MANTENIMIENTO Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES

En las plantas de producción la gestión del mantenimiento se ha limitado casi

siempre en el uso de métodos correctivos o preventivos. Sin dudas en los
últimos años, con el desarrollo de nuevas tecnologías la industria mecánica
se ha influenciado de la electrónica, la automática y las telecomunicaciones,
exigiendo mayor preparación en el personal, no sólo desde el punto de vista
de la operación de la maquinaria, sino desde el punto de vista del
mantenimiento industrial. El siguiente paso en la tecnología de
mantenimiento fue la llegada del mantenimiento predictivo, basado en la
determinación del estado de la máquina en operación. Este mantenimiento
está basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda. El
mantenimiento predictivo usa varias disciplinas. Una de la más importantes
de estas es el análisis periódico de vibraciones.
Análisis Vibracional:
Antes de realizar un estudio profundo sobre aquellos problemas que puede
causar los niveles altos de vibración, es necesario conocer aquellos conceptos
básicos que son de vital importancia dentro del presente análisis.
Esta es una técnica predictiva que ha sido utilizada como un indicador del
estado técnico de componentes de máquinas y por ende de las mismas,
pudiéndose a través de la medición de vibraciones, detectar e identificar
fallos ya
desarrollados o en período de desarrollo prematuro.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección de
problemas que ellas presentan.
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los
esfuerzos
y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más
temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el
ambiente
laboral, etc.
PALABRAS CLAVES: Mantenimiento, fallas, mantenimiento predictivo,
vibraciones, análisis de vibraciones.
CONCEPTO: El análisis de vibraciones mecánicas frente a los otros métodos
generales del mantenimiento reduce los costos y aumenta la confiabilidad
sobre el funcionamiento de los equipos. Esta nueva tecnología basada en la
vigilancia continua no limita el funcionamiento de la máquina durante la
ejecución del chequeo y permite la detección de la avería en su fase inicial,
así como la identificación o diagnóstico de la causa que la provoca. De esta
manera el mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones, a través de
mediciones continuas o periódicas, el análisis y control de determinados
parámetros conjuntamente con la opinión técnica de los operarios con
experiencia definen las condiciones de la salud de las maquinas.
El nivel de las vibraciones en un equipo es un buen índice de fallas. Las causas
que provocan vibraciones en las máquinas son muchos (véase la figura 1).
El hecho de que la condición de la máquina está estrechamente ligada con las
vibraciones que ella produce, define a su medición y análisis, conjuntamente
con el análisis de señales y el análisis mecánico como las herramientas
básicas del mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones.
Los principios básicos del análisis de las vibraciones son:
 CAUSAS

1. Diseño del 2. Tecnología 3. Producción 4. EXPLOTACIÓN

equipo. usada de de las piezas Del Equipo.
Producción. del equipo.
. Desbalance . Desgaste y daños
permitido. . Cambios en la . Alteraciones de de los rodamientos.
. Fuerzas estructura los planos en la . Grietas en los
inerciales cristalina del producción de las rotores.
desequilibradas material. piezas. . Mala alineación.
permitidas. . Alteraciones . Mala calidad del
relacionadas con ensamblaje.
formaciones de
escorias,
dislocaciones,
poros.

Fig. 1. Principales causas que provocan vibraciones

 DETECCION DE FALLAS.
Cada máquina en correcto estado de operación tiene un nivel de vibraciones
y ruido asociados que se considera como un patrón de referencia; Cualquier
defecto, inclusivamente en su estado inicial, que aparece en el tiempo de uso
de la máquina produce un incremento en el nivel de las vibraciones,
perfectamente detectable con los aparatos de medición disponibles. Esto
permite:
• Detectar e identificar los defectos sin necesidad de parar los equipos.
• Observar el desarrollo del defecto hasta que se convierta en peligroso.
• Programar la obtención del repuesto necesario, la mano de obra, la parada
para la corrección en un tiempo muerto o en una parada rutinaria.
• Reducir el tiempo de reparación y los costos e incrementar la producción
por disminución del número de paradas. Las dificultades para implementar
esta técnica son las siguientes:
• Necesidad de cierto número de personal calificado.
• El uso del equipamiento de alta tecnología necesario requiere una inversión
inicial. Los beneficios económicos que se obtienen en corto plazo son:
• Reducción de las máquinas y piezas en reserva, del periodo de
mantenimiento, del personal propio y contratado.
• Disminución de las roturas y paradas inesperadas y como consecuencia
el aumento de la confiabilidad y productividad.
Un programa de mantenimiento predictivo comienza con tomar la decisión
de cuales de las máquinas deben estar incluidas en las inspecciones sobre la
base de su peso en el proceso de producción. Esta decisión define la
instrumentación necesaria para efectuar el mantenimiento predictivo por
análisis de vibraciones. Para cada máquina seleccionada deben conocerse:
sus datos técnicos específicos, su historial de mantenimiento y espectros de
referencia. En el siguiente paso cada máquina debe ser codificada e
identificada. A continuación, para cada máquina se seleccionan: puntos y
direcciones de medición, magnitud a medir, tipo de sensor adecuado y el
intervalo de Frecuencia a medir. Toda máquina tendrá un fichero el cual debe
contener los datos: código de identificación, esquema de la máquina con
puntos y direcciones de medición, condiciones relacionados con el proceso
como presión, temperatura, velocidades, espectro de referencia, los
espectros determinados durante la aplicación del programa del
mantenimiento predictivo, fecha y hora de las mediciones, criterios o normas
de severidad, etc.
El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y
sus
componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de
producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento
predictivo de las máquinas rotativas.
El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas
para predecir cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de
piezas.
Una de ellas, y quizás la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve
para determinar el estado de cada uno de los componentes de los equipos
con el
fin de programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al
desarrollo normal de la planta de producción.
Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de
vibración y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de
vibraciones, porque entregan al usuario las gráficas de las señales de las
vibraciones ya sea en el dominio del tiempo o en la frecuencia para que se
pueda realizar su interpretación y emitir un diagnóstico acertado. Todas las
máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo,
cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el
lugar y el tipo de falla que se está presentando, su rápida reparación y
mantenimiento.
El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de
vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el
fabricante o por las normas técnicas.
Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus
vibraciones
son las siguientes:
- Desbalanceo.
- Desalineamiento.
- Defecto de rodamientos.
- Ejes torcidos.
- Desajuste mecánico.
- Defecto de transmisiones por correa.
- Defectos de engranajes.
- Problemas eléctricos
En términos generales, una vibración es la oscilación de un cuerpo con
respecto a un punto de referencia. Cuyos parámetros van a definir los
espectros relacionados a cada punto de medición para su posterior análisis,
estas son el periodo, frecuencia, desplazamiento, fase y dirección.
La toma de vibraciones es ampliamente utilizada en mantenimiento
predictivo,
con el objetivo de vigilar el comportamiento dinámico mecánico de las
máquinas rotativas.

TABLA 1. RECOMENDACIONES PARA LA CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS.

Máquinas
Máquina con grandes en
Clase I potencia: 15 kW Clase III rotación con
fundamentos
rígidos.

Máquina con Máquinas

potencia entre grandes en
Clase II (15 – 75) kW Clase IV rotación con
fundamentos
flexibles

Para la determinación del nivel normal de vibración para una máquina dada
deben conocerse las normas internacionales sobre vibraciones mecánicas
(véase la tabla 1 y figura 4).
45.00

28.00 No permisible

18.00 No permisible No permisible

No permisible
11.20

7.10 Límite

4.50 Límite

Límite Admisible
2.80
Límite Admisible
1.80

1.12 Admisible

0.71 Admisible
Normal
0.45
Normal Normal
0.28 Normal

0.18
Máquinas Máquinas Máquinas
Velocidad

medianas(15-17 grandes (base grandes (alta

mm/s

Máquinas
kW)(300 kW, rígida)(<75 kW) velocidad)(<75
pequeñas (<15 kW) soporte especial) kW)

Figura 4. Carta de la severidad según norma ISO 2372

Instrumento para realizar la medición de Vibraciones: El instrumento que
generalmente se utiliza es el Vibrometro.
Un vibrómetro (forma abreviada de vibrómetro láser Doppler) o VLD (forma
abreviada de vibrómetro láser Doppler) es un instrumento de medición para
la cuantificación de oscilaciones mecánicas en una, dos y tres dimensiones.
Los vibrómetros son instrumentos de medida imprescindibles en el sector
industrial, tanto en mantenimiento preventivo como predictivo.
El vibrómetro es ideal para el personal de mantenimiento y sirve para la ...
todos los análisis básicos de vibraciones en el ámbito del mantenimiento
preventivo.

CONCLUSIONES: Como conclusión podemos decir que el análisis de

vibraciones es un elemento con alto valor de diagnóstico,
especialmente recomendado cuando se trata de equipos
sumamente costosos, cometidos en operaciones continuas, cuya
parada o salida de servicio define costos de penalización
sumamente elevados, y ello justifica el uso de alta tecnología para
prevenir el riesgo de pérdidas económicas y tecnológicas.