
producción a partir de la incorporación de:
o Criterios de planificación de la producción a partir del manejo de lotes de
producción acorde a las estadísticas de ventas.
o Introducción del concepto técnico de Control de Producción adecuado el
sistema de producción por lotes; y por el diseño de un sistema de acarreo
de materiales dentro de las secciones y entre las secciones.
o Incorporación de un departamento de desarrollo de proyectos y mejora
continua de los procesos.
o Adecuado diseño de planta que permitía un mejor manejo de tiempos y
movimientos.
o Estructuración del organigrama de la Jefatura de Producción que permitió
definir con claridad líneas de mando y responsabilidad.

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2. Acerca del conocimiento de ingeniería química requerido por el Asesor para


desarrollar su trabajo en CITECIL S.A.

Según el perfil del egresado de la Escuela Profesional de Ingeniería Química de la


UNSA, para el desarrollo de este trabajo el Asesor ha aplicado:
 Las teorías básicas de la química, especialmente las referidas a corrosión y
protección química y electroquímica de superficies metálicas.
 Los fundamentos de la ingeniería química, para el diseño de los equipos
como los hornos de secado y moldeo plástico, tanques de tratamiento,
diseño de instalaciones complementarias, entre otros.

Durante la ejecución del trabajo ha identificado y enfrentado problemas mostrando


capacidad para encontrar soluciones.
Ha manejado de manera adecuada los instrumentos de laboratorio y los equipos
industriales que tuvo a su cargo.
Ha evaluado y rediseñado el proceso productivo de la empresa, diseñando la
operación del sistema y el control de los procesos, así como los ha estandarizado.
Ha transmitido el conocimiento requerido por las personas que se harían cargo de
la operación de los diseños que implementó.
Ha gestionado la producción de la empresa en términos competitivos y con criterio
de buscar permanentemente la elevación de la eficiencia de la Jefatura de
producción y de la empresa en general.
Ha gestionado el conocimiento de los colaboradores profesionales de las diversas
profesiones, con los que ha trabajado en el concepto, el diseño, la implementación
y la operación de sistemas y procesos productivos.
Ha sabido tomar el conocimiento empírico del personal técnico con el que desarrolló
los trabajos poniéndole conocimiento técnico y científico para mejorarlo y adaptarlo
a las necesidades de la empresa.
Ha desarrollado y gestionado las tecnologías requeridas para mejorar el proceso de
producción de la empresa en general y en sus aspectos físicos, químicos
especialmente, organizativos y de procesos.

Ha mejorado los sistemas de planeamiento y control de la producción así como de


aseguramiento de la calidad de los procesos y productos.

Ha diseñado y supervisado la construcción y puesta en operación de los equipos y


servicios auxiliares requeridos en los procesos, contando con la colaboración de
diversos especialistas a los que ha supervisado y dirigido.

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Ha implantado los sistemas de medición requeridos por los distintos procesos


químicos que se desarrollarían en la nueva planta.

Ha aplicado con solvencia las técnicas ingenieriles complementarias como dibujo,


electricidad y mecánica básica.

Dado el grado de conocimiento (o desconocimiento) de la problemática ambiental


en la época en que este proyecto fue implementado, no se tomaron en cuenta todas
las consideraciones necesarias para el tratamiento de los efluentes. Sin embargo se
resolvió la contaminación del aire con la implementación de sistemas de captura de
residuos en la sección pintura y pulido.

Recomendaciones

Si se tuviera que diseñar el proyecto CITECIL, en los tiempos actuales, sin lugar a dudas
habría que incorporar un esquema para el tratamiento no contaminante de desechos.
Un balance de materiales de la operación de las plantas de fosfatizado y de
recubrimiento electrolítico arrojaría que: Ingresan al proceso: agua, sales minerales,
aditivos, ánodos y materiales auxiliares. Y salen del proceso aguas residuales de lavado,
electrolitos contaminados y usados, lodos anódicos y de limpieza, así como material
auxiliar usado.

A ellos habría que sumarles los desechos sólidos de otras secciones, como el polvo de
pulido, desechos de pintura, restos de material plástico, virutas de metal. Todos ellos
deberían ser tomados en cuenta para el diseño de un tratamiento no contaminante de
los mismos.

Asimismo, habría que pensar en un sistema de neutralización de residuos y de


recuperación del agua.

Con la evolución de los detergentes actuales se tendería a sustituir el desengrase


alcalino por el de detergentes anfóteros.

En el mismo supuesto de un diseño actual de la planta, es seguro se hubiera desechado


el petróleo y que se habría optado por el calentamiento con gas que hoy en día es el
patrón energético al cual se tiende en el Perú.

ESA/27/11/14

=== 000 ===

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ANEXOS

Anexo 1: Diseño del horno de Secado de Pintura y del Fosfatado

En este anexo se presenta el diseño físico así como los cálculos realizados por el Asesor para la
construcción del Horno de Secado de Pintura, el cual brindaría también el servicio de secado
para la sección de fosfatizado, como ha sido señalado en el cuerpo principal del estudio.

DISEÑO FÍSICO DEL HORNO

En el Grafico 24 (P-1), se presenta el plano de las estructuras del horno de secado realizado por
el Asesor, el cual operaría con circulación de aire caliente. El dibujo muestra la estructura del
horno en perspectiva, así como presenta vistas de planta y elevación lateral y frontal, y un detalle
de las puertas de acceso y salida del equipo. Se aprecia que el horno tiene dimensiones interiores
de 1.20 m de ancho, 2.40 m de largo y 2.05 m de altura. Las cuales responden al tamaño básico
de las carretillas (con piezas fosfatizadas) y coches (con piezas pintadas) que deben entrar en el
proceso de secado.

Grafico 24: Estructura del horno de secado con circulación de aire caliente

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El Grafico 25 (P-8) presenta indicaciones para el ensamblaje de los paneles de las paredes, del
techo y del piso del horno. Estas piezas se fabricaron en la misma planta de CITECIL, puesto que
la empresa poseía toda la infraestructura necesaria para hacerlo. Para la fabricación de los
paneles se utilizó lámina de acero de 1/32”, con aislamiento de lana de vidrio. En este plano se
puede apreciar que el piso del horno se asienta por encima de la cavidad reservada para la
instalación del tubo alimentador de aire, lo cual obligó a instalar, por encima de esos paneles,
rieles en forma de para que los coches pudieran deslizarse más fácilmente dentro del horno
y los paneles del piso quedaran protegidos. Asimismo, el piso del horno debería nivelarse con el
piso de la sección, lo cual implica “enterrar” bajo nivel del suelo la cámara de distribución del
aire caliente.

Grafico 25: Esquema para el ensamblaje de los paneles aislantes de las paredes del horno

El Grafico 26 (P-7) de la página siguiente muestra el detalle del sistema de distribución del aire.
Ahí se hizo el conteo del número de agujeros que sirvió de base para estimar el volumen de aire
que ingresaría a la cámara de calentamiento, con la finalidad de darles un diámetro adecuado.
Ese cálculo se presenta, junto con los demás cálculos del horno en la sección

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Grafico 26: Sistema de distribución del aire caliente en la cabina

El Grafico 27 (P-3) de la página siguiente presenta detalles para la construcción de los paneles
laterales del horno, como un ejemplo de los demás planos que se hicieron (P2, P5 y P6) pero que
no se mostrarán por considerarse no pertinentes a este trabajo. Se aprecia el agujero de entrada
de la tubería de aire caliente y el rellenado de la lana de vidrio aislante.

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Grafico 27: Detalle de construcción de paneles, con indicación del ingreso de aire caliente

La parte inferior del Gráfico 27 muestra el plano 4 (P 4) que presenta el detalle constructivo del
panel de las puertas que para permitir el “enterramiento” de la cámara son de 180 cm.

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CÁLCULOS PARA EL DISEÑO TÉCNICO DEL HORNO

El objetivo de esta parte del trabajo es hallar relaciones matemáticas entre las cargas calóricas
del Horno de Secado y el flujo de aire. Estas relaciones se presentan al final en forma de gráficos
para facilitar su interpretación y utilización.

Las gráficas nos permitirán escoger el ventilador centrífugo adecuado para el sistema de
calefacción que se está diseñando, entre los que se encuentran disponibles en el mercado.

Asimismo, este trabajo proporcionará datos para el diseño del intercambiador de calor a
resistencias a usarse.

Se parte de los siguientes datos:

 Diseño de la estructura del Horno


 Temperatura de operaciones: 180°C
 Tiempo de operación por carga 20 min.
 Solvente de la pintura Toluol
 Rango de flujo: 3 remociones/min. a 1 m3
 Diagrama de flujo:

Cálculo de cargas calóricas en el sistema de secado de la sección pintura

Cálculo de cargas calóricas debidas a elementos metálicos (QM)


En la Tabla de la página siguiente se calcula la Carga Típica por canastilla de piezas fosfatadas,
con la finalidad de determinar la cantidad de calor que se va consumir para calentar las piezas a
del fosfatizado y de la pintura, hasta que alcancen la temperatura de evaporación. Los datos han
sido tomados de la Tabla 6: Cálculo de la carga de piezas a ser tratadas en la planta de fosfatado
(Proyectada a un año) de la página 80.

El peso por carretilla de piezas fosfatadas es de 251 Kg, mientras que el peso promedio de las
carretas de pizas pintadas es de ¼ o del de piezas pintadas, lo que arroja un promedio de 47.5
Kg/carreta. De esa manera se determina que el promedio de Kg de piezas a secar es de 291 Kg
por carga.

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Tabla 11: Cálculo del peso de carga por canastilla de piezas fosfatadas

VOLUMEN DE LA CANTIDAD PESO POR CANASTILLA


DIMENSIONES PESO DE LA PIEZA
MATERIAL PIEZA PIEZAS POR CARGADA +
(En cm.) (p.e. del hierro = 7.85)
(en cm3) CANASTILLA (Canastilla Vacía = 20 Kg.)
Fluorescentes 1 x 40 120 x (10+8+8) x 2.54 /40 198 cm3 1486 gr. 234 (347 + 20) = 367 Kg.
Fluorescentes 2 x 40 120 x (20+8+8) x 2.54 /40 274 cm3 2153 gr. 117 (252 + 20) = 272 Kg
Fluorescentes 4 x 40 120 x (50+8+8) x 2.54/40 503 cm3 3942 gr. 47 (185 + 20) = 205 Kg
Fluorescente Circular = 3.14 x (20)2 x 2.54/40 80 cm3 626 gr. 176 (110 + 20) = 130 Kg
Fluorescentes plástico 1x40 120 x (10+2+2) x 2.54/40 107 cm3 837 gr. 312 (261 + 20) = 281 Kg
Promedios 251 Kg

Tabla 12: Cálculo del área de pintura por carreta de piezas pintadas

CANTIDAD PIEZAS POR AREA DE SECADO AREA DE SECADO


DIMENSIONES ÁREA DE LA PIEZA CANTIDAD PIEZAS
MATERIAL COCHE POR COCHE POR COCHE
(en cm) (en cm2) POR PARRILLA
(8 parrillas por coche) (en cm2) (en pft2)
Fluorescentes 1 x 40 120 x (10+8+8) 3120 5 40 124,800 1000 cm2=1.076 ft2
Fluorescentes 2 x 40 120 x (20+8+8) 4320 3 24 103,680
Fluorescentes 4 x 40 120 x (50+8+8) 7920 2 X 0.9 = 1.8 14 110,880
Fluorescente Circular = 3.14 x (20)2 1256 6 48 60,288
Fluorescentes plástico 120 x (10+2+2) 1680
8 64 107,520
1x40
Fluorescente plástico 120 x (22+2+2) 3120
3 24 74,880
2 x 40
Fluorescente plástico 120 x (40+2+2) 5280
2 16 84,480
4 x 40
Promedios 95,218 102
Carga alta 124,800 134
Carga baja 60,288 65

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Cálculo de cargas calóricas debidas a elementos metálicos (QM) (continuación)

Temperatura de entrada de las carretas cargadas = 25°C = 298°K


Temperatura de la cabina de secado = 180°C = 453°K
Calor específico del hierro (Kcal/°K mol) = 4.13
Peso molecular del fierro (M) = 55.85

Ecuación del calor:


dQ = n e d t +(M) [A (T – T0) B (T2 – T02)/2]
QAP = 8965 Kcal / h.
Factor de Conversión: 1 Kcal / h. = 1.162 x 10-3 Kw
QM = 8965 Kcal / h. = 10.4 Kw

Cálculo de cargas debidas al solvente (QS)

DATOS DE LA PINTURA:
Peso por galón : 10.36 lb
% de sólidos : 40.3 % (volumen)
: 57.7 % (peso)
% de solvente : 59.7 % (volumen)
: 42.3 % (peso)
Poder cubridor teórico : 900 pie2

CÁLCULO DE LA CARGA DE SOLVENTE:


Superficie máxima por carga (Tabla 12) = 134 ft2/coche cargado
Cantidad de pintura por carga = 134 ft2/900 ft2/gal
= 134/900 x 10.36 lbs/gal = 1.54 lbs/carga
Cantidad de solvente por carga = 1.54 lbs/carga x 42.3% = 0.65 lbs/carga
Carga de solvente calculada (en gr.) = 0.65 lbs/carga x 460 gr/lb = 299 gr/carga
Carga de solvente x hora = 299 gr/carga x 6 cargas/hr = 1794 gr/hr.
= 2000 gr / h.

DATOS DEL SOLVENTE (Tolueno)36


Peso Molecular M = 92.13
Temperatura de ebullición = 110.5 °C
Entalpía de vaporización = 86.8 cal/gr.
ECUACIÓN DEL CALOR:
CV (gas) = a + bt + ct2 + dt3 t=°C; CV = cal/mol.°C
Q Tolueno = Q (25 – 110.5) + Q (1 – v) + Q (110.5 -180)
Q Tolueno = 307.8 Kcal / h. = 0.358 Kw.

36
Se toma el valor del tolueno por ser el mayor componente del solvente usado (thinner). Tomado de
“Manual del Ingeniero Químico”. Perry.

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Pérdidas de calor en el horno de secado


CARACTERÍSTICAS DEL AISLANTE: (Fibra de Vidrio)37

Temperatura máxima = Tmax = 500°C


Espesor = L = 1 pulg
k (100°F = 37.78 °C) = 0.021 BTU / hr . pie . °F = 0.03129 Kcal/hr.m.°C
K (300°F = 148.9°C) = 0.033 BTU / hr . pie . °F = 0.04917 Kcal/hr.m.°C
Asumiendo k = at + b

a = 1.61 x 10-4; k = Kcal/hr.m.°C


b = 2.52 x 10-2 t = °C
Temperatura ambiente 25°C

CALCULO DE LA SUPERFICIE DE TRANSFERENCIA DEL CALOR:

Área lateral = 2.40 m x 2.05 m x 2 lados = 9.84 m2


Área Puertas = 1.80 m x 0.60 m x 4 puertas = 4.32 m2
Área Techo = 2.40 m x 1.20 m = 2.88 m2
Área Total = 17.04 m2

TRANSFERENCIA DEL CALOR:

Ta = Temperatura ambiente = 25°C


Tp = Temperatura de la pared
Tcs = Temperatura de la cabina de secado 180°C
Qp = Calor perdido
Ra = Resistencia del aislante
Rb = Resistencia del aire

Ecuación del calor para resistencias en serie

Qp = tcs – tp = tp – ta = tcs – ta_


Ra Rb Ra + Rb

Siendo:
Ra = L/kA A = Area de transferencia de calor
Rb = l/hA h = Coeficiente de transferencia de calor

Para el aire se cumple38:


Placas verticales: h = 1.53 (tp – ta)0.25
Placas horizontales h = 2.16 (tp – ta)0.25
Donde:

37
Marks. “Mechanical Engineers Handbook”. 3ª. Edición pag. 4-99.
38
Perry. “Manual del Ingeniero Químico”. Pag. 728.

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h = Kcal/hr.m2.°C; t = °C

El proceso de cálculo consiste en asumir un valor para tp y hallar Qp , debiendo cumplir las
igualdades en serie. En caso de no cumplirse deberá iterarse nuevamente hasta encontrar tp
óptimo.

Para nuestro sistema se han hallado los siguientes valores:

Placas verticales: Placas horizontales:

Tp = 72.8 °C tp = 63.3°C

Qp = 3.29 Kw Qp = 0.69 Kw

TOTAL Qp = 4.0

Debido a la existencia de zonas metálicas no aisladas y fugas de calor, se ha considerado que el


Qp hallado es el 85% del calor total perdido. Por lo que:

CALOR PERDIDO EN EL HORNO DE SECADO DE PINTURA: 4.7 Kw.

Carga calórica total del horno de secado QHS


QMaterial 10.40 Kw

QSolvente 9.36 Kw

QPintura 1.50 Kw (Valor asumido por carecer de datos

QPerdidas 4.70 Kw

Calor total del horno de secado 16.96Kw = 17 Kw

QHS 17.00 Kw

Cálculo para la adquisición del ventilador


Para ventiladores disponibles en el mercado:

Ventilador Volumen Remociones/ QA QT T1 T0 T2


TCS
disponible m3/hr minuto Kw Kw °C °C °C
490 pcm 832 2.5 3.53 20.53 118.5 225 135 90
0.4 m3/seg 1440 4.4 6.85 23.85 134.6 206 154 52
960 pcm 1631 5.0 7.89 24.89 137.2 203 157 46
0.63 m3/seg 2268 7.0 11.35 28.35 142.0 197 163 34

--- 0 ---

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Anexo 2: Química del termoformado de resinas de fenol formaldehido

Aunque la producción de fenol-fomaldehido39 fue comunicada por Baeyer en 1872,


recién en 1909 Baekeland desarrolló un producto comercialmente útil. Durante mucho
tiempo el término Bakelita fue sinónimo de plásticos de fenol formaldehido.

Hay dos procedimientos generales de fabricación en uso: (i) el procedimiento de una


etapa que produce resinas fenólicas de moldeo que por lo general se convierten en
objetos para uso común en máquinas de moldeo; y (ii) el procedimiento de dos etapas
que se una para moldeo por compresión.

En el procedimiento de una etapa, el fenol y el equivalente de algo más de un mol de


formaldehido en solución acuosa, se calientan durante corto tiempo con un catalizador
básico como amoníaco o hidróxido de sodio. Se forma un resol o resina de Etapa A que
es fusible y soluble en solventes orgánicos. Esta resina líquida se distribuye en moldes
que se calientan a 75°C – 85°C hasta que la reacción se completa. Durante esta etapa las
cadenas polímeras lineales se unen en forma cruzada por el exceso de formaldehido y
se forma la resina fusible e insoluble.

El procedimiento de dos etapas se emplea


para el moldeo por compresión. En la
primera etapa se calienta fenol y
alrededor de 0.8 del equivalente
molecular de formaldehido, con
aproximadamente 0.1% de cloruro de
hidrógeno como catalizador ácido.
Después de dos horas se elimina el agua
por destilación a presión reducida y el
resol se escurre en pailas sobre un plano donde se enfría dando un sólido vítreo. Este
sólido se rompe en trozos que luego se muelen en molinos a bolas con cal para
neutralizar el ácido. Luego se mezcla con hexametilentetramina que tiene propiedades
acelerantes en la formación de resinas40; un lubricante de moldeo como estearato de
zinc, un material de relleno como aserrín y un material colorante marrón o negro. Este
se comprime y se granula y se vende como polvo de moldeo.

En la industria manufacturera se usa este polvo de moldeo, el cual se utiliza tal cual para
la obtención de piezas termoestables con buena capacidad de resistencia al calor y
elevada resistencia dieléctrica. Por eso su uso frecuente en utensilios de cocina y
electrodomésticos

39 Química de los Compuesto Orgánicos. Carlos R. Noller. Editorial Médico Quirúrgica. Bs. As. 1961. Pág. 652-653.
El dibujo ha sido tomado de la página web de Universidad Politécnica de Valencia:
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm15/fcm15_2_3.html
40
http://www.atanor.com.ar/eng/domestic_business/quimicos/hojas_de_datos_de_seguridad_pdf/7210

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Anexo 3: Lista de materiales a comprar para la planta de fosfatado


3 TANQUES DE F° DE 2,800 Lts.
8 Planchas de F° de 1/4
3 Planchas de F° de 3/8
13 Barras de F° "L" de 1" x 3/16"
3 QUEMADORES DE PETROLEO 4.0 Gal./hora
4 Quemadores PETROIL APJ-1 / Boquilla 4.0
TECLE PARA ACARREO DE CANASTILLAS
1 Tecle Eléctrico de 1 Tn.
1 Trole para Tecle
2 Perfiles "Doble T" O "H" de 12 m. x 8" x 4" x 5/16"
4 CANASTILLAS DE 200 x 100 x 90 cm. +
2 CANASTILLAS DE 250 x 100 x 90 cm.
17 Barras de F° "L" de 1" x 3/16"
6 Barras de F° "T" de 1" x 3/16"
50 Metros de Malla de F° de 1" x 1/8"
3 CARRITOS 200 cm. X 100 cm.
3 Barras de F° "L" de 2" x 1/4"
1 Barra de F° T de 1 1/2"
6 Garruchas fijas
6 Garruchas giratorias
4 CAMARAS DE COMBUSTIÓN
Ladrillos refractarios
Cemento refractario
PROTECCIÓN PISO
4 Galones de pintura resistente a ácidos Aurora N° 1642
1 Galón de disolvente
LINEA DE COMBUSTIBLE
1 Unión de 3/4"
Tubería de 3/4"
1 Llave Globo de 3/4"
2 Uniones Universales de 3/4"
4 T con reducción de 3/4" a 3/8"
4 Llave Globo de 3/8"
4 Uniones Universales de 3/8"
3 Codos de 3/4"
1 Tubería de 3/8"
1 Llave Globo de 3/4"
1 Bomba hidráulica de mano
1 Boya
2 Poleas
Cable
LINEA DE AGUA
3 Tubos Galvanozados de 1"
4 Codos galvanizados de 1"
2 Codos con reducción de 1" a 1/2"
1 "T" con reducción de 1" a 1/2"
1 "T" de 1"
1 Tubo galvanizado de 1/2"
3 Codos de 1/2"
1 Llave de globo de 1/2"
1 Llave de globo de 1"
1 Tubo de 1 1/2"
3 Codos de 1 1/2"

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Anexo 4: Lista de precios de equipos seleccionados

APIN INGENIEROS S.A. Unidad Total


4 Quemadores PETROIL Modelo A PJ-1, (boquilla 4.00) 15,000 60,000
4 Controles de temperatura (termóstato) de inmersión 1,920 7,680
PERUVIAN TRADING S.A.
1 Tecle de 1 Ton. marca FUTABA 4,032 4,032
1 Troley para tecle de 2 Tn. 6,600 6,600
RUDI GALSKY
4 Termómetros con bulbo trasero, con reloj de 4", 0°-100°C 840 3,360
1 Reloj de Pared 1,000 1,000
HEIGER INGENIEROS
3 Tanques de Fibra de Vidrio para enjuague 260x100x110 15,000 45,000
L.F. ORTEGA
1 Bomba de mano de 1 1/4" 2,000 2,000
1 Ventilador soplador para horno de secado 11,500 11,500
COSTO TOTAL DE EQUIPOS 141,172

COSTOS DE FABRICACIÓN CUBAS


Compra de Materiales de F° 62,730
Costo de fabricación 10% 6,273
Costos adicionales 15% 9,410
COSTO TOTAL CUBAS 78,413

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Anexo 5: Inversión inicial en insumos para baños de fosfatizado

 Capacidad de tanque por baño: 650 galones.

 Cálculo del Desengrase:


Concentración 4 – 8 oz. / gal.
8 oz/gal x 650 gal. = 5,200 oz.
5,200 / 16 = 325 lbs.
325 lbs. X 0.46 Kg./lbs = 150 Kg. = 1 Tambor
1 Tambor Magnus 663-X = S/. 7,480

 Cálculo de Aditivo Reactivo:


650 gal. / 30 = 22 gal. = 1 cilindro de 55 gal.
55 gal x S/. 176 / gal = S/. 9,680
1 Cilindro aditivo reactivo = S/. 9,680

 Cálculo del Decapado:


1 cilindro = 55 gal.
55 gal x S/. 210 / gal. = S/. 11,550
1 cilindro Magnus-800 = S/. 11,550

 Fosfatizado:
1 cilindro = 245 Kg.
245 Kg. X S/. 39.60 / Kg. = S/. 11,800
1 cilindro Magnubond Z-24 = S/. 11,800

 Sellado
100 Kg. x 52.80 / kg. = S/. 5,280
Magnus 820 Rinse = S/. 5280

RESUMEN:

1 Tambor Magnus 663-X = S/. 7,480


1 Cilindro aditivo reactivo = S/. 9,680
1 Cilindro Magnus-800 = S/. 11,550
1 cilindro Magnubond Z-24 = S/. 11,800
Magnus 820 Rinse = S/. 5,280

TOTAL = S/. 45,790

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BIBLIOGRAFIA
1. J. Glayman. Manual para la Protección de Metales y Galvanotecnia. Ediciones Palestra.
Barcelona 1962.
2. Carlos R. Noller. Química de los Compuesto Orgánicos. Editorial Médico Quirúrgica. Bs.
As. 1961.
3. H. Benninghoff. El Desengrase de los Metales. Ediciones CEDEL. Barcelona 1967.
4. J.R. Partington. Química General e Inorgánica. Editorial Dossat S.A. Madrid 1962.
5. H. Silman. Acabado Químico de los Metales. Editorial José Monteso. Bs. As. 1973.
6. J. Marks. Mechanical Engineers Handbook. 3ª. Edición en español
7. Robert Perry. Manual del Ingeniero Químico.2ª. Edición en español
8. Alejandro García Pérez, “Instalación de una Planta Moderna de Anodizado para
Perfiles de Aluminio”. Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Químico.
UNMSM. Lima. 2006.

Artículos tomados de páginas Web_

1. Luis Montalvo, Proceso de Embutido de Chapas Metálicas, revisado el 12 de octubre de


2014. Monografías.com. http://www.monografias.com/trabajos23/embutido-
chapas/embutido-chapas.shtml
2. CAT Co. Limpieza y Desengrasado del Aluminio. Revisado el 15 de octubre de 2014.
Revoluciones Industriales, Anuncios Google.
http://www.revolucionesindustriales.com/limpieza-industrial/limpieza-aluminio.html
3. Políticas Ambientales del Gobierno Vasco. Recubrimientos Electrolíticos. Revisado 15
de Octubre de 2014. http://www.ihobe.net
4. Benjamin E. Bianchi, Cromado Electrolítico. Monografías.com. Revisado 15 octubre de
2014. http://www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico/cromado-
electrolitico.shtml#ixzz3FoSJpdjG
5. Chemisa Química y Tecnología para Empresas. Bs. As. Argentina. ¿Qué es el fosfatado?.
Revisado el 20 de octubre de 2014. http://www.chemisa.com.ar
6. Mauricio Zajac. Fosfatizado. Química True. Bs. As. Argentina. Revisado el 21 de octubre
de 2014. http://www.qtrue.com.ar/download/Seminario_de_Fosfato_Teoria.pdf
7. Universidad Politécnica de Valencia. Polimerización Reticular. Fundamentos de la
Ciencia. Revisado el 30 de octubre de 2014.
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm15/fcm15_2_3.html

Informe Técnico para optar el título profesional de Ingeniero Químico Página 119