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Universidad Politécnica Salesiana

Carrera:

Ingeniería Mecánica Automotriz

Realizado Por:

Christian Saraguro

Wilmer Sanmartin

Docente:

Ing. Xavier Vasquez

Grupo 2

Cuenca – Ecuador
Soplado de botellas de plástico

Objetivo general:
Demostrar el funcionamiento de una máquina de soplado mediante aire comprimido.

Objetivos específicos:

demostrar en fluidSIM el circuito electro neumático utilizado por la máquina de soplado


determinar los cálculos necesarios para poder seleccionar el adecuado compresor.

Marco teórico

El soplado de materiales termoplásticos comenzó a principios de la década del cuarenta. El poli


estireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas de
soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera aplicación
comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del polietileno de alta
densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de soplado, condujo en los años
60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el tercer método más empleado en el procesado
de plásticos. Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de botellas
y botes, sin embargo, los últimos desarrollos en el proceso permiten la producción de piezas de
geometría relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales
con alta resistencia química, etc.

Es soplado es utilizado en fábricas para realizar la extrusión de envases mediante el aire a presión,
sin tener que unir dos partes del envase.

Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:


1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o preforma
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza

Ilustración 1 etapas de la extrusión de platico


Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión-soplado y el 25%
mediante inyección-soplado. Dentro de estas últimas el 75% son biorientadas (tensión-soplado).
Mediante extrusión-soplado se pueden obtener velocidades de producción muy elevadas y los
costes de producción son bajos.

Ilustración 2 máquina de soplado-botellas

Descripción del proceso

En el proceso de moldeo por inyección-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta sobre


una barra central y todavía fundido se transfiere a la estación de soplado, donde se expande hasta
su forma final y se enfría en el molde de soplado.

Las ventajas del moldeo por inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-soplado son las
siguientes:
 El proceso produce artículos totalmente terminados y no se producen recortes
 La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisión dimensional importante
y acabados "aptos para niños"
 Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del peso y del
espesor de la pared.
 No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella.
 Alta productividad.

Hay tres factores importantes implicados en la evaluación de una máquina de moldeo por
inyección. El primero es la capacidad de plastificación de la máquina de inyección, además el
sistema de cierre de la máquina debe ser suficiente para resistir la presión de llenado y el tercer
factor es el tiempo mínimo requerido para realizar los movimientos de los moldes. Esto puede
hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3 segundos. Todos estos factores deben tenerse en
cuenta antes de seleccionar el tipo de máquina adecuado para obtener un producto determinado.

El diseño del precursor en los procesos de inyección es crítico. Puede diseñarse para tener un
espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del
precursor se diseña de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de soplado de 1
mm, de modo que la tensión que sufra el material en esa dirección al ser soplado sea mínima. El
diámetro de la barra central está prácticamente determinado por la dimensión máxima interna
final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del precursor, es necesario saber
qué espesor de pared se desea en el artículo final, así como el diámetro máximo interior del
artículo moldeado.
Ilustración 3 botella-extruida

MOLDEO POR TENSIONADO-SOPLADO (STRETCH BLOW MOLDING)

El proceso de tensión-soplado o estirado-soplado se emplea básicamente para producir botellas


para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por tanto soportar las
presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y además poseer muy buena
transparencia.

Ilustración 4 modelo-tensión-soplado

En el proceso de tensión-soplado se obtiene la preforma mediante inyección, aunque


ocasionalmente se puede obtener mediante extrusión. La preforma se templa en un molde muy
frío, de modo que se evita que cristalice el polímero. A continuación, el polímero debe
recalentarse a una temperatura superior a su Tg (temperatura de transición vítrea). Una vez que
se alcanza esta temperatura se produce el tensionado de la pieza en las direcciones axial y radial.
Para ello, por una parte, la barra central de la máquina sobre la que se obtiene la preforma se
alarga y simultáneamente se introduce el aire de soplado en la pieza.

Ilustración 5 molde-botella
Ilustración 6 piezas-sin-extruir

En el caso de las máquinas de tensión-soplado en una etapa el equipo necesario consta de:
 una máquina de inyección, generalmente con husillo plastificador.
 un molde de inyección para obtener la preforma.
 una estación de acondicionamiento.
 una estación de tensión-soplado.
 una estación de desmolde.

Estas máquinas ofrecen la ventaja de que son la vía menos costosa de introducirse en el mercado,
y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a desventajas, es un sistema
relativamente lento ya que es el ciclo de inyección quien controla el rendimiento de la máquina y
la pieza no puede alcanzar los niveles más elevados de orientación ya que el soplado tiene lugar
a una temperatura relativamente elevada.

Cálculos.

Para una máquina de soplado de botellas tiene un consumo de 200 l/min a 6 bar, el consumo de
aire se produce al 100% del tiempo en que está en marcha la máquina.

Q= 200 L/min
P= 6 Bar
Consumo= 100%
Presiòn de servicio = 6,5 y 7 bar
Presión mínima antes del mantenimiento es de 6,2
P atm = 1bar
Temperatura de función= 20˚c
Velocidad de la cañería principal
V= (3 - 4) m/s
Velocidad de la cañería secundaria
V= (5 - 6) m/s

𝑃1 𝑇2
𝑄= ∗ ∗ 𝑄1
𝑃2 𝑇1
𝑃1
𝑄 = ∗ 𝑄1
𝑃2

6+1
𝑄= ∗ 200 𝐿/𝑚𝑖𝑛
7,5

𝐿 𝑚3
𝑄 = 186,66 → 3,111 × 10−3
𝑚𝑖𝑛 𝑠
Diámetro

𝑄 =𝑉∗𝐴
𝜋 ∗ 𝑑2
𝑄=𝑉∗
4
4∗𝑄
𝑑=√
𝑉∗𝜋
Diámetro de cañería principal

Velocidad de la cañería principal


V= (3 - 4) m/s

4∗𝑄
𝑑1 = √
𝑉∗𝜋
𝑚3
4 ∗ 3,111 × 10−3
𝑑1 = √ 𝑠
𝑚
3 𝑠 ∗𝜋
𝑑1 = 36,33 × 10−3 𝑚 → 36,33 𝑚𝑚
4∗𝑄
𝑑2 = √
𝑉∗𝜋
𝑚3
4 ∗ 3,111 × 10−3 𝑠
𝑑2 = √ 𝑚
4 ∗𝜋
𝑠
𝑑1 = 31,46 × 10−3 𝑚 → 31,46 𝑚𝑚

Para escoger el diámetro principal de la cañería de la máquina de soplado nos dirigimos a las
tablas propuestas, pero en este caso se selecciona el diámetro de 37 mm.

Diámetro de cañería de la maquina

Velocidad de la cañería secundaria


V= (5 - 6) m/s

4∗𝑄
𝑑1 = √
𝑉∗𝜋
𝑚3
4 ∗ 3,111 × 10−3 𝑠
𝑑1 = √ 𝑚
5 𝑠 ∗𝜋
𝑑1 = 28,15 × 10−3 𝑚 → 18,15 𝑚𝑚
4∗𝑄
𝑑2 = √
𝑉∗𝜋
𝑚3
4 ∗ 3,111 × 10−3 𝑠
𝑑2 = √ 𝑚
6 𝑠 ∗𝜋
𝑑1 = 25,69 × 10−3 𝑚 → 25,69 𝑚𝑚
El diámetro seleccionado para esta cañería se selecciona con la mayor velocidad de seria 25,69
mm de diámetro.
Perdida en la tubería principal
Para calcular la perdida de carga se utiliza el monograma.

3m
maquina

4m

Fuente de aire comprimido

L=4m
d= 37 mm.
Q = 200*7=1400 L/min → 23,33 L/s

La pérdida de presión en la tubería principal es de 0,001 bar

Perdida de tubería secundaria


L=3m
d= 26 mm.
Q = 200*7=1400 L/min → 23,33 L/s
La pérdida de presión en la tubería secundaria es de 0,005 bar

Cantidad de unidades consumidoras 1


Cs= 1
Cmf=1,05
Cma=1,3
Ccc=2

Qcomp= Cs*Cmf*Cma*Ccc ∑Q espi*cui


Qcomp= 1*1,05*1,03*2 ∑(1400*1)
Qcomp=50,47 IN/s
Volumen del deposito

15 ∗ Qcomp ∗ Patm
𝑉𝑑𝑒𝑝 =
𝑍𝑠 ∗ ∆𝑃
15 ∗ 3,0282𝑥103 ∗ 1bar
𝑉𝑑𝑒𝑝 =
8 ∗ 0,5
𝑉𝑑𝑒𝑝 = 11,35575 𝑥103 𝑚3 → 11355𝐿
Simulación de fluidSIM

Ilustración 7 simulación de actuadores que comprenden la máquina de soplado

Ilustración 8 diagrama de faces

Conclusiones
 Del presente proyecto se pudo concluir que para montar una línea de soplado de botella
se deben tener en cuenta muchos aspectos técnicos como son el diseño de la línea , la
fuente de alimentación, la seguridad y se deben aplicar técnicas que aprendimos en clase
como son el cálculo del caudal y presión necesarias al igual que el diseño básico en
inventor de lo que será el proceso de soplado de la botella, existen otros aspectos a tomar
en cuenta como son el diámetro del vástago la elección del compresor y el tamaño de las
cañerías.
 Se determinaron las presiones necesarias para que la línea funcione la presión necearía
para el soplado de la botella es de 200 psi con el uso de un compresor que genere 7.5 bar
y con pérdidas de 0.001 en la cañería principal y 0.005 en la secundaria trabajando 8 horas
diarias y con 2 horas del ciclo de funcionamiento del compresor.
 Dependiendo del material en el que vayamos a trabajar irán variando los cálculos y el
diseño, ya que en este proyecto se realizó con un molde de plástico, pero se puede aplicar
a botellas de vidrio o dependiendo del material en el que trabajemos, los diferentes

BIBLIUOGRAFIA

Michel L. Berins, “Plastics Enineering Handbook”, 2ª ed. Chapman y hall, London, 1997.
D.H., Morton-Jones, Douglas M. Bryce, “Polymer Processing”, chpman y hall, londres, 1991.
Jack Avery, “injection molding alternatives”, hanser publisher, Cincinnati, 1998.

ANEXOS